Regelwerk, Technische Regeln, KTA
KTA 3201 Teil 3
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1 Anwendungsbereich
2 Begriffe
3 Anforderungen an den Hersteller
3.1 Allgemeine Anforderungen
3.2 Voraussetzungen
3.3 Organisatorische und personelle Anforderungen für die Durchführung von Schweißarbeiten und zerstörungsfreien Prüfungen
3.3.1 Schweißüberwachung
3.3.1.1 Unabhängigkeit
3.3.1.2 Aufgaben
3.3.1.3 Personelle Anforderungen
3.3.2 Schweißaufsicht
3.3.2.1 Allgemeine Anforderungen
3.3.2.2 Aufgaben
3.3.2.3 Personelle Anforderungen
3.3.3 Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen (ausgenommen Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen für Panzerungen)
3.3.3.1 Ausbildung und Prüfung
3.3.3.2 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung
3.3.3.3 Bedienungspersonal vollmechanischer Schweißanlagen
3.3.3.4 Durchführung der Wiederholungsprüfung
3.3.3.5 Prüfungsbescheinigung
3.3.4 Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen für Panzerungen
3.3.4.1 Ausbildung und Prüfung
3.3.4.2 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung
Bild 3-1: Prüfstück für Schweißer für Panzerungen
3.3.4.3 Bediener vollmechanischer Schweißanlagen
3.3.4.4 Durchführung der Wiederholungsprüfung
3.3.4.5 Prüfungsbescheinigung
3.3.5 Prüfaufsicht und Prüfer für zerstörungsfreie Prüfungen
4 Vorprüfung und Dokumentation
4.1 Vorprüfung
4.1.1 Vorprüfunterlagen
4.1.1.1 Erstellung
4.1.1.2 Form, Inhalt, Kurzzeichen
4.1.1.3 Art der Vorprüfunterlagen
4.1.1.3.1 Deckblatt
4.1.1.3.2 Auslegungsdatenblatt, Rohrleitungsbelastungsangaben
4.1.1.3.3 Zeichnungen
4.1.1.3.4 Werkstofflisten
4.1.1.3.5 Dimensionierungs- und Berechnungsunterlagen
4.1.1.3.6 Schweißstellenlisten
4.1.1.3.7 Prüffolgepläne
4.1.1.3.8 Messanweisungen
4.1.1.3.9 Schweißpläne (Schweißanweisungen)
Tabelle 4-1: Zu verwendende Kurzzeichen
4.1.1.3.10 Wärmebehandlungspläne
4.1.1.3.11 Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne
4.1.1.3.12 Druckprüfpläne
4.1.1.3.13 Pläne für Reparaturen
4.1.1.3.14 Isometriestückliste
4.1.1.3.15 Fertigungsisometrie
4.1.1.3.16 Berechnungsisometrie
4.1.1.3.17 Prüfanweisungen für zerstörungsfreie Prüfungen
4.1.2 Durchführung der Vorprüfung
4.1.3 Bescheinigung der Vorprüfung
4.1.4 Gültigkeit
4.1.5 Änderung von Vorprüfunterlagen
4.2 Dokumentation
4.2.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 4-1: Zusammenspiel von Vorprüfung und Dokumentation
4.2.2 Dokumentationsführung beim Hersteller
4.2.3 Dokumentation beim Hersteller (Zwischenablage Z)
4.2.4 Dokumentation beim Genehmigungsinhaber (Endablage E)
4.2.5 Stempelung in den Vorprüfunterlagen (Stempelung ST)
4.2.6 Dokumentationsprüfung und Montagefreigabe
Bild 4-2: Zusammenhang der Vorprüfunterlagen
Tabelle 4-2: Erforderliche Angaben für die Auslegung in ADB und RBA
5 Schweißtechnische Gestaltung und arbeitstechnische Grundsätze
5.1 Schweißtechnische Gestaltung und Anforderungen an die Oberflächen
5.2 Voraussetzungen zum Schweißen
5.3 Vorbereitung der Fugenflanken
5.4 Anforderungen an die Schweißung
5.4.1 Schweißverbindungen
5.4.1.1 Äußere Beschaffenheit
5.4.1.2 Kantenversatz bei Behältern
Bild 5-1: Kantenversatz bei Behältern und Rohrleitungen
5.4.1.3 Kantenversatz bei Rohrleitungen
5.4.1.4 Wanddickenangleichung
5.4.1.5 Innere Beschaffenheit
5.4.2 Auftragschweißung
Bild 5-2: Beispiele für Wanddickenangleichungen
5.5 Durchführung der Schweißarbeiten
5.5.1 Allgemeine Anforderungen
5.5.2 Zündstellen
5.5.3 Heftschweißungen
5.5.4 Anschweißteile an die drucktragende Wand von Bauteilen
5.5.5 Panzerungen
5.5.6 Einsatz stromführender Kupferdüsen
5.5.7 Ausfugen von Schweißnähten
5.6 Nachbesserungen und Reparaturen
5.6.1 Nachbesserungen
5.6.2 Reparaturen
5.6.2.1 Allgemeine Anforderungen
5.6.2.2 Standardreparatur
5.6.2.3 Einzelreparatur
5.6.2.4 Mehrfachreparatur
5.7 Schweißprotokoll
5.7.1 Zweck und Inhalt des Schweißprotokolls
5.7.2 Erforderliche Eintragungen
5.7.3 Formblatt für das Schweißprotokoll
Bild 5-3: Beispiele für Skizzen im Schweißprotokoll
5.8 Bescheinigungen über die Schweißarbeiten
5.8.1 Bauteilschweißungen
5.8.2 Nicht verbleibende Schweißungen
6 Umformen von Bauteilen
6.1 Allgemeines
6.2 Warmumformen
6.3 Kaltumformen
6.4 Prüfung umgeformter Bauteile
6.4.1 Kaltumgeformte Bauteile ohne Wärmenachbehandlung, ausgenommen Rohre
6.4.2 Kalt- und warmumgeformte Bauteile mit Wärmenachbehandlung, ausgenommen Rohre
6.4.3 Umgeformte Rohre
6.4.3.1 Eignungsnachweis des Umformverfahrens
6.4.3.2 Kaltbiegungen ohne Wärmenachbehandlung
6.4.3.3 Warmbiegungen ohne Wärmenachbehandlung
6.4.3.4 Warm- und Kaltbiegungen mit Wärmenachbehandlung
6.4.3.5 Toleranzen für Rohrbiegungen
6.5 Protokoll über das Umformen
Bild 6-1: Erwartungswerte für die Wanddickenerhöhung an der Krümmungsinnenseite und die Wanddickenverminderung an der Krümmungsaußenseite von Standard-Induktivbiegungen in Abhängigkeit vom Verhältnis Rm/da
6.6 Abnahmeprüfzeugnisse
6.7 Einwalzen von Wärmetauscher-Rohren
7 Wärmebehandlung
7.1 Allgemeine Anforderungen
7.2 Ferritische Werkstoffe nach dem Schweißen
7.2.1 Schweißverbindungen
7.2.2 Auftragschweißungen
7.2.3 Örtliches Spannungsarmglühen
Bild 7-1: Temperaturverteilung bei örtlicher Spannungsarmglühung
7.3 Austenitische Stähle nach dem Schweißen
7.4 Bescheinigungen
8 Anforderungen an die Schweißzusätze
9 Verfahrensprüfungen
9.1 Allgemeine Anforderungen
9.1.1 Grundsätze
9.1.2 Anforderungen an die Probenstücke aus Grundwerkstoff
9.1.3 Geltungsbereich
9.1.3.1 Allgemeines
9.1.3.2 Grundwerkstoff
9.1.3.3 Schweißzusätze und -hilfsstoffe
9.1.3.4 Fugenform
9.1.3.5 Arbeitsposition
Bild 9-1: Definition des Flanken- und Öffnungswinkels (schematisch)
9.1.3.6 Nahtaufbau
9.1.3.7 Wärmebehandlung
9.1.3.8 Gültigkeitsdauer
9.1.4 Aufbewahrung von Reststücken
9.1.5 Bericht
9.2 Ferritische Stumpfnähte
9.2.1 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.2.2 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
9.2.2.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 9-2: Prüfschichten bei verschiedenen Wanddicken und Nahtformen an Stumpfnähten aus ferritischen Stählen
9.2.2.2 Zugversuche aus der Schweißverbindung
9.2.2.3 Biegeversuch
9.2.2.4 Metallographische Untersuchungen
9.2.2.5 Härteprüfung
9.2.3 Geltungsbereich
9.2.3.1 Wanddicke
Bild 9-3: Härteprüfung am Querschliff von ferritischen Schweißverbindungen
9.2.3.2 Rohrdurchmesser
9.2.4 Simulierte Reparaturschweißung
9.3 Stumpfnähte aus austenitischen Stählen
9.3.1 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.3.2 Mechanisch-technologische und weitere Prüfungen
9.3.2.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 9-4: Prüfschichten bei verschiedenen Wanddicken und Nahtformen an Stumpfnähten aus austenitischen Stählen
9.3.2.2 Zugversuch aus der Schweißverbindung
9.3.2.3 Biegeversuch
9.3.2.4 Prüfung auf Korrosionsbeständigkeit
9.3.3 Geltungsbereich
9.3.3.1 Wanddicke
9.3.3.2 Rohrdurchmesser
9.3.4 Simulierte Reparaturschweißung
9.4 Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen
9.4.1 Allgemeine Anforderungen
9.4.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.4.3 Mechanisch-technologische und weitere Prüfungen
9.4.3.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 9-5: Probenlagen
9.4.3.2 Biegeversuche
9.4.3.3 Chemische Analyse
9.4.3.4 Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
Bild 9-6: Prüfungen an schweißplattierten Prüfstücken
9.4.3.5 Metallographische Untersuchungen
9.4.3.5.1 Makroschliff quer zur Schweißrichtung
Bild 9-7: Beurteilung von Trennungen in Seitenbiegeproben nach Abschnitt 9.4.3.2 im gebogenen Zustand
9.4.3.5.2 Mikroschliff quer zur Schweißrichtung
9.4.3.5.3 Oberflächen-Parallelschliff
9.4.3.5.4 Delta-Ferritgehalt bei austenitischen Stählen
9.4.3.6 Härteprüfung
9.4.4 Geltungsbereich
9.4.4.1 Lagenzahl
9.4.4.2 Wanddicke
9.4.4.3 Arbeitspositionen
9.4.4.4 Erweiterung des Geltungsbereichs
9.4.5 Simulierte Reparaturschweißung
9.5 Besondere ferritische Schweißungen
9.5.1 DHV-Nähte (K-Nähte)
9.5.1.1 Allgemeine Anforderungen
9.5.1.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
Bild 9-8: Lage der Übersichtsaufnahmen bei metallographischen Untersuchungen von Schweißplattierungen
Bild 9-9: Beispiele für Prüfstückausführungen und Probenlagen bei DHV- und Stutzennähten sowie bei Stumpfnähten mit Zwischenlagen aus kohlenstoffarmem Schweißzusatz
9.5.1.3 Mechanisch-technologische und weitere Prüfung
9.5.1.3.1 Flachzugversuch
9.5.1.3.2 Kerbschlagbiegeversuch
9.5.1.3.3 Ersatzprüfungen
9.5.1.3.4 Metallographische Untersuchungen
9.5.1.4 Geltungsbereich
9.5.1.4.1 Wanddicke
9.5.1.4.2 Arbeitspositionen
9.5.2 Stutzeneinschweißung
9.5.2.1 Allgemeine Anforderungen
9.5.2.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.5.2.3 Mechanisch-technologische und weitere Prüfungen
9.5.2.3.1 Zugversuch
9.5.2.3.2 Kerbschlagbiegeversuch
9.5.2.3.3 Ersatzprüfungen
9.5.2.3.4 Metallographische Untersuchungen
9.5.2.4 Geltungsbereich
9.5.2.4.1 Kleinster vorgesehener Durchmesser der Schweißnaht
9.5.2.4.2 Art der Stutzeneinschweißung
9.5.2.4.3 Arbeitspositionen
9.5.3 Formgebende Schweißungen
9.5.3.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 9-10: Beispiele für Ausführungsformen verschiedener Stutzenarten nach Abschnitt 9.5.2.4.2
Bild 9-11: Probenlagen (schematisch) für formgebende Schweißungen nach Abschnitt 9.5.3.1 Absatz 5
Bild 9-12: Probenlagen (schematisch) für formgebende Schweißungen nach Abschnitt 9.5.3.1 Absatz 6
9.5.3.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.5.3.3 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
9.6 Besondere Schweißungen an austenitischen Stählen
9.6.1 Stutzeneinschweißungen und DHV-Nähte (K-Nähte)
9.6.1.1 Allgemeine Anforderungen
9.6.1.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.6.1.3 Mechanisch-technologische und weitere Prüfung
9.6.2 Tragende Kehlnähte
9.6.2.1 Allgemeine Anforderungen
9.6.2.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.6.2.3 Metallographische Untersuchungen
Bild 9-13: Rohreinschweißung in Rohrboden
9.6.3 Dichtschweißung gegen die Schweißplattierung
9.6.3.1 Allgemeine Anforderungen
9.6.3.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.6.3.3 Metallographische Untersuchungen
9.6.4 Formgebende Schweißungen
9.6.5 Anschweißteile, die nicht am Bauteil verbleiben
9.7 Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
9.7.1 Stumpfnähte zwischen Rohren aus ferritischen Stählen und Rohren aus austenitischen Stählen nach Bild 9-14
9.7.1.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 9-14: Beispiele für Stumpfnähte zwischen ferritischen und plattierten ferritischen Rohren mit Rohren aus austenitischen Stählen
Bild 9-15: Prüfbereiche für Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
9.7.1.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.7.1.3 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
9.7.1.3.1 Zugversuch
9.7.1.3.2 Kerbschlagbiegeversuch
9.7.1.3.3 Seitenbiegeversuch
Bild 9-16: Proben- und Versuchsgeometrie des Seitenbiegeversuchs an Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
9.7.1.3.4 Metallographische Untersuchungen
9.7.1.3.5 Härteprüfung
9.7.1.3.6 Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
9.7.1.4 Geltungsbereich
9.7.2 Stumpfnähte mit Zwischenlagen aus kohlenstoffarmem Schweißzusatz
9.7.2.1 Allgemeine Anforderungen
9.7.2.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.7.2.3 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
9.7.2.3.1 Seitenbiegeversuch
9.7.2.3.2 Metallographische Untersuchungen
9.7.2.4 Geltungsbereich
9.8 Panzerungen
9.8.1 Allgemeine Anforderungen
Bild 9-17: Empfohlene Prüfstückabmessungen für Probeschweißung auf Blechen oder Platten
Bild 9-18: Panzerungen an Rohren
9.8.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.8.3 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
9.8.3.1 Biegeversuch
Bild 9-19: Proben- und Versuchsgeometrie des Seitenbiegeversuchs in Anlehnung an DIN EN 910
Bild 9-20: Proben- und Versuchsgeometrie des Biegeversuchs in Anlehnung an DIN EN 910
Bild 9-21: Vorbereitung der Biegeproben für Panzerungen
9.8.3.2 Metallographische Untersuchung quer zur Schweißfortschrittsrichtung
9.8.3.3 Härteprüfung
9.8.3.3.1 Härteverlauf
9.8.3.3.2 Oberflächenhärte
9.8.3.4 Prüfungen bei Sonderbeanspruchungen
9.8.3.5 Geltungsbereich
9.8.3.5.1 Wanddicken
9.8.3.5.2 Spezielle Bauteilschweißungen
9.9 Einschweißen von Rohren in Rohrplatten
9.9.1 Allgemeine Anforderungen
9.9.2 Zerstörungsfreie Prüfungen
9.9.3 Metallographische Untersuchungen
Tabelle 9-1: Winkeltoleranzen der Öffnungswinkel für Bauteilschweißungen (siehe Bild 9-1)
Tabelle 9-2: Verfahrensprüfungen für Stumpfnähte aus ferritischen Stählen: Umfang der Prüfungen
Tabelle 9-3: Verfahrensprüfungen für Stumpfnähte aus ferritischen Stählen: Anforderungen an die Prüfungen
Tabelle 9-4: Zulässige Arbeitspositionen für Bauteilschweißungen in Abhängigkeit von den bei der Verfahrensprüfung erprobten Arbeitspositionen
Tabelle 9-5: Verfahrensprüfungen für Schweißverbindungen austenitischer Stähle bis 50 mm Wanddicke: Umfang der Prüfungen
Tabelle 9-6: Verfahrensprüfungen an Schweißverbindungen austenitischer Stähle bis 50 mm Wanddicke: Anforderungen an die Prüfungen
Tabelle 9-7: Verfahrensprüfungen für Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen: Umfang der Prüfungen
Tabelle 9-8: Verfahrensprüfungen für formgebende Schweißungen: Umfang der Prüfungen
10 Fertigungsüberwachung, Bauprüfungen und Kennzeichnung
10.1 Allgemeines
10.2 Kennzeichnung der Erzeugnisformen und Bauteilkennzeichnung
10.2.1 Allgemeine Anforderungen
10.2.2 Zuständigkeit
10.2.3 Durchführung
10.2.3.1 Übertragung der Kennzeichnung bei Erzeugnisformen
10.2.3.2 Kennzeichnung der Erzeugnisform nach Abschluss der Wärmebehandlung
10.2.3.3 Kennzeichnung von Probenabschnitten (Prüfstück) und Reststücken vor Entnahme
10.2.3.4 Kennzeichnung der Probenstücke
10.2.3.5 Übertragung der Kennzeichnung der Probenstücke auf die Proben bei der Probenherstellung
10.2.3.6 Übertragung der Kennzeichnung einer Erzeugnisform während der Fertigung
10.2.3.7 Übertragung der Kennzeichnung auf Stutzenausschnitte, Butzen, Hohlbohrkerne
10.2.3.8 Kennzeichnung eines Bauteils oder einer Komponente nach Fertigstellung
10.2.3.8.1 Schweißnähte
10.2.3.8.2 Bauteile und Komponenten
10.3 Fertigungsüberwachung und Bauprüfungen durch den Hersteller und den Sachverständigen
10.3.1 Allgemeine Anforderungen
10.3.2 Eingangskontrollen
10.3.3 Maßprüfungen
10.3.4 Visuelle Kontrollen (Besichtigungen) im Rahmen der Schweißüberwachung
10.3.5 Zerstörungsfreie Prüfungen
10.3.5.1 Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen
10.3.5.2 Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen
10.3.5.3 Teilnahme an den zerstörungsfreien Prüfungen
10.3.6 Härteprüfungen an ferritischen Schweißungen
10.3.7 Dichtheitsprüfung
10.3.8 Erste Druckprüfung
10.3.8.1 Allgemeine Anforderungen
10.3.8.2 Durchführung
10.3.8.3 Dehnungsmessungen
10.3.8.4 Maßnahmen bei Undichtheiten
10.3.8.5 Zerstörungsfreie Prüfungen nach der ersten Druckprüfung
10.3.9 Teilbauprüfung
10.3.10 Abschließende Bauprüfung
Tabelle 10-1: Bauprüfblatt für Komponenten und Rohrleitungssysteme
Tabelle 10-2: Prüfverfahren für die Prüfung von Stumpfnähten
Tabelle 10-3: Prüfverfahren für die Prüfung von Stutzen- und Anschweißnähten
Tabelle 10-4: Prüfverfahren für die Prüfung von Auftragschweißungen, Dichtschweißungen und Bereichen entfernter Schweißstellen
Tabelle 10-5: Nachweisverfahren und Prüfdurchführung für Dichtheitsprüfungen
11 Arbeitsprüfungen
11.1 Allgemeine Anforderungen
11.1.1 Grundsätze
11.1.2 Anforderungen an die Probenstücke
11.1.2.1 Grundwerkstoff
11.1.2.2 Abmessungen
11.1.2.3 Schweißungen
11.1.2.4 Wärmebehandlung
11.1.2.4.1 Ferritische Stähle
11.1.2.4.2 Austenitische Stähle
11.1.2.5 Simulierte Reparaturschweißung
11.1.2.6 Zerstörungsfreie Prüfungen
11.1.2.7 Kennzeichnung
11.1.2.8 Prüfergebnisse
11.1.3 Gültigkeit, Zuordnung und Anzahl der Arbeitsprüfungen
11.1.4 Aufbewahrung von Reststücken
11.1.5 Bericht
11.2 Verbindungsschweißungen an Bauteilen aus ferritischen Stählen
11.2.1 Längs- und Meridiannähte
11.2.1.1 Allgemeine Anforderungen
11.2.1.2 Abmessungen der Prüfstücke
11.2.1.3 Wärmebehandlung der Prüfstücke
11.2.1.4 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
11.2.2 Rundnähte
11.2.2.1 Allgemeine Anforderungen
11.2.2.2 Abmessung der Prüfstücke
11.2.2.3 Wärmebehandlung der Prüfstücke
11.2.2.4 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
11.2.3 Stutzeneinschweißungen und DHV-Nähte (K-Nähte)
11.2.3.1 Allgemeine Anforderungen
11.2.3.2 Abmessung der Prüfstücke
11.2.3.3 Wärmebehandlung der Prüfstücke
11.2.3.4 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
11.3 Verbindungsschweißungen an austenitischen Stählen
11.3.1 Längs- und Rundnähte
11.3.1.1 Allgemeine Anforderungen
11.3.1.2 Abmessung der Prüfstücke
11.3.1.3 Wärmebehandlung der Prüfstücke
11.3.1.4 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
11.3.2 Stutzeneinschweißungen und DHV-Nähte (K-Nähte)
11.3.2.1 Allgemeine Anforderungen
11.4 Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen
11.4.1 Allgemeine Anforderungen
11.4.2 Abmessungen der Prüfstücke
11.4.3 Wärmebehandlung der Prüfstücke
11.4.4 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
11.5 Sonstige Bauteilschweißungen
11.5.1 Allgemeine Anforderungen
11.5.1.1 Formgebende Schweißungen an ferritischen Stählen
11.5.1.2 Stumpfnähte mit Zwischenlagen aus kohlenstoffarmem Schweißgut
11.5.1.3 Tragende Kehlnähte an austenitischen Stählen
11.5.1.4 Dichtschweißungen gegen die Schweißplattierung
11.5.1.5 Panzerungen
11.5.1.6 Stumpfnähte zwischen Rohren aus ferritischen Stählen mit Rohren aus austenitischen Stählen
11.5.2 Abmessungen und Anzahl der Prüfstücke
11.5.3 Wärmebehandlung der Prüfstücke
11.5.4 Mechanischtechnologische und weitere Prüfungen
11.6 Einschweißen von Rohren in Rohrplatten
11.6.1 Allgemeine Anforderungen
11.6.2 Prüfungen
Tabelle 11-1: Anzahl der erforderlichen Arbeitsprüfungen (AP) in Abhängigkeit vom Schweißtyp
Tabelle 11-2: Aufbewahrung von Probenresten, Rest- und Reservematerial bei Chargen-, Verfahrens- und Arbeitsprüfungen
Tabelle 11-3: Abmessungen der Prüfstücke für Stumpfnähte an ferritischen Stählen (ausgenommen Rohrleitungen) nach den Abschnitten 11.2.1.2 Absatz 1 und 11.2.2.2 Absatz 1
Tabelle 11-4: Abmessungen der Prüfstücke für Längs- und Meridiannähte an ferritischen Stählen nach Abschnitt 11.2.1.2 Absatz 2
Tabelle 11-5: Abmessungen der Prüfstücke für Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen nach Abschnitt 11.4
Tabelle 11-6: Arbeitsprüfungen für Verbindungsschweißungen an ferritischen Stählen: Umfang der Prüfungen
Tabelle 11-7: Arbeitsprüfungen für Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen: Umfang der Prüfungen
Tabelle 11-8: Arbeitsprüfungen für Stumpfnähte zwischen ferritischen Rohren und Rohren aus austenitischen Stählen nach Bild 9-14 im simulierten Wärmebehandlungszustand, vorlaufend (SVmax.): Umfang der Prüfungen
12 Zerstörungsfreie Prüfungen
12.1 Prüfgerechte Gestaltung
12.1.1 Allgemeines
12.1.2 Ultraschallprüfung
12.1.2.1 Ferritische Rund- und Längsnähte
12.1.2.2 Ferritische Stutzennähte
12.1.2.3 Ferritische Anschweißnähte
12.1.2.4 Längs-, Rund- und Stutzennähte an austenitischen Stählen oder zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
Bild 12-1: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung von Stumpfnähten mit ≥ DN 80 und s ≥ 8 mm
Bild 12-2: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung blecheben bearbeiteter Stumpfnähte ≥ DN 80 und s ≥ 8 mm (gegensinnige Einschallung eingeschränkt)
Bild 12-3: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Ultraschallprüfung von Stutzennähten mit s oder s1> 15 mm
12.1.3 Durchstrahlungsprüfung
Bild 12-4: Beispiele für die konstruktive Gestaltung von Wanddickenübergängen unter Berücksichtigung der erforderlichen Prüflängen für die Durchstrahlungsprüfung von Stutzennähten mit s oder s1 ≤ 15 mm
12.2 Allgemeine Anforderungen
12.2.1 Prüfanweisungen
12.2.2 Koordinatensystem
12.2.3 Anforderungen an Oberflächen
12.2.3.1 Allgemeine Anforderungen
12.2.3.2 Durchstrahlungsprüfung
12.2.3.3 Oberflächenprüfung nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren
12.2.3.4 Ultraschallprüfung
12.2.3.5 Nachweis der Oberflächenbeschaffenheit
12.2.4 Anforderungen an die Prüftechnik
12.2.4.1 Manuelle Prüfungen
12.2.4.2 Mechanisierte Prüfungen
12.2.4.3 Basisprüfungen
12.2.5 Bewertung der Prüfergebnisse
12.3 Schweißverbindungen an ferritischen Stählen
12.3.1 Ultraschallprüfung vor dem Schweißen
12.3.2 Oberflächenprüfung vor dem Schweißen
12.3.3 Zusätzliche Bewertungskriterien für Fugenflanken
12.3.4 Oberflächenprüfung nach dem Schweißen
12.3.5 Ultraschallprüfung nach dem Schweißen
12.3.5.1 Allgemeine Anforderungen
12.3.5.2 Umfang und Zeitpunkt
12.3.5.3 Verfahrenstechnische Anforderungen
12.3.5.3.1 Prüffrequenz und Schwingerabmessungen
12.3.5.3.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
12.3.5.3.3 Ermittlung der Registrierlänge
12.3.5.4 Prüfung von Stumpfnähten
12.3.5.4.1 Einschallwinkel
Bild 12-5: Einschallwinkel α und Auftreffwinkel βzwischen der Achse des Schallbündels und der Oberflächennormale
Bild 12-6: Winkelabweichung zwischen der Achse des Schallbündels und der Flächennormale von senkrecht zur Oberfläche verlaufenden Fehlern
12.3.5.4.2 Kontaktflächen und Einschallpositionen für die Schrägeinschallung und die Tandemprüfung
Bild 12-7: Kontaktflächen, Einschallpositionen und Mindestauswertebereiche bei Schrägeinschallung nach Abschnitt 12.3.5.4.2
Bild 12-8: Beispiele für den Mindestauswertebereich
12.3.5.5 Prüfung von Stutzen- und DHV-Nähten
12.3.5.6 Registrierschwellen
Bild 12-9: Prüfrichtungen der verschiedenen Einschallpositionen für die Schrägeinschallung bei Elektroschlackeschweißnähten
Bild 12-10: Einschallpositionen und Anzahl der Einschallwinkel für die Prüfung von Anschweißnähten (DHV-Nähten) sowie Auswertebereiche der Schrägeinschallung
Bild 12-11: Einschallpositionen und Anzahl der Einschallwinkel bei der Stutzenprüfung (durchgesteckter Stutzen) sowie Auswertebereiche der Schrägeinschallung
Bild 12-12: Einschallpositionen und Anzahl der Einschallwinkel bei der Stutzenprüfung (angesenkter Stutzen) sowie Auswertebereiche der Schrägeinschallung
Bild 12-13: Einschallpositionen und Anzahl der Einschallwinkel bei der Stutzenprüfung (aufgesetzter Stutzen) sowie Auswertebereiche der Schrägeinschallung
Bild 12-14: Einschallpositionen und Anzahl der Einschallwinkel bei der Stutzenprüfung (eingesetzter Stutzen) sowie Auswertebereiche der Schrägeinschallung
12.3.5.7 Bewertungsmaßstäbe
12.3.5.7.1 Allgemeine Anforderungen
12.3.5.7.2 Anzeigen bei der Längsfehlerprüfung
12.3.5.7.3 Anzeigen bei der Quer- und Schrägfehlerprüfung
12.3.5.7.4 Maßnahmen bei Überschreitung der Grenzwerte
12.3.6 Durchstrahlungsprüfung nach dem Schweißen
12.3.6.1 Umfang und Zeitpunkt
12.3.6.2 Prüfdurchführung
12.3.6.3 Bewertungsmaßstäbe
12.4 Dichtschweißungen gegen Plattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen
12.5 Schweißverbindungen an austenitischen Stählen
12.5.1 Ultraschallprüfung vor dem Schweißen
12.5.2 Prüfung der Oberflächen vor dem Schweißen
12.5.3 Zusätzliche Bewertungskriterien für Fugenflanken
12.5.4 Prüfung der Oberflächen nach dem Schweißen
12.5.5 Durchstrahlungsprüfung nach dem Schweißen
12.5.5.1 Umfang und Zeitpunkt
12.5.5.2 Prüfdurchführung
12.5.5.3 Bewertungsmaßstäbe
12.5.6 Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche nach dem Schweißen
12.5.6.1 Allgemeine Anforderungen
12.5.6.2 Umfang und Zeitpunkt
12.5.6.3 Verfahrenstechnische Anforderungen
12.5.6.3.1 Prüftechnik
12.5.6.3.2 Nachweis der Eignung der Prüftechnik und Einstellung der Prüfempfindlichkeit
Bild 12-15: Lage der Nuten und Einschallrichtungen für die Prüfung von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen
12.5.6.3.3 Ermittlung der Registrierlänge
12.5.6.4 Registrierschwellen
12.5.6.5 Bewertungsmaßstäbe
12.6 Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
12.6.1 Prüfungen vor dem Schweißen
12.6.2 Ultraschallprüfung nach dem Puffern
12.6.3 Oberflächenprüfung nach dem Puffern
12.6.4 Prüfungen nach dem Schweißen
12.6.4.1 Prüfung der Schweißnähte einschließlich Pufferung
Bild 12-16: Lage der Nuten und Einschallrichtungen für die Längsfehlerprüfung von Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen
12.6.4.2 Prüfung der Grenzfläche zum ferritischen Grundwerkstoff auf Bindung
Bild 12-17: Lage der Flachbodenbohrungen und der Nuten für die Prüfung der Grenzfläche zum ferritischem Grundwerkstoff auf Bindung
12.7 Ferritische formgebende Auftragschweißungen (ausgenommen Panzerungen und Pufferungen für Panzerungen)
12.7.1 Oberflächenprüfung vor dem Schweißen
12.7.2 Oberflächenprüfung nach dem Schweißen
12.7.3 Ultraschallprüfung nach dem Schweißen
12.7.3.1 Umfang und Zeitpunkt
Bild 12-18: Beispiele für "Auftragschweißung" und "Pufferungen für Verbindungsschweißungen"
12.7.3.2 Verfahrenstechnische Anforderungen
12.7.3.3 Prüfdurchführung
12.7.3.4 Registrierschwellen
12.7.3.5 Bewertungsmaßstäbe
12.8 Schweißplattierungen und formgebende Auftragschweißungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen
12.8.1 Oberflächenprüfung vor dem Schweißen
12.8.2 Oberflächenprüfung nach dem Schweißen
12.8.3 Ultraschallprüfung nach dem Schweißen
12.8.3.1 Umfang und Zeitpunkt
12.8.3.2 Verfahrenstechnische Anforderungen
12.8.3.2.1 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
12.8.3.2.2 Ermittlung der Ausdehnung von Reflektoren
12.8.3.3 Prüfdurchführung
12.8.3.4 Registrierschwellen
12.8.3.5 Bewertungsmaßstäbe
12.8.3.6 Zusätzliche Festlegungen für Anschweißbereiche an Auftragschweißungen für Anschweißteile
12.9 Panzerungen und Pufferungen für Panzerungen
12.9.1 Oberflächenprüfung des Grundwerkstoffs vor dem Schweißen
12.9.2 Oberflächenprüfung von Pufferungen für Panzerungen
12.9.3 Ultraschallprüfung von Pufferungen für Panzerungen
12.9.4 Oberflächenprüfung der Panzerung
12.9.5 Ultraschallprüfung der Panzerung
12.9.5.1 Umfang und Zeitpunkt
12.9.5.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
12.9.5.3 Ermittlung der Reflektorausdehnung
12.9.5.4 Prüfdurchführung
12.9.5.5 Registrierschwelle
12.9.5.6 Bewertungsmaßstäbe
12.10 Bereiche entfernter Schweißstellen an ferritischen und austenitischen Bauteilen
12.11 Grundwerkstoffoberflächen der druckführenden Umschließung nach der letzten Wärmebehandlung
12.12 Prüfungen im Zusammenhang mit der Erstdruckprüfung
12.12.1 Allgemeine Anforderungen
12.12.2 Prüfumfang
12.12.2.1 Schweißplattierte Bauteilbereiche
12.12.2.2 Bauteilbereiche aus unplattierten ferritischen und austenitischen Stählen
12.12.3 Prüfdurchführung und Bewertungsmaßstäbe
12.12.3.1 Oberflächenprüfung
12.12.3.1.1 Bauteilbereiche aus ferritischen Stählen
12.12.3.1.2 Bauteilbereiche aus austenitischen Stählen
12.12.3.1.3 Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen
12.12.3.2 Ultraschallprüfung
12.12.3.2.1 Schweißplattierte Bauteilbereiche
12.12.3.2.2 Unplattierte ferritische Bauteilbereiche
12.12.3.2.3 Schweißverbindungen an austenitischen Stählen
12.12.3.2.4 Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
12.13 Umformungen an Rohren
12.14 Protokollierung der Prüfergebnisse
12.14.1 Allgemeines
12.14.2 Manuelle Ultraschallprüfung
12.14.3 Mechanisierte Ultraschallprüfung
12.14.4 Oberflächenprüfung
12.14.5 Durchstrahlungsprüfung
12.14.6 Übersichtsliste über die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen
12.14.7 Formblätter für Prüfberichte
Tabelle 12-1: Prüflängen L und L' für die Ultraschallprüfung
Tabelle 12-2: Prüflängen L* für die Durchstrahlungsprüfung (siehe Bild 12-4)
Tabelle 12-3: Bewertungsmaßstäbe für die Eindringprüfung von Fugenflanken
Tabelle 12-4: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulverprüfung von Fugenflanken
Tabelle 12-5: Bewertungsmaßstäbe für die Magnetpulver- und Eindringprüfungen für ferritische Verbindungs- und Auftragschweißungen
Tabelle 12-6: Registrierschwellen bei der Ultraschallprüfung in Abhängigkeit von der Nennwanddicke
Tabelle 12-7: Zulässigkeitskriterien für die Bewertung von Ultraschallanzeigen bei der Längsfehlerprüfung und einschlussartigen Unregelmäßigkeiten bei der Durchstrahlungsprüfung
Tabelle 12-8: Zulässige Registrierlängen in den oberflächennahen Bereichen von größer 5 mm unter der endgültigen Oberfläche und kumulative Längen bei der Ultraschallprüfung auf Längsfehler
Tabelle 12-9: Bewertungsmaßstäbe für Eindringprüfungen von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen, an Auftragschweißungen und Dichtschweißungen mit austenitischem oder nickellegiertem Schweißgut
Tabelle 12-10: Tiefe der Nuten für die Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
Tabelle 12-11: Bewertungsmaßstäbe bei der Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen
Tabelle 12-12: Bewertungsmaßstäbe für Eindringprüfungen von Schweißplattierungen mit austenitischem oder nickellegiertem Schweißgut
Anhang A Muster für Formblätter
A-1a: Deckblatt
A-1b: Deckblatt
A-1c: Deckblatt
A-2: Werkstoffliste
A-3: Schweißstellenliste
A-4a: Prüffolgeplan
A-4b: Prüffolgeplan
A-5a: Schweißplan
A-5b: Schweißplan
A-6a: Wärmebehandlungsplan
A-6b: Protokoll über Wärmebehandlung
A-7: Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan
A-8: Anhang
A-9: Isometriestückliste
A-10: Fertigungsisometrie
A-11: Inhaltsverzeichnis Endablage
A-12: Schweißprotokoll
A-13: Schweißprotokoll (Folgeseite)
A-14a: Schweißprotokoll Sammelbescheinigung (Deckblatt)
A-14b: Schweißprotokoll Sammelbescheinigung (Kontrollblatt)
A-15a: Prüfbericht über Ultraschallprüfung
A-15b: Prüfbericht über Ultraschallprüfung
A-15c: Prüfbericht über Ultraschallprüfung
A-16: Prüfbericht über Oberflächenprüfung
A-17a: Prüfbericht über Durchstrahlungsprüfung Schweißnähte - Seite 1
A-17b: Prüfbericht über Durchstrahlungsprüfung Schweißnähte - letzte Protokollseite
A-18: Prüfbericht über Ultraschall-Tandemprüfung
A-19: Anhang zu den Prüfberichten gemäß den Formblättern a 14 bis a 18
Anhang B Erweiterte Querschliff- und Mehrstufen-Tangentialschliffuntersuchungen
B 1 Allgemeines
B 2 Prüfumfang
B 2.1 Erweiterte Querschliffuntersuchungen
B 2.2 Tangentialschliffuntersuchungen
B 3 Prüfung
B 3.1 Erweiterte Querschliffuntersuchungen
B 3.1.1 Prüfstückabmessungen
B 3.1.2 Durchführung der Untersuchung
B 3.1.3 Auswertung
Bild B-1: Probenstücke für erweiterte Querschliffuntersuchungen
B 3.1.4 Dokumentation
Bild B-2: Auswertung von Grobkornanteilen
B 3.2 Tangentialschliffuntersuchung
B 3.2.1 Prüfstückabmessungen
B 3.2.2 Durchführung der Untersuchung
B 3.2.3 Auswertung
B 3.2.4 Dokumentation
Tabelle B-1: Durchführung von erweiterten Querschliffuntersuchungen in Abhängigkeit von der Nahtausbildung
Anhang C Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen
C 1 Allgemeines
C 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln
C 2.1 Begriffe
C 2.2 Kurzzeichen
C 2.3 Formeln
C 3 Allgemeine Forderungen
C 3.1 Prüfdurchführung
C 3.2 Prüfsystem
Bild C-1: Anpassbedingungen für ebene Kontaktflächen von Winkelprüfköpfen bei Einschallung in konvexe Kontaktflächen des Prüfgegenstandes
C 3.3 Vergleichskörper und Bezugsreflektoren
C 4 Einstellung des Prüfsystems
C 4.1 Entfernungsjustierung
C 4.2 Anwendung der AVG-Methode
C 4.2.1 Kriterien für die Anwendung der AVG-Methode
Bild C-2: Vergleichskörper zur Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Schrägeinschallung
C 4.2.2 Anzuwendende Bezugsreflektoren
C 4.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit bei der Vergleichskörper- und Bezugslinienmethode
Bild C-3: Erzeugen von Anzeigen von Querbohrungen in unterschiedlichen Entfernungen
Bild C-4: Gestufte Bezugslinie
C 4.4 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
C 4.4.1 Transferkorrektur
C 4.4.2 Bestimmung der Schallschwächung
C 4.4.3 Ankopplungs- und Schallschwächungsschwankungen
C 4.4.4 Berücksichtigung der Korrekturen
C 4.5 Einstellung der Geräteverstärkung
C 4.6 Kontrolle der Einstellung des Prüfsystems
Bild C-5: Bestimmung der Transferkorrektur bei der Senkrechteinschallung und bei der Schrägeinschallung in V- oder W-Durchschallung
Bild C-6: Bestimmung der Schallschwächung bei der Senkrechteinschallung (Beispiel)
Bild C-7: Bestimmung der Schallschwächung bei der Schrägeinschallung
Bild C-8: Berücksichtigung der Schallschwächung im AVG-Diagramm für den Fall κ2> κ1(Beispiel)
Bild C-9: Berücksichtigung der Schallschwächung bei der Bezugslinien-Methode für den Fall κ2> κ1(Beispiel)
C 5 Beschreibung der Anzeigen
C 5.1 Echohöhe
C 5.2 Reflektorausdehnung
C 5.2.1 Allgemeine Forderungen
C 5.2.2 Bestimmung der Registrierlänge bei festgelegter Registrierschwelle
C 5.2.3 Bestimmung der Halbwertslänge
C 5.2.4 Methoden zur genaueren Bestimmung der Reflektorlänge
C 5.2.4.1 Korrektur bei gekrümmten Oberflächen
Bild C-10: Bestimmung der Registrierlänge
C 5.2.4.2 Auswahl des Prüfkopfes
C 5.2.4.3 Berücksichtigung der Schallbündelbreite
C 5.2.4.4 Einsatz von SE-Prüfköpfen und fokussierenden Prüfköpfen
Bild C-11: Messanordnung beim Einsatz fokussierender Prüfköpfe zum Ausmessen der Reflektorausdehnung
C 5.2.5 Einsatz von zusätzlichen Ultraschallprüftechniken zur Bestimmung der Reflektorausdehnung
C 5.3 Formbedingte Anzeigen
Bild C-12: Nachweis von formbedingten Anzeigen aus dem Wurzelbereich einseitig geschweißter Nähte
C 6 Kriechwellentechnik
C 6.1 Beschreibung des Verfahrens
C 6.2 Vergleichskörper
C 6.3 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
Bild C-13: Vergleichskörper und Registrierschwelle für die Justierung von Kriechwellenprüfköpfen
C 6.4 Anpassen der Prüfköpfe
C 7 Wellenumwandlungstechnik I (sekundäre Kriechwelle)
C 7.1 Beschreibung des Verfahrens
Bild C-14: Anwendungsgrenzen und Anpassbedingungen für Kriechwellen-Prüfköpfe bei der Prüfung auf konvex gekrümmten Kontaktflächen des Prüfgegenstandes
C 7.2 Prüfkopf
C 7.3 Entfernungsjustierung
C 7.4 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
C 7.5 Korrekturen bei der Einstellung der Prüfempfindlichkeit
C 7.5.1 Transferkorrektur
C 7.5.2 Schweißnahtbedingte Schallschwächungskorrektur
C 7.6 Prüfdurchführung
C 8 Wellenumwandlungstechnik II (LLT-Technik)
C 8.1 Allgemeines
C 8.2 Prüfköpfe, Prüfzonen, Vergleichskörper, LLT-Empfindlichkeitsdiagramme
C 8.2.1 Anwendung von Prüfköpfen
C 8.2.2 Prüfköpfe und ihre Prüfzonen
C 8.2.2.1 Lage und Höhe der Prüfzonen
C 8.2.2.2 Prüfzonenaufteilung
C 8.2.3 Vergleichskörper
Bild C-15: Reflexion mit Wellenumwandlung beim Longitudinalwellen-Winkelprüfkopf
Bild C-16: Prüfung des innenoberflächennahen Bereiches von Schweißnähten mit sekundären Kriechwellen
Bild C-17: Schallfeldgeometrien bei der Umwandlung von Transversalwellen
Bild C-18: Prüfung von Komponenten mit Nennwanddicken größer als 8 mm und gleich oder kleiner als 20 mm mittels Longitudinalwellen (Prüfkopf 70 Grad SEL)
C 8.2.4 Erstellung von LLT-Empfindlichkeitsdiagrammen
C 8.3 Entfernungsjustierung
C 8.4 Justierung der Prüfempfindlichkeit
C 8.4.1 Allgemeines
C 8.4.2 Justierung an Endflächen senkrecht zur Kontaktfläche des Prüfgegenstandes
C 8.4.3 Justierung an Flachbodenbohrungen
C 8.5 Transferkorrektur
C 8.6 Prüfdurchführung
Bild C-19: Prinzip der LLT-Technik
Bild C-20: Beispiel für ein LLT-Empfindlichkeitsdiagramm
Bild C-21: Beispiel für LLT-Reflektortiefenmaßstäbe
Anhang D Durchführung von manuellen Ultraschall-Tandemprüfungen
D 1 Allgemeines
D 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln
D 2.1 Begriffe
D 2.2 Kurzzeichen
D 2.3 Formeln
D 3 Allgemeine Festlegungen und Anforderungen
D 4 Durchführung der Prüfung
D 4.1 Ausgleich der Schielwinkel
D 4.2 Einstellung des Prüfsystems
D 4.2.1 Entfernungsjustierung
D 4.2.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit
D 4.2.3 Kontrolle der Einstellung des Prüfsystems
D 4.3 Prüfkopfabstände
D 4.4 Prüfzonenaufteilung
D 4.5 Vergleichskörper
D 4.6 Ankopplungskontrolle
Bild D-1: Ebenheit der Kontaktfläche bei der Tandemprüfung
Bild D-2: Tiefenzonen (Zone 1, 2, 3, ...) für die Tandemtechnik
Bild D-3: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 80 ≤ s ≤ 150 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-4: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 80 ≤ s ≤ 150 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-5: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 140 ≤ s < 180 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-6: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6 für den Wanddickenbereich (mm) 140 ≤ s < 180 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-7: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 180 ≤ s < 340 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-8: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm)
Bild D-9: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 340 ≤ s ≤ 500 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-10: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 340 ≤ s ≤ 500 für 2 MHz-Prüfköpfe
Bild D-11: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 100 ≤ s ≤ 160 für 1 MHz-Prüfköpfe
Bild D-12: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 100 ≤ s ≤ 160 für 1 MHz-Prüfköpfe
Bild D-13: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 150 ≤ s < 200 für 1 MHz-Prüfköpfe
Bild D-14: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 150 ≤ s < 200 für 1 MHz-Prüfköpfe
Bild D-15: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 200 ≤ s ≤ 460 für 1 MHz-Prüfköpfe
Bild D-16: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 200 ≤ s ≤ 460 für 1 MHz-Prüfköpfe
Anhang E Durchführung von Oberflächenprüfungen nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren
E 1 Allgemeines
E 1.1 Oberflächenzustand
E 1.2 Betrachtungsbedingungen
E 1.3 Nachreinigung
E 2 Magnetpulverprüfung
E 2.1 Verfahren und Durchführung
E 2.1.1 Verfahren
E 2.1.2 Kontaktstellen bei der Stromdurchflutung
E 2.1.3 Magnetisierungsrichtung
E 2.1.4 Feldstärke
E 2.1.5 Magnetisierungsdauer
E 2.2 Prüfmittel
E 2.2.1 Nassverfahren
E 2.2.2 Trockenverfahren
E 2.3 Prüfgeräte
E 3 Eindringprüfung
E 3.1 Prüfsystem
E 3.2 Durchführung
Anhang F Bestimmungen, auf die in dieser Regel verwiesen wird
Anhang G (informativ) Änderungen gegenüber der Fassung 6/98 und Erläuterungen
G 1 Änderungsschwerpunkte