umwelt-online: KTA 3201.3 - Komponenten des Primärkreises von Leichtwasserreaktoren - Teil 3: Herstellung (10)

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D 1 Allgemeines

(1) Dieser Anhang beschreibt die Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen nach dem Tandem-Verfahren an Prüfgegenständen mit planparallelen oder konzentrisch gekrümmten Oberflächen auf senkrecht zu den Oberflächen orientierten Reflektoren.

(2) Die Tandemprüfung an Prüfgegenständen mit in Prüfrichtung konzentrisch gekrümmten Oberflächen ist

1. bei Ankopplung der Prüfköpfe an die Außenoberfläche und unter Verwendung von 45 Grad-Transversalwellen-Winkelprüfköpfen auf Prüfgegenstände mit einem s/d_a-Verhältnis gleich oder kleiner als 0,04 und bei Verwendung von 40 Grad-Transversalwellen-Winkelprüfköpfen auf solche mit einem s/d_a-Verhältnis gleich oder kleiner als 0,08 begrenzt,
2. bei Ankopplung der Prüfköpfe an die Innenoberfläche und unter Verwendung von 45 Grad-Transversalwellen-Winkelprüfköpfen auf Prüfgegenstände mit einem s/da- Verhältnis gleich oder kleiner als 0,05 und bei Verwendung von 50 Grad-Transversalwellen-Winkelprüfköpfen auf solche mit einem s/d_a-Verhältnis gleich oder kleiner als 0,08 begrenzt.

D 2 Begriffe, Kurzzeichen, Formeln

D 2.1 Begriffe

Es gelten die Festlegungen nach DIN EN 1330-4.

D 2.2 Kurzzeichen

In diesem Anhang werden folgende Kurzzeichen verwendet:

D 2.3 Formeln

Die zu berechnenden Größen sind nach folgenden Formeln zu ermitteln:

1. Mittelwert der Geräteverstärkung ¯G_K:

   ( D-1)

2. Verstärkungskorrektur ΔV^~:

   ( D-2)

   oder

   ( D-3)

3. Abstände Y_mund Y_Vder Schallaustrittspunkte:

   ca) Prüfgegenstände mit planparallelen Oberflächen:
   V-Durchschallung:

   YV= 2 · s · tan α

   ( D-4)

   Tandemprüfung:

   Ym= 2 · (s-bm) · tan α

   ( D-5)

   cb) Prüfgegenstände mit konzentrisch gekrümmten Oberflächen:

   1. Prüfung von der Innenseite:
      V-Durchschallung:

      ( D-6)

      Tandemprüfung:

      ( D-7)

   2. Prüfung von der Außenseite:

      V-Durchschallung:

      ( D-8)

      Tandemprüfung:

      ( D-9)

D 3 Allgemeine Festlegungen und Anforderungen

Es gelten die in den Abschnitten C 3.1, C 3.2 und (soweit zutreffend) C 3.3 beschriebenen Anforderungen. Zusätzlich sind folgende Anforderungen einzuhalten:

1. Die Kontaktfläche muss so eben sein, dass auf einer Fläche von 50 mm · 50 mm keine Erhöhung oder Vertiefung gleich oder größer als 1 mm auftritt (siehe Bild D-1).
2. Die Prüfung ist mit einer Prüfkopfhalterung durchzuführen, die eine feste mechanische Verbindung der kardanisch aufgehängten Prüfköpfe und eine stufenlose Verstellmöglichkeit der Prüfkopfabstände sicherstellt. Die Prüfkopfhalterung muss so gestaltet sein, dass ein Ausgleich der Schielwinkel möglich ist.
3. In Abhängigkeit von der Wanddicke des Prüfgegenstands und der Prüffrequenz sind Transversalwellen-Prüfköpfe mit den in den Bildern D-3 bis D-16 angegebenen Schwingerabmessungen zu verwenden.

D 4 Durchführung der Prüfung

Die manuelle Tandemprüfung ist für jede Tiefenzone getrennt durchzuführen (siehe Bild D-2).

D 4.1 Ausgleich der Schielwinkel

Vor der Empfindlichkeits- und Entfernungsjustierung sind die Schielwinkel der beiden Prüfköpfe an der Prüfkopfhalterung so auszugleichen, dass eine maximale Impulsübertragung vom Sender zum Empfänger gegeben ist.

D 4.2 Einstellung des Prüfsystems

D 4.2.1 Entfernungsjustierung

(1) Es soll eine Entfernungsjustierung mit Hilfe der Mehrfachechofolge in Einkopftechnik am Kalibrierkörper Nr. 1 nach DIN EN 12223 oder Kalibrierkörper Nr. 2 nach DIN EN 27963 erfolgen. Es ist sicherzustellen, dass eine Schallwegdifferenz von mindestens 80 mm (d.h. ± 40 mm Abstand vom Durchschallungsecho) ausgewertet werden kann.

(2) Der Nullpunkt ist so zu verschieben, dass sich das V-Durchschallungsecho am Prüfgegenstand in der Mitte des Bildschirms befindet. Anzeigen von Reflektoren in der Mitte der gewählten Tandem-Tiefenzone sind beim Schallweg des V-Durchschallungsechos zu erwarten.

D 4.2.2 Einstellung der Prüfempfindlichkeit

(1) Bei der Einstellung der Empfindlichkeit ist stets von der Echohöhe der V-Durchschallung am Prüfgegenstand auszugehen. Für die Berücksichtigung von Empfindlichkeitsschwankungen ist an mindestens 20 repräsentativen Stellen im zu prüfenden Bereich der V-Durchschallungswert GT in dB bei konstantem Prüfkopfabstand zu ermitteln, der am Bauteil einmal zu bestimmen ist.

Hinweis: Bei der Aufnahme der V-Durchschallungsmesswerte werden gute Ankopplungsbedingungen durch geringfügiges (maximal 10 mm) Verschieben des Prüfkopfsystems erreicht. Es erfolgt keine Optimierung der Durchschallungsanzeige über die Beobachtung des Bildschirms.

(2) Ergibt sich hierbei keine größere Schwankungsbreite als 6 dB, so ist für die Empfindlichkeitsjustierung der Mittelwert ¯G_T aus den V-Durchschallungswerten zu verwenden.

(3) Ergibt sich bei dieser Vorgehensweise eine größere Schwankungsbreite als 6 dB und liegen keine Bedenken gegen die weitere Verwendung oder Prüfung des Bauteils aufgrund der Ursache der Schwankungsbreite vor, so ist für die Empfindlichkeitsjustierung der Mittelwert aus den V-Durchschallungswerten zuzüglich eines Zuschlags (ΔV^~= 1,70 · Standardabweichung) zu verwenden.

(4) Die einzustellende Empfindlichkeit G_Rfür die Registrierung am Zonenrand ergibt sich zu

D 4.2.3 Kontrolle der Einstellung des Prüfsystems

Vor Prüfbeginn ist eine Kontrolle der Einstellung des Prüfsystems vorzunehmen. Dazu sind geeignete Kalibrier- oder Vergleichskörper zu verwenden.

D 4.3 Prüfkopfabstände

Die V-Durchschallungsmessungen und die Prüfungen der einzelnen Tiefenzonen sind mit den gemäß Abschnitt D 2.3 Aufzählung c rechnerisch zu bestimmenden Abständen der Schallaustrittspunkte durchzuführen.

D 4.4 Prüfzonenaufteilung

(1) Die erforderlichen Daten für die Einstellung der Prüfkopfabstände und der Empfindlichkeit sind für planparallele Oberflächen

1. für die Prüffrequenz 2 MHz den Bildern D-3 bis D-10,
2. für die Prüffrequenz 1 MHz den Bildern D-11 bis D-16 zu entnehmen.

(2) Im Falle von gekrümmten Kontaktflächen ist bei der Empfindlichkeitseinstellung näherungsweise der für die vorliegende Wanddicke geltende Zuschlag aus den entsprechenden Bildern D-3 bis D-16 zugrunde zu legen.

D 4.5 Vergleichskörper

Soll statt der vorgenannten Methode ein Vergleichskörper verwendet werden, muss er der Geometrie des Prüfgegenstands angepasst werden. Die Bezugsreflektoren müssen in ihrer Größe gleich den zu registrierenden Kreisscheibenreflektoren sein. Sie müssen auch an den Prüfzonenrändern angebracht sein. Wird die Empfindlichkeitseinstellung mit Vergleichskörpern durchgeführt, sind die Transferverluste zu berücksichtigen.

D 4.6 Ankopplungskontrolle

Die Ankopplung der beiden Prüfköpfe ist durch Beobachtung des Gefügerauschens zu überwachen.

Bild D-1: Ebenheit der Kontaktfläche bei der Tandemprüfung

Bild D-2: Tiefenzonen (Zone 1, 2, 3, ...) für die Tandemtechnik

Bild D-3: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 80< s< 150 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 80< s< 150
PK 1: 8 · 9 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 8 · 9 mm², 2 MHz, 45 Grad

Bild D-4: Verstärkungsdifferenz ΔV_KSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 80< s<  150 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 80< s< 150
PK 1: 8 · 9 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 8 · 9 mm², 2 MHz, 45 Grad

In V_KSR6enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
Zone 1: ΔV_Rand = 3 dB
Zone 2: ΔV_Rand = 4 dB
Zone 3: ΔV_Rand= 5 dB

Bild D-5: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 140< s < 180 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 140< s< 180
PK 1: 10 · 20 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 2 MHz, 45 Grad

Bild D-6: Verstärkungsdifferenz ΔV_KSR6 für den Wanddickenbereich (mm) 140< s < 180 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 140< s< 180
PK 1: 10 · 20 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 2 MHz, 45 Grad
In ΔV_KSR6enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
ΔV_Rand= 5 dB

Bild D-7: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 180< s < 340 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 180< s< 340
PK 1: 10 · 20 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 2 MHz, 45 Grad

Bild D-8: Verstärkungsdifferenz ΔV_KSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm)

Wanddickenbereich (mm) 180< s< 340
PK 1: 10 · 20 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 2 MHz, 45 Grad
In ΔV_KSR6enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
ΔV_Rand= 5 dB

Bild D-9: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 340< s< 500 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 340< s< 500
PK 1: 10 · 20 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 2 MHz, 45 Grad

Bild D-10: Verstärkungsdifferenz ΔV_KSR6für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 340< s< 500 für 2 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 340< s< 500
PK 1: 10 · 20 mm², 2 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 2 MHz, 45 Grad
In ΔV_KSR6 enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
Zone 1 bis 3: ΔV_Rand = 3 dB
Zone 4 bis 7: ΔV_Rand= 5 dB

Bild D-11: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 100< s< 160 für 1 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 100< s< 160
PK 1: 10 · 20 mm², 1 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad

Bild D-12: Verstärkungsdifferenz ΔVKSR₆ für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 100< s< 160 für 1 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 100< s< 160
PK 1: 10 · 20 mm², 1 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
In ΔV_KSR6 enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
ΔV_Rand= 4 dB

Bild D-13: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 150< s < 200 für 1 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 150< s< 200
PK 1: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad

Bild D-14: Verstärkungsdifferenz ΔV_KSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 150< s < 200 für 1 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 150< s< 200
PK 1: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
In ΔV_KSR6enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
ΔV_Rand= 5 dB

Bild D-15: Prüfzonenaufteilung für den Wanddickenbereich (mm) 200< s< 460 für 1 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 200< s< 460
PK 1: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad

Bild D-16: Verstärkungsdifferenz ΔV_KSR6 für die Registrierschwelle KSR = 6 mm zum V-Durchschallungsecho für den Wanddickenbereich (mm) 200< s< 460 für 1 MHz-Prüfköpfe

Wanddickenbereich (mm) 200< s< 460
PK 1: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
PK 2: 20 · 22 mm², 1 MHz, 45 Grad
In ΔV_KSR6enthaltener Zuschlag für den Zonenrand:
ΔV_Rand= 4 dB

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E 1 Allgemeines

E 1.1 Oberflächenzustand

(1) Die zu prüfenden Oberflächen müssen einen dem Prüfzweck entsprechenden Zustand aufweisen.

(2) Sie müssen frei von Zunder, Schweißspritzern oder sonstigen störenden Verunreinigungen sein.

(3) Die Prüfaussage beeinträchtigende Riefen und Kerben sind zu beseitigen.

E 1.2 Betrachtungsbedingungen

Die Betrachtungsbedingungen nach DIN EN ISO 3059 sind einzuhalten. Darüber hinaus sind folgende Festlegungen zu beachten.

(1) Bei Anwendung fluoreszierender Prüfmittel darf die Bestrahlungsstärke des UV-Lichts auf der Prüffläche 10 W/m² nicht unterschreiten. Bei höherer Bestrahlungsstärke ist eine proportional höhere Beleuchtungsstärke auf der Prüffläche zugelassen, wobei eine Bestrahlungsstärke von 50 W/m² nicht überschritten werden soll.

(2) Die Augen des Prüfers müssen mindestens 5 Minuten Zeit haben, sich an die Lichtverhältnisse zu gewöhnen. Fotochromatische Brillen dürfen bei der Inspektion mit UV-A-Strahlung nicht verwendet werden.

(3) Zur besseren Fehlererkennbarkeit ist durch Verwendung geeigneter Mittel (z.B. fluoreszierender Prüfmittel oder Auftragen einer dünnen, den Untergrund gerade bedeckenden Farbschicht) bei der Magnetpulverprüfung für einen ausreichenden Kontrast zu sorgen. Zur Kontrastverbesserung darf bei der Eindringprüfung bei Verwendung von fluoreszierenden Farbeindringmitteln zusätzlich UV-A-Strahlung eingesetzt werden.

(4) Bei der Inspektion soll der Betrachtungswinkel nicht mehr als 30 Grad von der Oberflächennormalen abweichen. Bei der Betrachtung soll der Abstand zur Prüffläche etwa 300 mm betragen.

(5) Für die Inspektion sind Hilfsmittel (z.B. Vergrößerungsgläser, kontrastverbessernde Brillen, Spiegel) zulässig.

E 1.3 Nachreinigung

Nach Abschluss der Prüfung sind die Bauteile von Rückständen des Prüfmittels sachgemäß zu reinigen.

E 2 Magnetpulverprüfung

E 2.1 Verfahren und Durchführung

Die Magnetpulverprüfung ist nach DIN EN ISO 9934-1 mit den nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.

E 2.1.1 Verfahren

(1) Erfolgt die Magnetisierung in Teilbereichen mittels Stromdurchflutung oder mit Hilfe der Jochmagnetisierung, soll die Wechselstrommagnetisierung angewandt werden.

(2) Der Einsatz der Gleichstrommagnetisierung hat nur mit Zustimmung des Sachverständigen zu erfolgen.

(3) Die Restfeldstärke darf 800 A/m nicht übersteigen, sofern für die Verarbeitung kein niedrigerer Wert erforderlich ist. Bei Überschreitung des einzuhaltenden Wertes ist zu entmagnetisieren und der erreichte Wert der Restfeldstärke zu protokollieren.

E 2.1.2 Kontaktstellen bei der Stromdurchflutung

(1) Wird mittels Stromdurchflutung geprüft, sollen nach Möglichkeit abschmelzende Elektroden (z.B. Blei-Zinn-Legierungen) verwendet werden. Es ist sicherzustellen, dass in den Kontaktbereichen Überhitzungen des zu prüfenden Werkstoffs vermieden werden.

(2) Sind dennoch Überhitzungsbereiche entstanden, so sind sie zu kennzeichnen, nach Abschluss der Prüfung zu überschleifen und einer Oberflächenprüfung, bevorzugt nach dem Magnetpulververfahren mittels Jochmagnetisierung, zu unterziehen.

E 2.1.3 Magnetisierungsrichtung

Jede Stelle der Oberfläche ist unter zwei verschiedenen Magnetisierungsrichtungen zu prüfen, die um etwa 90 Grad versetzt sein sollen.

E 2.1.4 Feldstärke

(1) Die Tangentialfeldstärke an der Oberfläche soll im Fall einer Wechselstrommagnetisierung mindestens 2 kA/m betragen und darf 6,5 kA/m nicht überschreiten.

Hinweis:

1. Die erforderliche Flussdichte in der Oberfläche des Prüfgegenstandes von mindestens 1 T wird in niedrig legierten oder kohlenstoffarmen unlegierten Stählen mit hoher relativer Permeabilität bereits mit einer Tangentialfeldstärke von 2 kA/m erreicht.
2. Bei anderen Stählen mit niedrigerer Permeabilität kann eine höhere Feldstärke erforderlich sein.
3. Bei zu hoher Magnetisierung können durch gefügebedingte Anzeigen (Scheinanzeigen) relevante Anzeigen überdeckt werden.

(2) Durch Messungen ist die Einhaltung dieser Werte zu kontrollieren oder es sind die Prüfbedingungen zu ermitteln, unter denen diese Werte erreicht werden.

E 2.1.5 Magnetisierungsdauer

Für die Aufbringung der Prüfflüssigkeit und das Magnetisieren gelten folgende Anhaltswerte:

1. Magnetisieren und Bespülen: mindestens 3 Sekunden
2. Nachmagnetisieren: mindestens 5 Sekunden

E 2.2 Prüfmittel

Es sind nach DIN EN ISO 9934-2 mustergeprüfte Prüfmittel zu verwenden. Der Nachweis ist dem Sachverständigen vorzulegen.

E 2.2.1 Nassverfahren

(1) Es sind Magnetpulver mit einem mittleren Korndurchmesser kleiner als oder gleich 8 µm zu verwenden. Je nach Anwendung darf schwarzes, fluoreszierendes oder eingefärbtes Pulver verwendet werden.

(2) Unmittelbar vor dem Bespülen der Oberfläche ist dafür Sorge zu tragen, dass das Magnetpulver gleichmäßig in der Trägerflüssigkeit verteilt und in der Schwebe gehalten wird. Durch geeignete vormagnetisierte Kontrollkörper ist vor und während der Prüfung die Pulver-Suspension stichprobenweise zu überprüfen.

E 2.2.2 Trockenverfahren

(1) Das Trockenverfahren darf nur bei einer Zwischenprüfung im warmen Zustand angewendet werden.

(2) Die Vorrichtung zur Aufbringung des Pulvers muss eine feine Zerstäubung ermöglichen, so dass keine Pulveranhäufungen entstehen. Es muss sichergestellt sein, dass die verwendeten Pulver unter dem Einfluss der Werkstücktemperatur nicht verkleben.

E 2.3 Prüfgeräte

Die Prüfgeräte müssen den Anforderungen von DIN EN ISO 9934-3 entsprechen.

E 3 Eindringprüfung

E 3.1 Prüfsystem

(1) Vorzugsweise sind Farbeindringmittel zu verwenden. Es dürfen auch fluoreszierende Eindringmittel oder fluoreszierende Farbeindringmittel eingesetzt werden.

(2) Als Zwischenreiniger dürfen entweder Lösemittel oder Wasser oder beide in Kombination miteinander verwendet werden.

(3) Es dürfen nur Nassentwickler angewendet werden, die als Trägerflüssigkeit Lösemittel besitzen. Trockenentwickler sind nur in Verbindung mit elektrostatischer Aufbringung auf die Prüffläche zulässig.

(4) Für das Prüfsystem ist mindestens die Empfindlichkeitsklasse "hochempfindlich" nach DIN EN ISO 3452-2 einzuhalten.

(5) Die Eignung des Prüfsystems (Eindringmittel, Zwischenreiniger und Entwickler) ist durch eine Musterprüfung nach DIN EN ISO 3452-2 nachzuweisen. Der Nachweis ist dem Sachverständigen vorzulegen.

(6) Eindringmittel in Prüfanlagen und teilgebrauchten offenen Behältern (ausgenommen Aerosolbehälter) sind durch den Anwender mit dem Kontrollkörper 2 nach DIN EN ISO 3452-3 zu überwachen. Hierbei dürfen Eindringdauer und Entwicklungsdauer maximal nur die für die Prüfung festgelegten Mindestzeiten betragen. Die erreichte Prüfempfindlichkeit ist zu protokollieren.

E 3.2 Durchführung

(1) Die Eindringprüfung ist nach DIN EN 571-1 mit den nachfolgenden Festlegungen durchzuführen.

(2) Die Eindringdauer soll mindestens eine halbe Stunde betragen.

(3) Möglichst bald nach dem Antrocknen des Entwicklers sollte die erste Inspektion stattfinden. Eine weitere Inspektion erfolgt frühestens eine halbe Stunde nach der ersten Inspektion.

(4) Weitere Inspektionszeitpunkte sind erforderlich, wenn bei der zweiten Inspektion rissartige Anzeigen vorhanden sind, die bei der ersten Inspektion noch nicht erkennbar waren.

Hinweis: Zusätzliche Inspektionszeitpunkte können auch dann in Betracht kommen, wenn bei der zweiten Inspektion wesentliche Änderungen oder zusätzliche Anzeigen festgestellt werden.

(5) Die Beurteilung erfolgt unter Berücksichtigung der Ergebnisse aller Inspektionen.

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(Die Verweise beziehen sich nur auf die in diesem Anhang angegebene Fassung. Darin enthaltene Zitate von Bestimmungen beziehen sich jeweils auf die Fassung, die vorlag, als die verweisende Bestimmung aufgestellt oder ausgegeben wurde.)

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G 1 Änderungsschwerpunkte

Die vorliegende Regelfassung weist gegenüber der Fassung 6/98 folgende wesentliche Änderungen auf:

1. Der Abschnitt "Grundlagen" und der Anwendungsbereich wurden an einigen Stellen präzisiert.
2. Die allgemeinen Anforderungen an den Hersteller von Komponenten und die organisatorischen und personellen Anforderungen für die Durchführung von Schweißarbeiten und zerstörungsfreien Prüfungen wurden im Abschnitt 3 zusammengefasst (vormals aufgeführt in den Abschnitten 3 und 5). Hierbei wurden:
   ba) die Anforderungen an die Schweißer und das Schweißaufsichtspersonal sowie an die Bediener vollmechanischer Schweißanlagen an den aktuellen Stand der europäischen Normung und an die aktuellen Regelungen von KTA 3211.3 (11/03) angepasst,
   bb) Anforderungen an die Qualifizierung und Zertifizierung der Prüfaufsicht und der Prüfer unter Berücksichtigung der Regelungen von DIN EN 473 ergänzt.
3. Im Abschnitt 4 wurden die Anforderungen an Vorprüfunterlagen in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) aktualisiert. Der gesamte Abschnitt 4 wurde außerdem redaktionell überarbeitet, d. h. Formulierungen an die in den Referenzunterlagen verwendeten angepasst.
4. Es erfolgte eine Auswertung der Empfehlungen des VGB-Arbeitskreises "Korrosion in Reaktoranlagen" zu "Anforderungen an den Werkstoff und dessen Verarbeitung für austenitische Rohrleitungen im Geltungsbereich der Druckführenden Umschließung von SWR-Anlagen". Die für KTA 3201.3 relevanten Anforderungen wurden in die Abschnitte 5 und 6 eingearbeitet. Es wurde klargestellt, dass die Anforderungen an eine fertigungs- und prüfgerechte schweißtechnische Gestaltung auch die Belange der Wiederkehrenden Prüfungen berücksichtigen müssen. Außerdem wurde der Abschnitt 5 an einigen Stellen in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) präzisiert und ergänzt.
5. Der Abschnitt 6 wurde um Anforderungen an Toleranzen für Rohrbiegungen in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) ergänzt, wobei die darin enthaltenen Anforderungen an Induktivbiegungen aktualisiert wurden.
   Neu aufgenommen wurden im Abschnitt 6 auch Regelungen, die die Anwendung von DIN EN 10204 in den Ausgaben 1/05 und 8/95 ermöglichen. Weiterhin wurden Anforderungen an das Einwalzen von Wärmetauscher-Rohren neu aufgenommen.
6. Im Abschnitt 8 wurden die Anforderungen an Schweißzusätze in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) detaillierter festgelegt. Bezüglich der Anforderungen an Mischverbindungen mit Schweißzusätzen aus Nickellegierungen wurden die mit der Weiterleitungsnachricht WLN 2001/05 bekannt gemachten Sachverhalte berücksichtigt.
7. Die Anforderungen an Verfahrens- und Arbeitsprüfungen (Abschnitte 9 und 11) wurden an den aktuellen Stand der europäischen Normung angepasst, um zur Durchführung der Prüfungen einheitliche Regelungen zu schaffen und um die Verwendung gleich lautender Begriffe sicherzustellen.
   Um eine Vereinheitlichung der KTA-Regeln für die Herstellung von Komponenten für kerntechnische Anlagen zu erreichen, wurden, soweit für Komponenten im Rahmen des Anwendungsbereichs zutreffend, die Festlegungen zu Verfahrens- und Arbeitsprüfungen aus KTA 3211.3 (11/03) übernommen.
8. Im Abschnitt 10 wurde die bisherige Tabelle 4-2 als neue Tabelle 10-1 "Bauprüfblatt für Komponenten und Rohrleitungssysteme" aufgenommen und die Regelungen zu den Bauprüfungen und deren Dokumentation präzisiert. Die bei den Bauprüfungen zu berücksichtigenden Anforderungen wurden durch Verweis auf die zutreffenden Abschnitte dieser Regel verdeutlicht.
   Anforderungen an die Kennzeichnung von Bauteilen und Schweißnähten sowie deren Übertragung, an die Härteprüfung und an die Dichtheitsprüfung wurden neu aufgenommen.
   Mit den Tabellen 10-2 bis 10-4 wurde eine übersichtliche Darstellung über die erforderlichen zerstörungsfreien Prüfungen an Stumpf-, Stutzen- und Anschweißnähten sowie sonstigen Schweißungen neu aufgenommen.
9. In allen Abschnitten wurden analog zu KTA 3211.3 Werkstoffe, die im Primärkreis nicht zur Anwendung kommen (Nickellegierungen als Grundwerkstoff) ersatzlos gestrichen.
10. Bei der Überarbeitung der Festlegungen zur zerstörungsfreien Prüfung wurde der aktuelle Stand der europäischen Normung berücksichtigt, um eine einheitliche Regelung zur Durchführung und Bewertung der Prüfungen sicherzustellen. Dabei wurde auf die Verwendung gleichlautender Begriffe geachtet.
11. In Anlehnung an die Spezifikationen für Konvoi-Anlagen wurden Anpassungen an den aktuellen Stand von Wissenschaft und Technik vorgenommen.
12. Festlegungen aus KTA 3211.3 (11/03) zur zerstörungsfreien Prüfung wurden übernommen, soweit für Komponenten im Rahmen des Anwendungsbereichs zutreffend.
13. Für Schweißverbindungen zwischen ferritischen Stählen und austenitischen Stählen wurden unter Berücksichtigung der mit den Weiterleitungsnachrichten WLN 2001/01 und WLN 2001/05 bekannt gemachten Sachverhalte
    ma) Ergänzungen zur zerstörungsfreien Prüfung der Grenzfläche zwischen Schweißgut und ferritischem Grundwerkstoff und zwischen Pufferung und ferritischem Grundwerkstoff nach dem Schweißen der Verbindungsnaht aufgenommen,
    mb) eine Querfehlerprüfung bei Schweißverbindungen mit Schweißgut aus einer Nickellegierung an der mediumberührten Oberfläche aufgenommen.
14. Unter Berücksichtigung der in der RSK-Stellungnahme vom 11.04.2002 zur Anpassung und Optimierung von zerstörungsfreien Prüfungen an den sicherheitstechnisch bedeutsamen Systemen und Komponenten ausgesprochenen Empfehlungen wurden Festlegungen zum Einsatz von mechanisierten Prüfungen getroffen.
15. Aufgrund des fortgeschrittenen Standes der Technik geänderte Anforderungen des konventionellen Regelwerks wurden in KTA 3201.3 berücksichtigt.
16. Alle für die Vorprüfung und Bauprüfung relevanten Formblätter wurden vom Textteil in einen separaten Anhang a überführt. Sie sind vom Informationsgehalt her verbindlich, als Formblattmuster als Empfehlung anzusehen.

G 2 Erläuterungen zu Änderungen gegenüber der Fassung 6/98

(1) Im Abschnitt "Grundlagen" wurden der Bezug zu den "Grundsätzen der Sicherheitsvorsorge" des Sicherheitskriteriums 1.1 und die in KTA 3201.3 verwendeten Begriffe textlich angepasst.

(2) Die druckführenden Wandungen der Zwangsumwälzpumpen (Dichtungsgehäuse) von SWR-Anlagen und Einbauteile von Absperrarmaturen, die für die Abschließung des Druckraumes erforderlich sind, wurden im Anwendungsbereich ergänzt. Da an diese Einbauteile von Absperrarmaturen unter Berücksichtigung der Funktion zum Teil spezielle Anforderungen (z.B. hinsichtlich Werkstoffwahl und -eigenschaften) zu stellen sind, sind für derartige Teile Einzelfestlegungen zu treffen.

(3) Der Abschnitt "Begriffe" wurde an mehreren Stellen an den in KTA 3211.3 (11/03) enthaltenen aktuellen Stand angepasst.

(4) Die bisher in Abschnitt 5 aufgeführten organisatorischen und personellen Anforderungen für die Durchführung von Schweißarbeiten und zerstörungsfreien Prüfungen wurden als neuer Abschnitt 3.3 in den Abschnitt 3 aufgenommen. Der gesamte Abschnitt 3 wurde zwecks Anpassung an die aktuellen DIN-Normen überarbeitet.

(5) Für die Qualifizierung und Zertifizierung von Prüfern für die zerstörungsfreien Prüfverfahren RT und UT wurde als Mindestanforderung die Stufe 2 nach DIN EN 473 gefordert. Für die Prüfaufsicht ist für die Prüfverfahren RT und UT die Stufe 3 erforderlich. Die bisher in KTA 3201.3 enthaltene Forderung, dass die Prüfer und die Prüfaufsicht zwingend dem Herstellerwerk angehören müssen, wurde gestrichen. Nach gängiger Praxis werden bei vielen Herstellern die Prüfarbeiten nicht mehr von eigenem Personal durchgeführt, sondern an externe Prüffirmen vergeben. Die erforderlichen Kenntnisse und Erfahrungen mit der Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen sind mit den Anforderungen an die Qualifizierung und Zertifizierung hinreichend geregelt (Abschnitt 3.3.5).

(6) Der Abschnitt 4.1 "Vorprüfung" wurde wie folgt aktualisiert:

1. Im Abschnitt 4.1.1.1 wurden die Anforderungen an die Vorprüfunterlagen um die sicherheitstechnische Beurteilung der Funktion erweitert.
2. Mit der Präzisierung des Textes zu Form, Inhalt und Kurzzeichen im Abschnitt 4.1.1.2 wurde die Verwendung von elektronischen Programmen und Dokumentationsträgern ermöglicht.
3. Der Umfang der gemäß Abschnitt 4.1.1.3.1 vorzuprüfenden Teile wurde um "Erzeugnisformen" ergänzt.
4. Im Abschnitt 4.1.1.3.2 wurden Auslegungsdatenblatt und Rohrleitungsbelastungsangaben mit Verweis auf Inhalte gemäß Tabelle 4-2 neu in die Reihe der möglichen Vorprüfunterlagen aufgenommen. Diese Art der Dokumentation ist für neue Systeme oder Komponenten vorgesehen. Bei einer bereits bestehenden anderen Art der Dokumentation und Datenpflege besteht kein Handlungsbedarf.
5. Im Abschnitt 4.1.1.3.3 wurde die Begrifflichkeit von Komponenten und Bauteilen, Zusammenstellungszeichnungen sowie die sicherheitstechnisch bedeutsamen Maße, die Angabe der Oberflächenbeschaffenheit von Schweißnähten sowie Dicht- und Funktionsflächen präzisiert, da diese für die Analyse des mechanischen Verhaltens (einschließlich Funktionsfähigkeitsnachweis) relevant sein können. Der Abschnitt wurde um die Forderung ergänzt, dass die im Rahmen der Bauprüfung zu protokollierenden Ist-Maße bereits zur Vorprüfung festzulegen sind.
6. Im Abschnitt 4.1.1.3.4 wurde in Anlehnung an DIN EN 10027 der Begriff "Kurzbezeichnung nach DIN" durch "Kurzname" ersetzt. Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan erhielten einen eigenen Abschnitt ( 4.1.1.3.11).
7. Der Abschnitt 4.1.1.3.5 wurde um Berechnungsunterlagen ergänzt.
8. Im Abschnitt 4.1.1.3.9 und an weiteren zutreffenden Stellen des Regeltextes wurden gemäß den einschlägigen Normen die neuen Begriffe "Schweißanweisungen" neben "Schweißplänen" und "Schweißprozess/Schweißprozess-Kombination" für "Schweißverfahren" sowie "Arbeitsposition" für "Schweißposition" verwendet. Im Regeltext und den Formblättern wird jedoch weiterhin der Begriff "Schweißplan" verwendet. Der Begriff "Schweißverfahren" wurde nur dort durch den Begriff "Schweißprozess/Schweißprozess-Kombination" ersetzt, wo Detailanforderungen gestellt werden (in den Abschnitten 3.3.2.3 und 9.1.1).
   Anstelle von Angaben zur Trocknung von Schweißzusätzen werden im Schweißplan jetzt Angaben zur Lagerung und Handhabung von Schweißzusätzen gefordert.
   Die erforderlichen Angaben in den Schweißplänen wurden um Angaben zur Schweißverfahrensprüfung ergänzt.
   Außerdem wurde ergänzt, dass dem Schweißplan die schriftliche Stellungnahme des Sachverständigen zur Verfahrensprüfung beizufügen ist.
9. Der Abschnitt 4.1.1.3.10 wurde um erforderliche Angaben bei örtlicher Wärmebehandlung ergänzt.
10. Die Isometriestückliste (Abschnitt 4.1.1.3.14) wurde als separater Abschnitt neu aufgenommen.
11. Im Abschnitt 4.1.1.3.15 wurden Zweck und Inhalt der Fertigungsisometrie (vormals Rohrleitungsisometrie) in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) präzisiert.
12. Mit Abschnitt 4.1.1.3.16 wurde die Berechnungsisometrie neu in die Reihe der Vorprüfunterlagen aufgenommen und deren erforderlicher Inhalt in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) definiert.
13. Im Abschnitt 4.1.5 wurden die Anforderungen an Änderungen von Vorprüfunterlagen in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) präzisiert.

(7) In Tabelle 4-2 wurden die erforderlichen Angaben für die Auslegung in Auslegungsdatenblättern (ADB) und Rohrleitungsbelastungsangaben (RBA) neu aufgenommen.

(8) Die bisher im Abschnitt 12 enthaltene Anforderung zur Bearbeitung der Oberflächen wurde als neuer Absatz 6 in den Abschnitt 5.1 verschoben, da die Positionierung im Abschnitt 5.1 für zweckmäßiger gehalten wird. Anforderungen an die wurzelseitige Bearbeitung von Stutzennähten wurden ergänzt.

(9) In Abschnitt 5.1 wurde in Absatz 1 ergänzt, dass die fertigungs- und prüfgerechte schweißtechnische Gestaltung auch die Durchführbarkeit wiederkehrender zerstörungsfreier Prüfungen nach KTA 3201.4 berücksichtigen muss.

(10) In Auswertung der VGB-Empfehlung zur Verarbeitung von austenitischen Stählen für SWR-Anlagen wurden folgende Anforderungen neu in die Abschnitte 5 und 6 aufgenommen:

1. Anforderungen an das Bearbeiten der Oberflächen (Absatz 7 im Abschnitt 5.1),
2. Anforderungen an die Wärmeeinbringung beim Schweißen austenitischer Schweißnähte (Absatz 11 im Abschnitt 5.5.1),
3. Anforderungen an die mediumberührte Oberfläche austenitischer Bauteile (Absatz 9 im Abschnitt 5.5.4),
4. Ergänzende Regelungen für die Reparaturen an Schweißnähten in SWR-Anlagen (Abschnitt 5.6.2),
5. Anforderungen an das Kaltumformen (Absatz 5 im Abschnitt 6.3).

(11) Im Abschnitt 5.4.1.1 Absatz 3 wurde der bisherige Verweis auf KTA 3201.2 durch eine präzisere Anforderung an die zulässige Nahtüberhöhung ersetzt.

(12) Der Abschnitt 5.5.4 wurde in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) um detailliertere Regelungen zu Anschweißteilen erweitert.

(13) Im Abschnitt 5.5.7 wurden die Anforderungen an das Ausfugen dahingehend präzisiert, dass das Ausfugen grundsätzlich mechanisch erfolgen soll. Mit der geforderten mechanischen Nacharbeit nach dem Ausfugen mit Kohleelektroden soll sichergestellt werden, dass die Wärmeeinflusszone und die aufgekohlte Zone entfernt werden.

(14) Im Abschnitt 6 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

1. Anforderungen an Toleranzen für Rohrbiegungen wurden in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) neu aufgenommen. Die in KTA 3211.3 (11/03) enthaltenen Anforderungen an Induktivbiegungen wurden dabei auf Basis einer Auswertung der vorliegenden Erfahrungen der Hersteller von Induktivbiegungen aktualisiert. Es wird davon ausgegangen, dass die Berücksichtigung von Wanddickenumlagerungen an Induktivbiegungen bei der Analyse des mechanischen Verhaltens in KTA 3201.2 geregelt wird.
2. Es wurden Regelungen zur Anwendung von DIN EN 10204 in der Ausgabe 1/05 hinsichtlich der Ausstellung von Prüfbescheinigungen neu aufgenommen (Abschnitt 6.6. Die gleiche Regelung wurde in den Abschnitten 9.1.2 Absatz 6 und 10.2.2 aufgenommen sowie in Form eines Verweises auf die Regelungen im Abschnitt 9.1.2 auch im Abschnitt 9.1.5 Absatz 2 und in den Tabellen 9-2, 9-5, 9-7, 9-8, 11-6, 11-7 und 11-8), mit denen festgelegt wurde, dass sowohl Zeugnisse nach neuem Ausgabestand (01/05 - 3.2 / 3.1) als auch nach altem Ausgabestand (08/95 - 3.1C / 3.1B) anerkannt werden. Bei Anwendung der DIN EN 10204 (01/05) muss ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 von dem nach § 20 AtG zugezogenen Sachverständigen oder der von ihm beauftragten technischen Überwachungsorganisation bestätigt oder ausgestellt werden.
3. Anforderungen an das Einwalzen von Wärmetauscher-Rohren wurden neu aufgenommen (Abschnitt 6.7).

(15) Neben einer Anpassung der Anforderungen an Schweißzusätze an den Detaillierungsgrad in KTA 3211.3 (11/03) wurden im Abschnitt 8 Anforderungen an die Auswahl der Schweißzusätze und an die Ausführung von Mischverbindungen neu aufgenommen.

(16) Die Anforderungen an die Verfahrens- und Arbeitsprüfungen (Abschnitte 9 und 11) wurden wie folgt aktualisiert:

1. Neben der Anpassung der Begriffsbestimmungen an das aktuelle Regelwerk wurden einzelne unklare Formulierungen präzisiert (z.B. Abschnitt 9.1.3.3: "gleiche Zusammensetzung" an Stelle von "Analysengleichheit").
2. An mehreren Stellen wurden Anforderungen durch Übernahme aus KTA 3211.3 (11/03) präzisiert oder ergänzt (Abschnitte 9.1.3.8 und 9.2.3.1).
3. Im Abschnitt 9.4.3.6 wurden bezüglich des Höchstwertes für die Härte in wärmebeeinflussten Zonen ergänzende Festlegungen zur Zulässigkeit einer örtlich begrenzten Überschreitung getroffen. Diese Festlegungen erscheinen auch in Tabelle 9-3.
4. Der bisherige Abschnitt 9.6.5 "Einschweißen von Rohren in Rohrplatten" wurde verschoben und als Abschnitt 9.9 in KTA 3201.3 eingeordnet. Damit gilt er werkstoffunabhängig und nicht (wie bisher) nur für austenitische Stähle. Für die Durchführung von zerstörungsfreien Prüfungen mittels Eindringverfahren an Rohren, die in Rohrplatten eingeschweißt sind, wurde die Anwendung von KTA 3201.3 Anhang E festgeschrieben.
5. In den allgemeinen Anforderungen an Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen (Abschnitt 9.7.1.1) wurden die Prüfbereiche durch zwei zusätzliche Darstellungen definiert (Bild 9-15) und klargestellt, dass die Prüfungen der Verbindungsnaht erst in deren Endzustand erfolgen dürfen. Unter (5) dieses Abschnittes wurden ergänzend eine Härteprüfung im Bereich der Aufmischzone zwischen dem ferritischen Grundwerkstoff und dem Schweißgut sowie eine Seitenbiegeprobe spezifiziert. Damit sollen in Auswertung des mit der Weiterleitungsnachricht WLN 2001/01 bekannt gemachten Sachverhaltes die Martensitbildung im Aufmischbereich und die Verformungseigenschaften in dieser Zone besser überprüft werden.
6. Im Abschnitt 9.7.1.3.3 (Seitenbiegeversuch) wurde ein Bild aufgenommen (Bild 9-16), welches die Proben- und Versuchsgeometrie des Seitenbiegeversuches an Verbindungsschweißungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen regelt.
7. In Tabelle 9-2 wurde die zur Information zusätzlich geforderte Ermittlung der Dehnungsverläufe bei Rund- und Flachproben von Schweißverbindungen gestrichen. Diese Angaben sind für die Bewertung der Ergebnisse des Zugversuches nicht erforderlich.
8. Im Abschnitt 9 und an den übrigen zutreffenden Stellen von KTA 3201.3 wurden die Anforderungen an die Prüfung der IK-Beständigkeit so definiert, dass sie nach DIN EN ISO 3651-2 durchzuführen ist. An den Schweißungen von Verfahrens- und Arbeitsprüfungen ist die IK-Prüfung ohne vorlaufende Sensibilisierungsglühung vorzunehmen, da dieser Zustand repräsentativ für die zutreffenden Bauteilschweißungen ist. Im Rahmen der Erzeugnisformabnahme wird am eingesetzten Grundwerkstoff eine IK-Prüfung mit Sensibilisierungsglühung durchgeführt und somit werden mögliche Einflüsse von den folgenden Fertigungsschritten abgedeckt.
9. Der Abschnitt 11.1.2.6 wurde mit einem Zusatz versehen bezüglich der Erhaltung der unveränderten Oberfläche für zerstörungsfreie Prüfungen, wenn dies für die Bewertung der Arbeitsprüfung erforderlich ist.

(17) Im Abschnitt 10 wurden folgende Änderungen und Ergänzungen vorgenommen:

1. Es wurden ergänzende Regelungen zur Kennzeichnung von Bauteilen und Schweißnähten und zur Übertragung der Kennzeichnung in Anlehnung an die Regelungen von KTA 3211.3 (11/03) aufgenommen und die Abschnittsüberschrift bezüglich der Kennzeichnung ergänzt.
2. Als Anforderung für die visuellen Kontrollen (Besichtigungen) von Schweißnähten im Rahmen der Schweißüberwachung wurde DIN EN 970 neu aufgenommen (Abschnitt 10.3.4). Eine Zertifizierung nach DIN EN 473 (Prüfverfahren VT) des Schweißaufsichtspersonals, das diese Prüfungen durchführt, wird nicht für erforderlich gehalten. Der Nachweis der ausreichenden Sehfähigkeit muss nach DIN EN 970 vorliegen.
3. Im Abschnitt 10.3.5 wurden die bisherigen Regelungen zur Teilnahme an den zerstörungsfreien Prüfungen um allgemeingültige Anforderungen zu Zeitpunkt und Umfang der zerstörungsfreien Prüfung ergänzt, die bisher im Abschnitt 12 enthalten waren und dort gestrichen wurden. Die Anforderungen an die Teilnahme des Sachverständigen an den zerstörungsfreien Prüfungen - insbesondere mechanisierten Prüfungen - wurden präzisiert. In den Tabellen 10-2, 10-3 und 10-4 wurden in Abhängigkeit vom Werkstoff und von den Abmessungen die anzuwendenden Prüfverfahren für die Prüfung von Stumpf-, Stutzen- und Anschweißnähten sowie von Auftragsschweißungen, Dichtschweißungen und Bereichen entfernter Schweißstellen übersichtlich geregelt.
4. Anforderungen an die Durchführung von Härteprüfungen an ferritischen Schweißnähten (Abschnitt 10.3.6) wurden aus KTA 3211.3 (11/03) übernommen.
5. Anforderungen an die Durchführung von Dichtheitsprüfungen wurden im Abschnitt 10.3.7 in Anlehnung an KTA 3211.3 (11/03) sowie an die Konvoi-Spezifikation für Dampferzeuger (Verbindung Wärmetauscher-Rohre/Rohrplatte) neu aufgenommen. Für Armaturen wurden die bisherigen Regelungen nach DIN 3230 mit der neuen Norm DIN EN 12266-1 und -2 harmonisiert. In Tabelle 10-5 sind die Nachweisverfahren der Dichtheitsprüfung und deren Nachweisgrenzen dargestellt. Die angegebenen nachweisbaren Leckageraten beruhen auf Angaben in Normen und auf Erfahrungen und stellen Richtwerte dar, die mit dem jeweiligen Verfahren erreichbar sind.
6. Die durchzuführenden Bauprüfungen wurden als neue Tabelle 10-1 (Ersatz für bisherige Tabelle 4-2) aufgenommen. Die Darstellung, der Detaillierungsgrad sowie die den einzelnen Prüfschritten zugeordneten Anforderungen an die Durchführung, an die Prüfnachweise und deren Dokumentation wurden unter Berücksichtigung der in KTA 3211.3 (11/03) sowie in den aktuellen Spezifikationen für Konvoi-Anlagen enthaltenen Regelungen festgelegt. Die anzuwendenden Prüfverfahren für die zerstörungsfreien Prüfungen wurden entsprechend den Tabellen 10-2, 10-3 und 10-4 als Bauprüfschritte ebenfalls präzisiert.

(18) Analog zur KTA 3211.3 (11/03) wurden im Abschnitt 12 unter der Überschrift "Prüfgerechte Gestaltung" Festlegungen zur konstruktiven Ausführung von Wanddickenübergängen sowie zu den erforderlichen Prüflängen bei der Ultraschall- und Durchstrahlungsprüfung aufgenommen (Abschnitt 12.1).

(19) In folgenden Abschnitten wurden zur zerstörungsfreien Prüfung in Anlehnung an die Spezifikationen für Konvoi-Anlagen Anpassungen an den aktuellen Stand von Wissenschaft und Technik vorgenommen:

1. Im Abschnitt 12.2.3.4 wurden als neuer Absatz 4 Anforderungen an die Welligkeit von Kontaktflächen neu aufgenommen. Als neuer Absatz 7 wurde ergänzt, dass an Mischverbindungen die innere Oberfläche einschließlich Pufferung und Plattierung (soweit vorhanden) eben und kerbfrei zu bearbeiten ist.
2. Im Abschnitt 12.3.5.3 wurden die Festlegungen zu den verfahrenstechnischen Anforderungen präzisiert.
3. Die Ultraschallprüfung nach dem Schweißen wurde um Festlegungen zu Einschallwinkeln ergänzt (Abschnitt 12.3.5.4.1).
4. Hinsichtlich der Bewertung von Ultraschallanzeigen wurden die dem Stand von Wissenschaft und Technik entsprechenden Regelungen aus KTA 3211.3 (11/03) übernommen (Abschnitt 12.3.5.7).
5. Im Anhang C "Durchführung von manuellen Ultraschallprüfungen" wurden die Festlegungen überarbeitet und die LLT-Technik als Wellenumwandlungstechnik II aufgenommen. Damit wurden die Voraussetzungen geschaffen, diese dem Stand von Wissenschaft und Technik entsprechende Prüftechnik für die Prüfung von Schweißnähten mit Flankenwinkeln kleiner als 5 Grad und Nennwanddicken größer als oder gleich 40 mm und kleiner als 80 mm auf Längsfehler einzusetzen.
6. Der Anhang E "Durchführung von Oberflächenprüfungen nach dem Magnetpulver- und Eindringverfahren" wurde an die aktuellen Normen angepasst und in Bezug auf die Eindringprüfung zusätzlich hinsichtlich der Empfindlichkeitsklasse und der Überprüfung von Eindringmitteln präzisiert.

(20) Die Anforderungen an die zerstörungsfreien Prüfungen im Abschnitt 12 wurden unter Berücksichtigung der Weiterentwicklung und des aktuellen Standes in der europäischen Normung überarbeitet und ergänzt. Dies betrifft insbesondere folgende Punkte:

1. Die bisher im Abschnitt "Anforderungen an Oberflächen" getroffenen Festlegungen zur Zulässigkeit von Restkerben in Bezug auf die Übergänge von Raupe zu Raupe bei Auftragschweißungen wurden gestrichen, da generell die Prüfaussage beeinträchtigende Riefen oder Kerben zu beseitigen sind (Abschnitt 12.2.3).
2. Der Abschnitt "Anforderungen an die Prüftechnik" wurde erweitert um die Festlegungen zur Anwendung einer mechanisierten Prüfdurchführung und zu Basisprüfungen für die wiederkehrenden Prüfungen (Abschnitt 12.2.4). Mit den Festlegungen zur Anwendung einer mechanisierten Prüfdurchführung wurden Empfehlungen aus der RSK-Stellungnahme vom 11.04.2002 zur Anpassung und Optimierung von zerstörungsfreien Prüfungen umgesetzt.
3. Im Abschnitt 12.2.4.1 wurde die Festlegung ergänzt, dass die Durchstrahlungsprüfung bei Wanddicken gleich oder größer als 8 mm auf den Nachweis von Flankenbindefehlern auszurichten ist, sofern die Prüfung auf Flankenbindefehler nicht durch die Ultraschallprüfung abgedeckt werden kann.
4. Im Abschnitt 12.3.5.1 wurden die Festlegungen zur Registrierschwelle bei der Ultraschallprüfung von Anschweißteilen und aufgesetzten Stutzen unabhängig von der Einschallposition einheitlich auf die Dicke des Anschweißteiles bzw. die Dicke des Stutzens bezogen.
5. Die Ausführungen zu den Bewertungsmaßstäben bei der Durchstrahlungsprüfung wurden, soweit zutreffend, durch einen Verweis auf die zutreffende Norm ersetzt (Abschnitt 12.3.6.3).
6. Im Abschnitt 12.5.4 wurden für den Fall, dass eine Eindringprüfung der inneren Oberfläche bei Wanddicken kleiner als 8 mm nicht möglich ist, Anforderungen an die in diesem Fall durchzuführende Durchstrahlungsprüfung aufgenommen (Senkrechteinstrahlung). Im Absatz 3 des Abschnitts 12.5.4 und an allen weiteren betreffenden Stellen der Regel wurde "Wurzelbereich" durch "innere Oberfläche" ersetzt, da der Begriff "Wurzelbereich" nicht die Pufferung und Nahtnebenbereiche beinhaltet.
7. Die Festlegungen zur Ultraschallprüfung der inneren Oberfläche von Schweißverbindungen an austenitischen Stählen sowie von Schweißverbindungen zwischen ferritischen und austenitischen Stählen wurden unter Berücksichtigung der Ausführungen in KTA 3211.3 (11/03) überarbeitet (Abschnitte 12.5.6 und 12.6.4). Zusätzlich wurden folgende Änderungen vorgenommen:
   ga) Im Abschnitt 12.5.6 wurde klargestellt, dass eine gegensinnige Prüfung durchzuführen ist.
   gb) In Abschnitt 12.6.4.1 wurden die Anforderungen an die Einstellung der Prüfempfindlichkeit präzisiert und eine Querfehlerprüfung bei Schweißverbindungen mit Schweißgut aus einer Nickellegierung an der mediumberührten Oberfläche zusätzlich aufgenommen.
   gc) In Abschnitt 12.6.4.2 wurden die Anforderungen an die Vergleichskörper unabhängig von 12.6.4.1 formuliert.
   Mit den vorgenommenen Änderungen enthält der Abschnitt 12.6.4 Anforderungen an die Ultraschallprüfung, die in Verbindung mit den übrigen Prüfungen (RT, PT) dem Stand von Wissenschaft und Technik für die Fertigungsprüfung entsprechen und den Belangen der Basisprüfung für wiederkehrende Prüfungen gerecht werden.
8. Im Abschnitt 12.8.3.5 wurden die Bewertungsmaßstäbe für Reflektoren bei der Ultraschallprüfung von Schweißplattierungen und formgebenden Auftragschweißungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen im Hinblick auf Ausdehnung und Häufigkeit vollständig überarbeitet. Dadurch wurde eine Harmonisierung der Einzelfestlegungen vorgenommen.
9. Im Abschnitt 12.9 "Panzerungen und Pufferungen für Panzerungen" wurde die Option, dass die Oberflächenprüfung des Grundwerkstoffes entfallen kann, wenn die Oberfläche zur Vorbereitung einer Panzerung oder Pufferung nicht mehr als 1 mm abgearbeitet wird, gestrichen. Die Bewertungsmaßstäbe wurden um Festlegungen für Flächen, die nicht Dicht-, Lauf- oder Führungsflächen sind, ergänzt.
10. Im Abschnitt 12.10 wurde die bisher geltende Einschränkung auf Bereiche entfernter Schweißstellen an ferritischen Bauteilen aufgehoben. Dadurch wurde klargestellt, dass für Bereiche entfernter Schweißstellen an ferritischen und austenitischen Bauteilen die gleichen Anforderungen gelten.
11. Es wurde klargestellt, dass diejenigen Bereiche, an denen gemäß Abschnitt 12.12 zerstörungsfreie Prüfungen nach der Erstdruckprüfung durchgeführt werden, mit den gleichen Prüfverfahren und den gleichen Prüftechniken auch vor der Druckprüfung zu prüfen sind. Mit den Ergänzungen im Abschnitt 12.12.3.2.1 "Ultraschallprüfung schweißplattierter Bauteilbereiche" wird sichergestellt, dass mit der gleichen Prüfempfindlichkeit geprüft wird wie bei den wiederkehrenden Prüfungen.
12. Im Abschnitt 12.14 wurden die Protokollierung der Ergebnisse von manuellen Prüfungen präzisiert sowie Anforderungen an die Protokollierung bei mechanisierter Prüfdurchführung und die Forderung zur Erstellung einer Übersichtsliste (Nullatlas) über die Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfung neu aufgenommen.
13. Entsprechend der Bezeichnung in den aktuellen Normen wurde in den Formblättern für die zerstörungsfreie Prüfung (Anhang A) anstelle des Begriffes "Prüfprotokoll" der Begriff "Prüfbericht" eingeführt. In Ergänzung der in Abschnitt 3.3.5 aufgenommenen Anforderungen an die Zertifizierung des Prüfpersonals sind in der Unterschriftenzeile der Prüfberichte für das Prüfpersonal des Herstellers und der Sachverständigenorganisation sowohl der Name als auch die Zertifikat-Nr. nach DIN EN 473 anzugeben.

ENDE