umwelt-online: KTA 3201.3 - Komponenten des Primärkreises von Leichtwasserreaktoren - Teil 3: Herstellung (4)

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Tabelle 9-2: Verfahrensprüfungen für Stumpfnähte aus ferritischen Stählen: Umfang der Prüfungen

Tabelle 9-3: Verfahrensprüfungen für Stumpfnähte aus ferritischen Stählen: Anforderungen an die Prüfungen

Tabelle 9-4: Zulässige Arbeitspositionen für Bauteilschweißungen in Abhängigkeit von den bei der Verfahrensprüfung erprobten Arbeitspositionen   ⁰⁹

Tabelle 9-5: Verfahrensprüfungen für Schweißverbindungen austenitischer Stähle bis 50 mm Wanddicke: Umfang der Prüfungen ⁰⁹

Tabelle 9-6: Verfahrensprüfungen an Schweißverbindungen austenitischer Stähle bis 50 mm Wanddicke: Anforderungen an die Prüfungen

Tabelle 9-7: Verfahrensprüfungen für Schweißplattierungen aus austenitischen Stählen und Nickellegierungen: Umfang der Prüfungen

Tabelle 9-8: Verfahrensprüfungen für formgebende Schweißungen: Umfang der Prüfungen ⁰⁹

Mechanisch-technologische Prüfungen					Fall A last- aufnehmend		Fall B verbleibend		Fall C temporär		Abnahme- prüfzeugnis nach DIN EN 10204
Probenart	Prüf- temperatur °C	Prüfung nach	Zu prüfen sind	Probenlage nach Bild 9-11 oder Bild 9-12	Anzahl der Proben3
					a	b	a	b	a	b
Zugproben nach DIN 50125 DIN EN 895	RT	DIN EN 10002-1	Rm, Rp0,2, A, Z	Im Schweißgut	1	-	1	-	-	-	3.2
	350	DIN EN 10002-5	Rm, Rp0,2, A, Z	Im Schweißgut	1	-	1	-	-	-	3.2
	RT	DIN EN 10002-1	Rm, Bruchlage	Über Verbindung	1	-	-	-	-	-	3.2
Kerbschlagproben	331	DIN EN 10045-1 Charpy-V	KV, Breitung, Zähbruchanteil	Schweißgut	3	-	3	-	-	-	3.2
				Übergang (WEZ)	3	3	-	-	-	-	3.2
				Grundwerkstoff	3	3	-	-	-	-	3.2
Fallgewichtsproben	02	SEP 1325 P 2	Ja/nein	Schweißgut	2	-	2	-	-	-	3.2
				Übergang (WEZ)	2	2	-	-	-	-	3.2
Seitenbiegeproben				Senkrecht (nach Skizze)	2	2	-	-	-	-	3.2
				Quer (nach Skizze im Übergang)	-	-	2	2	-	-	3.2
Weitere Prüfungen
Metallographische Untersuchung	Aufnahme eines geätzten Makroschliffs über den gesamten Querschnitt, mikroskopische Aufnahmen (200:1) aus Schweißgut und WEZ				+	+	+	+	+	+	3.2
Härteprüfung HV 5 unter einem Winkel von 15 Grad in Anlehnung an Bild 9-6 Skizze 2					+	+	+	+	+	+	3.2
Chemische Analyse der Legierungselemente im Schweißgut nach Tabelle 9-2					+	-	+	-	+	-	3.1
1) Im kernnahen Bereich 20 °C. 2) Im kernnahen Bereich< -12 °C. 3) a: Keine VP nach Abschnitt 9.2. b: VP nach Abschnitt 9.2 liegt vor. 4) Zur Anwendung von DIN EN 10204 (8/95) siehe Abschnitt 9.1.2.

10 Fertigungsüberwachung, Bauprüfungen und Kennzeichnung

10.1 Allgemeines

(1) Die Grundlage für die Fertigungsüberwachung und Bauprüfungen ist das Bauprüfblatt nach Tabelle 10-1. Der Hersteller hat einen komponentenspezifischen Prüffolgeplan in dem alle erforderlichen Bau- oder Teilbauprüfungen aufgeführt sind, zu erstellen. Er hat sicherzustellen, dass die im Prüffolgeplan festgelegten Prüfungen und Kontrollen durchgeführt werden, dass die tatsächliche Ausführung mit den vorgeprüften Unterlagen übereinstimmt und dass deren Anforderungen eingehalten sind. Die Bestätigung der durchgeführten Prüfungen erfolgt durch Stempelung und gegebenenfalls Protokoll gemäß den Vorgaben im Bauprüfblatt.

(2) Abweichungen von den vorgeprüften Unterlagen sind nur im Einvernehmen mit dem Sachverständigen zulässig.

(3) Vor Beginn der Fertigung oder eines Fertigungsschritts ist vom Hersteller eine Terminübersicht mit Angabe der in den vorgeprüften Unterlagen festgelegten Prüfungen und Kontrollen zu erstellen.

(4) Hinsichtlich der Fertigung müssen die Zeitpunkte für die im Prüffolgeplan enthaltenen Prüfungen so festgelegt werden, dass eine rechtzeitige Benachrichtigung des Sachverständigen erfolgen kann.

10.2 Kennzeichnung der Erzeugnisformen und Bauteilkennzeichnung

10.2.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Die Kennzeichnung der Erzeugnisformen nach KTA 3201.1 muss während der Weiterverarbeitung erhalten bleiben oder unter Beachtung der Abschnitte 10.2.2 und 10.2.3 übertragen werden.

(2) Bei Erzeugnisformen mit eindeutiger Umformrichtung ist die Kennzeichnung der Erzeugnisformen sowohl auf den Bauteilen als auch auf den Probenstücken so aufzubringen, dass sie von der Fußseite des Ausgangsblocks der Erzeugnisform aus, in Richtung Kopfseite gesehen, aufrecht steht und dadurch die Hauptumformrichtung sowie die Lage von Kopf und Fuß erkennen lässt. Ist dies nicht durchführbar, muss wenigstens die Probennummer in vorgenannter Weise aufgebracht werden. Dies darf auch durch geeignete Hinweise, z.B. Skizzen, erläutert werden.

(3) Der Bezugsnullpunkt des Bauteils ist mit Angabe seiner Koordinaten bei der ersten Maßkontrolle oder der zerstörungsfreien Prüfung durch den Hersteller festzulegen und zu protokollieren.

(4) Die Schweißnähte sind jeweils an dem Zeitpunkt bleibend zu kennzeichnen, an dem sich absehen lässt, dass sich bei Montage der Bauteile an deren Kennzeichnung nichts mehr ändert, spätestens jedoch vor der ersten Druckprüfung.

(5) Es sind die Bezugspunkte und Zählrichtungen an jedem Bauteil und an jeder Schweißnaht sowie zusätzlich die Markierungen der Schweißnähte gemäß ihrer Lage in der montierten Komponente zu erfassen und in einem Lageplan einzutragen.

(6) Die Kennzeichnung hat durch Stahlstempel so zu erfolgen, dass die Kerbwirkung klein gehalten wird. Andere Arten der Kennzeichnung bei dünnwandigen oder kleinen Bauteilen sind im Einvernehmen zwischen Hersteller und dem Sachverständigen zulässig.

(7) Die Übertragung der Kennzeichnung der Erzeugnisform nach den Abschnitten 10.2.3.1, 10.2.3.6 und 10.2.3.7 ist durch eine zu erstellende Umstempelungsbescheinigung zu protokollieren.

(8) Die Bauteilkennzeichnung muss eindeutig sein, um eine Rückverfolgbarkeit aller Prüfergebnisse zu ermöglichen. Sie ist dauerhaft auf dem Bauteil anzubringen und zu dokumentieren.

10.2.2 Zuständigkeit

(1) Bei Prüfungen mit Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 (1/05) hat die Kennzeichnung der Erzeugnisform, ihre Übertragung und Protokollierung durch den Sachverständigen zu erfolgen. Das Abnahmeprüfzeugnis 3.2 muss von dem nach § 20 AtG zugezogenen Sachverständigen oder der von ihm beauftragten technischen Überwachungsorganisation bestätigt oder ausgestellt werden. Anstelle eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.2 nach DIN EN 10204 (1/05) wird auch ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1.C nach DIN EN 10204 (8/95) anerkannt.

(2) Bei Werkstoffen mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 (1/05) darf nach schriftlicher Festlegung mit dem Sachverständigen durch den Verarbeiter umgestempelt werden. In dieser Festlegung sind der für die Umstempelung verantwortliche Werksangehörige und der Werksstempel anzugeben. Anstelle eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 nach DIN EN 10204 (1/05) wird auch ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1.B nach DIN EN 10204 (8/95) anerkannt.

10.2.3 Durchführung

10.2.3.1 Übertragung der Kennzeichnung bei Erzeugnisformen

(1) Die Übertragung ist so vorzunehmen, dass die Zuordnung der Nachweise zu den Bauteilen, gegebenenfalls mit Hilfe einer dafür ausgestellten Bescheinigung, ebenso gut wie bei der Originalkennzeichnung möglich ist. Durch geeignete Maßnahmen (z.B. Übertragung vor dem Abtrennen von Teilen) ist sicherzustellen, dass Verwechselungen bei der Übertragung ausgeschlossen sind.

(2) Bei Werkstoffen, für die ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 nach DIN EN 10204 (1/05) erforderlich ist, hat der Sachverständige die Übertragung zu überwachen und zu bestätigen. Bei Kleinteilen darf die Übertragung durch den Hersteller erfolgen, wenn hierüber eine schriftliche Festlegung mit dem Sachverständigen getroffen wurde.

(3) Bei Werkstoffen, die mit Bescheinigungen des Werkstoffherstellers nach DIN EN 10204 (1/05) (bis einschließlich 3.1) geliefert werden, darf nach schriftlicher Festlegung mit dem Sachverständigen die Übertragung durch den Verarbeiter vorgenommen werden. In dieser Festlegung ist der für die Übertragung verantwortliche Werksangehörige namentlich zu nennen und das zu verwendende Werkskennzeichen festzulegen.

(4) Wird an Bauteilen gemäß (2) und (3), die auf der Baustelle weiterverarbeitet werden, die Kennzeichnung im Herstellerwerk vom verantwortlichen Werksangehörigen übertragen, so sind diesen Bauteilen Bescheinigungen über die Übertragung beizufügen. Aus den Bescheinigungen muss hervorgehen, dass die Übertragung im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durchgeführt wurde. Sie dürfen durch einen entsprechenden Vermerk auf der Bescheinigung über Materialprüfungen nach DIN EN 10204 (1/05) ersetzt werden.

10.2.3.2 Kennzeichnung der Erzeugnisform nach Abschluss der Wärmebehandlung

Nach abgeschlossener Warmformgebung und Wärmebehandlung hat vor der Entnahme der Probenabschnitte die Kennzeichnung der Erzeugnisform durch Aufbringen der Probennummer zu erfolgen.

10.2.3.3 Kennzeichnung von Probenabschnitten (Prüfstück) und Reststücken vor Entnahme

(1) Die Probenabschnitte und das Reststück sind vor der Entnahme mit der Probennummer und dem Stempel des Sachverständigen zu kennzeichnen.

(2) Es muss sichergestellt sein, dass eine genaue Zuordnung der Lage der Probenabschnitte und des Reststücks in der Erzeugnisform unter Berücksichtigung des Probenlageplans vorgenommen werden kann.

10.2.3.4 Kennzeichnung der Probenstücke

Die Probenstücke sind vor der Entnahme entsprechend dem Probenlageplan vom Sachverständigen mit der Probennummer und dem Stempel so zu kennzeichnen, dass eine genaue Zuordnung hinsichtlich ihrer Lage in der Erzeugnisform möglich ist.

10.2.3.5 Übertragung der Kennzeichnung der Probenstücke auf die Proben bei der Probenherstellung

Während der Herstellung der Proben ist die Kennzeichnung des Probenstücks durch den Sachverständigen so zu übertragen, dass die ursprüngliche Lage der Proben im Probenabschnitt entsprechend dem Probenlageplan einwandfrei erkennbar ist.

10.2.3.6 Übertragung der Kennzeichnung einer Erzeugnisform während der Fertigung

(1) Muss die Kennzeichnung einer Erzeugnisform während der Fertigung entfernt werden, so ist sie vor ihrer Entfernung auf eine andere Stelle zu übertragen.

(2) Der Sachverständige hat die Erstkennzeichnung mit der übertragenen Kennzeichnung zu vergleichen und das übertragene Kennzeichnungsfeld mit dem entsprechenden Stempel zu versehen.

10.2.3.7 Übertragung der Kennzeichnung auf Stutzenausschnitte, Butzen, Hohlbohrkerne

(1) Auf Stutzenausschnitte, Butzen oder Hohlbohrkerne, die im Zuge der mechanischen Bearbeitung entnommen werden und die für Prüfungen geeignet sind, sind vor ihrer Entnahme die entsprechenden Kennzeichnungen zu übertragen.

(2) Der Sachverständige hat die Richtigkeit der Übertragung durch seinen Stempel zu bestätigen.

(3) Eine ergänzende Kennzeichnung der Stutzenausschnitte, Butzen oder Hohlbohrkerne muss eine genaue Zuordnung hinsichtlich ihres Entnahmeorts im Bauteil ermöglichen.

10.2.3.8 Kennzeichnung eines Bauteils oder einer Komponente nach Fertigstellung

10.2.3.8.1 Schweißnähte

(1) Die Kennzeichnung der Schweißnähte ist für die Komponenten und Rohrleitungen vor Beginn der zerstörungsfreien Prüfung in einer Skizze oder Zeichnung festzulegen.

(2) Der Nullpunkt und die Zählrichtung des Bezugssystems sind bleibend zu kennzeichnen.

(3) Die Unterlagen hierüber sind der Dokumentation beizufügen.

10.2.3.8.2 Bauteile und Komponenten

(1) Nach Fertigstellung eines Bauteils oder einer Komponente und der Abnahme durch den Sachverständigen hat das Bauteil oder die Komponente an einer geeigneten Stelle (z.B. Hauptbezugslinie) eine zwischen dem Hersteller und dem Sachverständigen festgelegte Kennzeichnung zu erhalten.

(2) Diese Kennzeichnung ist durch den Abnahmestempel des Sachverständigen zu ergänzen.

(3) Die Unterlagen hierüber sind der Dokumentation beizufügen.

10.3 Fertigungsüberwachung und Bauprüfungen durch den Hersteller und den Sachverständigen

10.3.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Während der Herstellung ist anhand des Prüffolgeplans eine Fertigungsüberwachung durch die Qualitätsstelle des Herstellers und durch den Sachverständigen durchzuführen.

(2) Es gelten die Festlegungen der Tabelle 10-1. Für dort nicht aufgeführte Kontrollen und Prüfungen sind Festlegungen im Rahmen der Vorprüfung zu treffen. Der Hersteller hat sicherzustellen, dass alle festgelegten Prüfungen und Kontrollen am Bauteil von den im Prüffolgeplan genannten Stellen durchgeführt werden.

(3) Ergebnisprotokolle (z.B. Prüfzeugnisse, Schweißprotokolle, Glühdiagramme, Maßprotokolle) sind zu erstellen und müssen von den für die Prüfung Verantwortlichen abgezeichnet sein.

(4) Der Sachverständige hat sich im Zuge der Fertigung zu überzeugen, dass die für die Herstellung festgelegten, qualitätssichernden Maßnahmen eingehalten werden.

(5) Werden Abweichungen von den qualitätssichernden Maßnahmen festgestellt, sind hierüber vom Sachverständigen Berichte zu erstellen, die dem Hersteller zuzuleiten sind.

(6) Nach Abschluss der Herstellung eines Bauteils oder einer Baugruppe hat der Sachverständige die Durchführung der vorgesehenen Prüfungen in einer Teilbauprüfbescheinigung zu bestätigen.

10.3.2 Eingangskontrollen

(1) Die Erzeugnisformen sind einer Eingangskontrolle zu unterziehen. Die Eingangskontrolle umfasst:

1. Kontrolle der Stempelung und Kennzeichnung der Erzeugnisform mit Zeugnis- und, soweit erforderlich, Zeichnungsvergleich,
2. Besichtigung (z.B. auf Vollständigkeit und Transportschäden).

(2) Werden Bauteile, Baugruppen oder Komponenten zu einem anderen Hersteller oder auf die Baustelle transportiert, so sind vor Beginn der Weiterfertigung oder der Montage ebenfalls Eingangskontrollen durchzuführen.

(3) Die Eingangskontrolle der Schweißzusätze hat nach KTA 1408.3 zu erfolgen.

10.3.3 Maßprüfungen

(1) Der Hersteller hat alle Maßprüfungen mit geeigneten Verfahren (z.B. mechanische Verfahren, Ultraschall-Wanddickenmessung) durchzuführen und hierüber ein Protokoll zu erstellen.

(2) Bei Ja/Nein-Bestätigung von vorgegebenen Maßen genügt eine Stempelung im Prüffolgeplan oder im Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan.

(3) Bei indirekten Maßprüfungen (siehe Abschnitt 4.1.1.3.8 Absatz 3) muss das Protokoll für den zweiten Prüfschritt eine Prüfaussage zum Endergebnis aus beiden Maßprüfungen enthalten.

(4) Die Maßprüfungen und ihre Protokollierungen müssen sich im Hinblick auf Durchführung, Reproduzierbarkeit und Wiederholungsprüfung an einem geeigneten Bezugssystem des Bauteils, der Komponente oder des Systems in Übereinstimmung mit Abschnitt 10.2.1 (z.B. Null-Achsen-System) orientieren.

(5) Grundsätzlich sind Ist-Maß-Protokolle zu erstellen. In berechtigten Einzelfällen, z.B. bei Rastermessungen, dürfen Abweichungs- oder Pauschalprotokolle festgelegt werden.

(6) Der Sachverständige hat sich von der Vollständigkeit der Maßprüfungen zu überzeugen, hat stichprobenweise deren Richtigkeit zu kontrollieren und hat die Ergebnisse der von ihm durchgeführten Kontrollen und Prüfungen durch seine Unterschrift auf dem Herstellerprotokoll zu bestätigen. Werden im Einzelfall (z.B. bedeutsame Maße, Rastermessungen mit Ultraschall) die Maßprüfungen vom Sachverständigen durchgeführt, so hat er dies durch ein eigenes Protokoll zu bestätigen.

(7) Soweit der Sachverständige keine eigenen Maßprüfungen vornimmt, sind ihm alle Unterlagen und Ergebnisse der Kontrollen durch den Hersteller vorzulegen.

10.3.4 Visuelle Kontrollen (Besichtigungen) im Rahmen der Schweißüberwachung

(1) Die visuellen Kontrollen (Besichtigungen) vor, während und nach dem Schweißen sind gemäß DIN EN 970 durchzuführen.

(2) Es gelten die Anforderungen der Abschnitte 5.3 und 5.4.

10.3.5 Zerstörungsfreie Prüfungen

10.3.5.1 Zeitpunkt der zerstörungsfreien Prüfungen

(1) Prüfungen vor dem Schweißen

1. Die Ultraschallprüfung der Schweißkanten- und Anschweißbereiche hat, soweit Fugenflanken angearbeitet werden, vor dem Anarbeiten zu erfolgen. Die Prüfung ist dann durchzuführen, wenn sie nicht bereits nach KTA 3201.1 an den Erzeugnisformen erfolgte.
2. Die Oberflächenprüfung der Fugenflanken hat im endbearbeiteten Zustand zu erfolgen.

(2) Prüfungen nach dem Schweißen

1. Die Prüfungen sind im endbearbeiteten Zustand und, sofern Wärmebehandlungen erfolgen, grundsätzlich nach der letzten Wärmebehandlung (einschließlich Spannungsarmglühung) durchzuführen.
2. Ist die Prüfung der Oberflächen nach der letzten Wärmebehandlung nur eingeschränkt durchführbar, so ist die Prüfung der eingeschränkt prüfbaren Bereiche zu einem früheren Zeitpunkt vorzunehmen.
3. Die Durchstrahlungsprüfung darf auch vor der Wärmebehandlung erfolgen, wenn nach der Wärmebehandlung eine Ultraschallprüfung durchgeführt wird.
4. Sind Auftragschweißungen nach der letzten Wärmebehandlung nicht mehr zugänglich, muss die Prüfung vor der letzten Wärmebehandlung, jedoch mindestens nach einer Spannungsarmglühung durchgeführt werden.

(3) Prüfungen vor und nach der Erstdruckprüfung

Höherbeanspruchte Bereiche sind vor und nach der Erstdruckprüfung mit den gleichen Prüfverfahren gemäß Abschnitt 12.12 zu prüfen.

(4) Zusätzliche Festlegungen

Die zusätzlichen Festlegungen im Abschnitt 12 sind einzuhalten.

10.3.5.2 Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen

(1) Die Prüfungen sind durch den Hersteller an jeder Schweißung durchzuführen. Dabei ist der jeweilige im Abschnitt 12 näher benannte Prüfbereich bestehend aus Schweißgut und angrenzendem Grundwerkstoff vollständig zu erfassen.

(2) Das jeweils zur Anwendung kommende Prüfverfahren ist den Tabellen 10-2 bis 10-4 zu entnehmen.

(3) Die Durchführung der Prüfungen erfolgt nach den Festlegungen im Abschnitt 12.

10.3.5.3 Teilnahme an den zerstörungsfreien Prüfungen

Der Sachverständige hat an der Durchführung der zerstörungsfreien Prüfungen unter Beachtung der Tabelle 10-1 teilzunehmen:

1. Ultraschallprüfung
   aa) Die manuelle Ultraschallprüfung ist vom Sachverständigen unabhängig von den Prüfungen des Herstellers durchzuführen und zu bewerten.
   ab) Bei mechanisierten Prüfungen hat der Sachverständige an der Empfindlichkeitsjustierung der Prüfanlage teilzunehmen, die Durchführung stichprobenweise zu kontrollieren und das Ergebnis zu bewerten.
2. Durchstrahlungsprüfung
   Die Ergebnisse der Durchstrahlungsprüfung (Bilder), die vom Hersteller durchzuführen ist, sind vom Sachverständigen zu bewerten. Die Durchführung der Prüfung ist vom Sachverständigen stichprobenweise zu kontrollieren.
3. Oberflächenprüfung (Magnetpulverprüfung und Eindringverfahren)
   Der Sachverständige hat an der Prüfung des Herstellers teilzunehmen und das Ergebnis zu bewerten.

10.3.6 Härteprüfungen an ferritischen Schweißungen

(1) Die Härteprüfungen sind im Rahmen der VPU festzulegen.

(2) Die Härteprüfungen HV 10 sind an je drei Messpunkten durchzuführen:

1. am Grundwerkstoff (mindestens 10 mm von der Wärmeeinflusszone entfernt),
2. in der Wärmeeinflusszone des Grundwerkstoffs beiderseits der Decklage,
3. im Schweißgut (Mitte Decklage).

10.3.7 Dichtheitsprüfung

(1) Dichtheitsprüfungen sind durchzuführen, wenn im Auslegungsdatenblatt oder in den Rohrleitungsbelastungsangaben Dichtheitsanforderungen gestellt werden.

(2) Dichtheitsanforderungen, Nachweisverfahren, Prüfdruck, Medium und Prüfdauer sind im Prüffolgeplan anzugeben.

(3) Gasdichtheitsprüfungen sind vor der ersten Flüssigkeitsdruckprüfung durchzuführen.

(4) Wird eine Komponente nach einer Dichtheitsprüfung nicht mehr gereinigt, müssen die Prüfmedien die an die Komponente gestellten Reinheitsanforderungen erfüllen.

(5) Dichtheitsprüfungen für Behälter, Rohrleitungen und Pumpen beziehen sich im Allgemeinen auf lösbare Verbindungen, Rohr-/Rohrbodenverbindungen und Gussgehäuse. Entsprechend der Dichtheitsanforderung ist das nach Tabelle 10-5 geeignete Nachweisverfahren anzuwenden.

(6) Bei Armaturen gelten die Festlegungen der Tabelle 10-5 für die anzuwendenden Nachweisverfahren und die Prüfdurchführung, sofern nicht weitergehende Anforderungen (z.B. nach ADB) gestellt sind. Andere Prüfverfahren sind nur mit Zustimmung des Sachverständigen zulässig. Im Auslegungsdatenblatt ist die jeweilige Dichtheitsanforderung anzugeben.

Für die Annahmekriterien gilt:

(7) An Rohreinschweißungen ist eine Helium-Dichtheitsprüfung nach der Vakuummethode gemäß DIN EN 1779 Verfahren A1 (für die integrale Prüfung) und Verfahren A3 (für die lokale Prüfung) durchzuführen. Die verfahrenstechnischen Anforderungen sind in einer Prüfanweisung festzulegen. Als Dichtheitsanforderung gilt, sofern nicht nach ADB weitergehende Anforderungen gestellt sind, eine Leckagerate (integral und lokal) kleiner als oder gleich 10^-7 Pa · m³ · s^-1.

10.3.8 Erste Druckprüfung

10.3.8.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Die erste Druckprüfung ist an der Komponente nach erfolgreichem Abschluss aller im Zuge der Herstellung vorgesehenen Prüfungen und Kontrollen in Anwesenheit des Sachverständigen nach Abschnitt 10.3.8.2 durchzuführen.

(2) Vor Beginn der Druckprüfung sind vom Hersteller folgende Unterlagen vorzulegen:

1. sämtliche vorgeprüften Herstellungsunterlagen,
2. die Nachweise über alle Prüfungen und Kontrollen nach Abschnitt 10.3,
3. der vorgeprüfte Druckprüfplan,
4. das Dehnungsmessprogramm (falls vorgesehen).

(3) Die einer ersten Druckprüfung zu unterziehende Komponente muss mit der in der vorgeprüften Zeichnung vorgesehenen Kennzeichnung versehen sein.

(4) Schraubverbindungen, die für den Betrieb der Komponente vorgesehen sind, sollen bei der Druckprüfung mit den im Betrieb zu verwendenden Schrauben und mit der gleichen Dichtungsart ausgestattet sein.

(5) Für zusätzliche Schraub- und Schweißverbindungen, welche lediglich für die Abdichtung der Komponente während der Druckprüfung verwendet werden, müssen die anerkannten Regeln der Technik eingehalten sein.

(6) Die Komponente muss in gereinigtem Zustand zur Druckprüfung so bereitgestellt werden, dass die Qualität des Prüfmediums und die Prüfbarkeit der Komponente gegeben ist.

(7) Vorlaufende Druckprüfungen durch den Hersteller sind nicht zulässig.

(8) Über die Durchführung und das Ergebnis der ersten Druckprüfung hat der Hersteller ein Prüfprotokoll zu erstellen. Dieses ist vom Sachverständigen gegenzuzeichnen.

10.3.8.2 Durchführung

(1) Nach Fertigstellung der Komponenten ist eine Wasserdruckprüfung durchzuführen. Die Höhe des Prüfdrucks ist nach KTA 3201.2 festzulegen.

(2) Die Druckprüfung soll mit vollentsalztem Wasser mit dem im Druckprüfplan vorgegebenen Reinheitsgrad durchgeführt werden. Bei Armaturen darf hiervon abgewichen werden, wenn unmittelbar danach eine Reinigung erfolgt.

(3) Das Wasser muss so temperiert sein, dass an den Außenwandungen der Komponente die erforderliche Temperatur um mindestens 33 K über der ermittelten Referenz-NDT-Temperatur liegt. Einzelheiten über die Temperatur an den Wandungen, die Temperatur des Wassers beim Einfüllen und die Temperaturhaltung während der Druckprüfung sind in dem Druckprüfplan festzulegen.

(4) Durch geeignete Maßnahmen, z.B. Verwendung eines Kontrollmanometers (Genauigkeitsklasse 0,6 mit Zeugnis nach DIN EN 837-1) ist sicherzustellen, dass der vom Prüfmanometer angezeigte Druck mit dem tatsächlichen Druck übereinstimmt. Der vorgegebene maximale Prüfdruck muss am höchsten Punkt der Komponente erreicht werden.

(5) Während der Druckprüfung müssen die Außenwandungen der Komponente trocken sein.

(6) Die Umgebung muss so temperiert sein, dass Schwitzwasser nicht entstehen kann.

(7) Die Druckprüfung muss nach einem vorher festgelegten Zeitablauf für Druckaufbau und Druckabsenkung durchgeführt werden. Dieser soll enthalten:

1. die Zeit, die beim Druckauf- und beim Druckabbau nicht unterschritten werden darf,
2. die Haltezeit des Prüfdrucks bei allen Druckstufen,
3. die Druckstufen zu Dehnungsmessungen, sofern solche nach Abschnitt 10.3.8.3 gefordert sind,
4. die Festlegungen über die Temperaturüberwachung, sofern eine solche im Druckprüfplan gefordert wird.

10.3.8.3 Dehnungsmessungen

(1) Bei der ersten Druckprüfung einer Komponente sind Dehnungsmessungen durchzuführen, wenn bei der Spannungsermittlung durch Berechnung keine ausreichenden Referenzen nachgewiesen werden.

(2) Auf Dehnungsmessungen darf verzichtet werden, wenn Messergebnisse zeichnungsgleicher Komponenten vorliegen.

(3) Die Dehnungsmessungen sind vorwiegend in den Bereichen der höchsten zu erwartenden Beanspruchung und deren Umgebung durchzuführen.

(4) Die Ergebnisse sollen eine Aussage über die tatsächliche Dehnungsgröße liefern, eine Gegenüberstellung mit der rechnerischen Dehnung ermöglichen und gegebenenfalls bleibende Dehnungen und zugehörige Formänderungen erkennen lassen. Soweit es die Funktion der Komponente erforderlich macht, ist auch das Verformungsverhalten der Komponente oder der Komponententeile unter Prüfdruck nachzuweisen (z.B. Schraubverbindungen).

Hinweis: Die Notwendigkeit einer Dehnungsmessung kann auch bei Überschreiten geometrischer Fertigungstoleranzen gegeben sein.

(5) Einzelheiten über Anzahl, Ort, Lage und Art der Messstellen sind in einem detaillierten Messstellenplan festzulegen und vom Sachverständigen zu prüfen.

10.3.8.4 Maßnahmen bei Undichtheiten

(1) Bei Undichtheiten an der druckführenden Wand ist die Druckprüfung abzubrechen und nach Beseitigung der Ursache zu wiederholen.

(2) Einzelne Undichtheiten an Dichtflächen oder Schraubverbindungen sind bei der Durchführung der Prüfung dann zulässig, wenn der Prüfdruck auf der vorgeschriebenen Höhe für die vorgesehene Zeit gehalten werden kann.

10.3.8.5 Zerstörungsfreie Prüfungen nach der ersten Druckprüfung

(1) Für den Umfang der zerstörungsfreien Prüfungen nach der ersten Druckprüfung gelten die Festlegungen des Abschnitts 12.12.

(2) Für die Durchführung und Teilnahme gilt Abschnitt 10.3.5.

10.3.9 Teilbauprüfung

(1) Werden bei abschnittsweiser Fertigung von Bauteilen oder Baugruppen Teilbauprüfungen erforderlich, so hat der Sachverständige nach Abschluss des jeweiligen Fertigungsabschnitts anhand der vorgeprüften Herstellungsunterlagen Folgendes zu überprüfen:

1. die sachgemäße Kennzeichnung der Komponente und deren Bauteile oder Baugruppen einschließlich der Kennzeichnung aller verarbeiteten Erzeugnisformen und deren Werkstoffnachweise,
2. die Vollständigkeit und Richtigkeit aller nach Abschnitt 4.2 zu dokumentierenden Unterlagen,
3. die Überprüfung der in der Vorprüfung festgelegten Maße.

(2) Über die Teilbauprüfungen hat der Sachverständige eine Bescheinigung auszustellen.

10.3.10 Abschließende Bauprüfung

(1) Anhand der vorgeprüften Herstellungsunterlagen hat der Sachverständige nach Fertigstellung der Komponente bei der abschließenden Bauprüfung Folgendes zu überprüfen:

1. die Zugehörigkeit von Bescheinigungen über Teilbauprüfungen von Bauteilen oder Baugruppen,
2. die sachgemäße Kennzeichnung der Komponente und deren Bauteile oder Baugruppen einschließlich der Kennzeichnung aller verarbeiteten Erzeugnisformen und deren Werkstoffnachweise,
3. die Vollständigkeit und Richtigkeit aller nach Abschnitt 4.2 zu dokumentierenden Unterlagen,
4. die Überprüfung der in der Vorprüfung festgelegten Maße.

(2) Als Kennzeichen dafür, dass alle Prüfungen einschließlich der ersten Druckprüfung mit Erfolg durchgeführt worden sind, hat der Sachverständige die Komponente mit seinem Prüfstempel zu versehen.

(3) Über die abschließende Bauprüfung einschließlich der ersten Druckprüfung hat der Sachverständige eine Bescheinigung auszustellen.

weiter .