Für einen individuellen Ausdruck passen Sie bitte die Einstellungen in der Druckvorschau Ihres Browsers an. Regelwerk, Technische Regeln, KTA

Zur aktuellen Fassung

Frühere Fassungen der Regel: 10/79 (BAnz. Nr. 125a vom 11. Juli 1980) 12/87 (BAnz. Nr. 92a vom 18. Mai 1988) 6/98 (BAnz. Nr. 219a vom 20.11.1998)

Grundlagen

(1) Die Regeln des Kerntechnischen Ausschusses (KTA) haben die Aufgabe, sicherheitstechnische Anforderungen anzugeben, bei deren Einhaltung die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche Vorsorge gegen Schäden durch die Errichtung und den Betrieb der Anlage getroffen ist (§ 7 Abs. 2 Nr. 3 Atomgesetz -AtG-), um die im AtG und in der Strahlenschutzverordnung ( StrlSchV) festgelegten sowie in den "Sicherheitskriterien für Kernkraftwerke" und den "Leitlinien zur Beurteilung der Auslegung von Kernkraftwerken mit Druckwasserreaktoren gegen Störfälle im Sinne des § 28 Abs. 3 StrlSchV - Störfall-Leitlinien - (in der Fassung vom 18.10.1983)" weiter konkretisierten Schutzziele zu erreichen.

(2) In den Sicherheitskriterien wird im Kriterium 1.1 "Grundsätze der Sicherheitsvorsorge" unter anderem eine umfassende Qualitätssicherung bei Fertigung, Errichtung und Betrieb, im Kriterium 2.1 "Qualitätsgewährleistung" des Weiteren die Anwendung, Aufstellung und Einhaltung von Auslegungs-, Werkstoff-, Bau-, Prüf-, und Betriebsvorschriften sowie die Dokumentation der Qualitätsüberwachung gefordert. Im Kriterium 4.1 "Druckführende Umschließung des Reaktorkühlmittels" wird unter anderem die Grundsatzforderung gestellt, dass gefährliche Leckagen, rasch fortschreitende Risse und spröde Brüche nach dem Stand von Wissenschaft und Technik ausgeschlossen sein müssen. Die Regel KTA 3201.3 dient zur Konkretisierung von Maßnahmen zur Erfüllung dieser Forderungen im Rahmen ihres Anwendungsbereichs. Hierzu wird auch eine Vielzahl im Einzelnen aufgeführter Regeln aus dem konventionellen Bereich der Technik, insbesondere DIN-Normen, mit herangezogen. Für die Komponenten des Primärkreises werden die Forderungen der genannten Sicherheitskriterien zusammen mit den weiteren Regeln

KTA 3201.1 Werkstoffe und Erzeugnisformen,

KTA 3201.2 Auslegung, Konstruktion und Berechnung,

KTA 3201.4 Wiederkehrende Prüfungen und Betriebsüberwachung

sowie

KTA 3203 Überwachung des Bestrahlungsverhaltens von Werkstoffen der Reaktordruckbehälter von Leichtwasserreaktoren

somit umfassend konkretisiert.

(3) Im Einzelnen werden in KTA 3201.3 die Forderungen festgelegt, die zu stellen sind an

1. die bei der Herstellung beteiligten Organisationen,
2. die schweißtechnische Gestaltung, Schweißung, Wärmebehandlung und Umformung der Komponenten unter Berücksichtigung des Werkstoffs und der Art der Schweißverbindung,
3. die Nachweis- und Kontrollverfahren für die Erzielung und Einhaltung der geforderten Qualität der Komponenten, wie Verfahrens-, Arbeits- und zerstörungsfreie Prüfungen sowie Fertigungsüberwachung und Bauprüfungen,
4. die Bereitstellung von Unterlagen für die Herstellung und die Dokumentation von Prüfergebnissen bei der Herstellung.

(4) Forderungen, die nicht dem Zweck des sicheren Einschlusses des Primärkühlmittels dienen, werden in dieser Regel nicht behandelt.

1 Anwendungsbereich

(1) Diese Regel ist anzuwenden auf die Herstellung von druckführenden Komponenten des Primärkreises von Leichtwasserreaktoren.

(2) Diese Regel gilt nicht für Rohrleitungen und Armaturen gleich oder kleiner als DN 50.

(3) Zum Primärkreis als druckführende Umschließung des Reaktorkühlmittels gehören beim Druckwasserreaktor die folgenden Teile ohne Einbauten:

1. Reaktordruckbehälter,
2. Primärseite der Dampferzeuger
   (der Sekundärmantel der Dampferzeuger einschließlich der Speisewassereintritts- und Frischdampfaustrittsstutzen bis zu den Rohrleitungsanschlussnähten, jedoch ohne die kleineren Stutzen und Nippel, ist ebenfalls nach dieser Regel zu behandeln),
3. Druckhalter,
4. Hauptkühlmittelpumpengehäuse,
5. verbindende Rohrleitungen zwischen den vorgenannten Komponenten und die darin enthaltenen Armaturengehäuse aller Art,
6. von den vorgenannten Komponenten und den sie verbindenden Rohrleitungen abgehende Rohrleitungen einschließlich der darin enthaltenen Armaturengehäuse bis einschließlich der ersten Absperrarmatur,
7. druckführende Wand der Steuerelementantriebe und der Kerninstrumentierung,
8. integrale Bereiche von Komponentenstützkonstruktionen gemäß KTA 3201.2 Bild 8.5-1 und Anschweißteile.

(4) Zur druckführenden Umschließung des Reaktorkühlmittels gehören beim Siedewasserreaktor die folgenden Teile ohne Einbauten:

1. Reaktordruckbehälter,
2. die zum gleichen Druckraum wie der Reaktordruckbehälter gehörenden Rohrleitungen einschließlich der in ihnen enthaltenen Armaturengehäuse bis einschließlich der ersten Absperrarmatur; die zum gleichen Druckraum wie der Reaktordruckbehälter gehörenden Rohrleitungen, die den Reaktorsicherheitsbehälter durchdringen, bis einschließlich der ersten außerhalb des Reaktorsicherheitsbehälters angeordneten Absperrarmatur,
3. druckführende Wandungen der Steuerelementantriebe, der Kerninstrumentierung und der Zwangsumwälzpumpen (Dichtungsgehäuse),
4. die integralen Bereiche von Komponentenstützkonstruktionen gemäß KTA 3201.2 Bild 8.5-1 und Anschweißteile.

(5) Einbauteile von Absperrarmaturen, die für die Abschließung des Druckraumes erforderlich sind, sind als Teil der Druckführenden Umschließung zu betrachten. Anforderungen an die Herstellung derartiger Teile sind unter Berücksichtigung der Funktion im Einzelfall festzulegen.

2 Begriffe

Hinweis: Für die Ultraschallprüfung gelten die Begriffe gemäß DIN EN 1330-4.

(1) Auftragschweißen

Auftragschweißen ist das Beschichten (siehe DIN 8580) eines Werkstücks durch Schweißen. Dabei wird bezüglich Grund- und Auftragwerkstoff z.B. unterschieden zwischen (siehe DIN ISO 857-1 und DIN 1910-11):

1. Auftragschweißen von Panzerungen (Schweißpanzern) mit gegenüber dem Grundwerkstoff artfremdem, vorzugsweise verschleißfesterem Auftragwerkstoff,
2. Auftragschweißen von Plattierungen (Schweißplattieren) mit gegenüber dem Grundwerkstoff artfremdem, vorzugsweise chemisch beständigerem Auftragwerkstoff,
3. Auftragschweißen von Pufferschichten (Puffern) mit einem Auftragwerkstoff mit solchen Eigenschaften, dass zwischen artfremden Werkstoffen eine beanspruchungsgerechte Bindung erzielt werden kann,
4. Auftragschweißen zur Formgebung (formgebendes Schweißen) mit einem gegenüber dem Grundwerkstoff nicht artfremden Auftragwerkstoff.

(2) Baugruppe

Baugruppe ist ein aus mindestens zwei Bauteilen bestehender Teil einer Komponente.

(3) Bauprüfung

Bauprüfung ist die beim Hersteller oder auf der Baustelle durchgeführte Prüfung von fertigen Bauteilen, Baugruppen, Komponenten oder Systemen auf deren Übereinstimmung mit den vorgeprüften Unterlagen.

(4) Bauteil

Bauteil ist der aus einer Erzeugnisform hergestellte kleinste Teil einer Baugruppe oder eines vorgefertigten Rohrleitungsteils (Spool).

(5) Begleitende Kontrolle

Begleitende Kontrolle ist die von der zuständigen Behörde oder dem Sachverständigen durchgeführte Vorprüfung sowie die Prüfung auf Übereinstimmung einer Komponente oder eines Systems mit den vorgeprüften Unterlagen im Zuge der Fertigungsüberwachung und Bauprüfung.

(6) Erzeugnisform (synonymer Begriff: Halbzeug)

Erzeugnisform ist die Form, zu der Werkstoffe verarbeitet wurden, z.B. Bleche, Schmiedeteile und Gussstücke.

(7) Fertigungsschritt

Fertigungsschritt ist der auf eine bestimmte Fertigungstechnik bezogene Arbeitsgang (z.B. Umformen, Wärmebehandeln, Schweißen).

(8) Gesamtglühdauer für Spannungsarmglühen

Gesamtglühdauer für Spannungsarmglühen ist die Gesamtzeit aller an einem Bauteil während der Fertigung einer Komponente durchgeführten Spannungsarmglühungen oberhalb 500 °C.

(9) Grobkornzone

Grobkornzone wird der Teil der Wärmeeinflusszone bezeichnet, der mindestens einmal überhitzt und durch weiteren Wärmeeinfluss nicht umgekörnt worden ist (T < A_C1) oder durch nachfolgenden Wärmeeinfluss nochmals überhitzt worden ist (T > rd. 1100 °C).

(10) Halbzeug

Siehe Erzeugnisform (6).

(11) Haltepunkt

Haltepunkt ist ein bestimmter Zeitpunkt im Herstellungsablauf, an dem die Fertigung zur Durchführung von Prüfungen angehalten wird.

(12) Herstellung

Herstellung ist die Gesamtheit aller Fertigungs-, Überwachungs- und Prüfschritte, die zum Umsetzen der Konstruktion in ein Produkt erforderlich sind. Sie endet vor Inbetriebnahme der Komponente.

(13) Kombinierte Verfahrens- / Arbeitsprüfung (VP/AP)

Kombinierte Verfahrens- / Arbeitsprüfung ist ein bei der Aufnahme der Komponentenfertigung geschweißtes Prüfstück für eine Verfahrensprüfung, das gleichzeitig für die Arbeitsprüfung für die anschließende Komponentenfertigung verwendet wird.

(14) Komponente

Komponente ist ein nach baulichen oder funktionellen Gesichtspunkten abgegrenzter Teil eines Systems, der noch selbständige Teilfunktionen erfüllt.

(15) Probenstück

Probenstück ist der Teil einer Lieferung oder eines Erzeugnisses, der zur Entnahme von Prüfstücken oder Proben zwecks Durchführung von Versuchen (Prüfungen) bestimmt ist.

(16) Prüfstück

Prüfstück ist ein zum Zweck der Prüfung (z.B. Schweißer-, Verfahrens-, Arbeitsprüfung) hergestellter Gegenstand, der selbst geprüft wird oder aus dem die Proben entnommen werden sollen.

(17) Sachverständiger

Sachverständiger für die Prüfungen nach dieser Regel ist der nach § 20 des Atomgesetzes von der Genehmigungs- oder Aufsichtsbehörde zugezogene Sachverständige. Die in dieser Regel vorgesehenen Prüfungen / Überprüfungen erfolgen auf der Grundlage eines entsprechenden Auftrags der zuständigen Behörde.

(18) Vorgefertigtes Rohrleitungsteil (Spool)

Vorgefertigtes Rohrleitungsteil ist das Teilstück einer Rohrleitung, das durch Verbindungsschweißen von Bauteilen im Herstellerwerk oder auf der Baustelle hergestellt wird. In ein vorgefertigtes Rohrleitungsteilstück dürfen auch Komponenten (z.B. Armaturen) eingebaut sein.

(19) Wiederholteile

Wiederholteile sind zeichnungsgleiche Bauteile, die mehrfach in eine Komponente eingebaut werden.

3 Anforderungen an den Hersteller

3.1 Allgemeine Anforderungen

Der Hersteller von Komponenten hat für die sachgemäße Ausführung aller notwendigen Arbeiten unter Einhaltung der Festlegungen von KTA 1401 und der vorliegenden Regel zu sorgen.

3.2 Voraussetzungen

(1) Der Hersteller muss über Einrichtungen und Personal (siehe auch Abschnitt 3.3) verfügen, um die Erzeugnisformen, Bauteile, Baugruppen und Komponenten einwandfrei verarbeiten, prüfen und transportieren zu können. Es dürfen auch Einrichtungen und Personal anderer Stellen, die diese Voraussetzungen erfüllen, in Anspruch genommen werden. Die Prüfeinrichtungen müssen die Prüfungen nach den für die Durchführung der Werkstoffprüfungen geltenden Regeln ermöglichen.

(2) Die einzusetzenden Mess- und Prüfmittel müssen überwacht sein. Art und Intervalle der Überwachung sind durch den Hersteller im Hinblick auf die erforderliche Genauigkeit des Mess- oder Prüfmittels festzulegen. Die Überprüfung der Mess- und Prüfmittel ist mit einer Bescheinigung zu belegen.

(3) Der Hersteller muss sicherstellen, dass die geforderte Qualität der herzustellenden Teile erreicht wird. Die Personen oder Stellen, die qualitätsüberprüfende Tätigkeiten ausführen, müssen von den Personen oder Stellen unabhängig sein, die für die Fertigung verantwortlich sind.

(4) Der Hersteller muss verantwortliches und fachkundiges Aufsichtspersonal für alle in seinem Einflussbereich durchzuführenden Fertigungs- und Prüfschritte einsetzen. Die Aufgabe und Verantwortung der Schweißaufsicht und der Prüfaufsicht müssen schriftlich festgelegt sein.

(5) Die organisatorischen und personellen Voraussetzungen für die Erhaltung und die Übertragung der Kennzeichnung der Erzeugnisformen müssen vorhanden sein.

(6) Die Erfüllung der oben genannten Anforderungen ist dem Sachverständigen im Rahmen der Herstellerbeurteilung vor erstmaligem Beginn der Herstellung nachzuweisen. Der Sachverständige nimmt hierzu schriftlich Stellung. Bei wesentlichen Änderungen gegenüber dem bei der Herstellerbeurteilung erfassten Zustand ist vom Hersteller eine Ergänzung zur Herstellerbeurteilung zu beantragen.

(7) Im Zuge der Herstellung ist der Sachverständige berechtigt, sich jederzeit von der Erfüllung dieser Anforderungen zu überzeugen.

(8) Die Gültigkeitsdauer einer Herstellerbeurteilung beträgt 24 Monate nach Ausstellung der Bescheinigung. Wenn innerhalb der Gültigkeitsdauer gefertigt und geprüft worden ist, darf auf Antrag des Herstellers die Gültigkeit um jeweils 24 Monate verlängert werden. Die Verlängerung beginnt mit Ablauf der Gültigkeit der Erstbeurteilung.

(9) Bei der Überprüfung der Voraussetzungen für die Herstellung gemäß Absatz 6 durch den Sachverständigen dürfen bereits vorliegende Überprüfungen durch andere Stellen berücksichtigt werden (vergleiche hierzu Abschnitt 2 Absatz 17).

3.3 Organisatorische und personelle Anforderungen für die Durchführung von Schweißarbeiten und zerstörungsfreien Prüfungen

3.3.1 Schweißüberwachung

3.3.1.1 Unabhängigkeit

Die Schweißüberwachung soll von der mit der Durchführung von Schweißarbeiten beauftragten Betriebsstelle organisatorisch unabhängig sein. Sie ist vom Hersteller dem Sachverständigen zu benennen.

3.3.1.2 Aufgaben

Die Schweißüberwachung des Herstellerwerks hat die Aufgabe, die die Schweißarbeiten betreffenden qualitätssichernden Maßnahmen verantwortlich festzulegen und deren Einhaltung zu kontrollieren. Die Schweißüberwachung hat sich von der Wirksamkeit der Schweißaufsicht zu überzeugen.

3.3.1.3 Personelle Anforderungen

(1) Für die Schweißüberwachung dürfen nur Personen herangezogen werden, welche aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Fähigkeit in der Lage sind, alle Schweißarbeiten von der Planung bis zur Ausführung gemäß den zu beachtenden Regelwerken, Normen, Richtlinien und Bestellvorschriften zu beurteilen und zu überwachen.

(2) Folgende Personenkreise sind zu unterscheiden:

1. Als verantwortliche Schweißüberwachung des Herstellerwerks:
   Ingenieure, welche eine besondere schweißtechnische Ausbildung an hierfür anerkannten Ausbildungsstätten erworben haben, oder die in nach Abschnitt 3.2 überprüften Herstellerwerken ausgebildet wurden.
   Die verantwortliche Schweißüberwachung muss dem Herstellerwerk angehören.
2. Als weiteres Personal für die Schweißüberwachung (z.B. in Delegation einzelner Aufgaben oder in Vertretung):
   ba) Personen mit besonderer schweißtechnischer Ausbildung und Erfahrung für das übertragene Aufgabengebiet. Werden Personen nach Abschnitt 3.3.2.3 eingesetzt, sind diese für das übertragene Aufgabengebiet der verantwortlichen Schweißüberwachung zu unterstellen.
   bb) Das weitere Personal soll auch dem Herstellerwerk angehören. In begründeten Fällen darf mit Zustimmung des Sachverständigen für Einzelaufgaben herstellerfremdes Personal eingesetzt werden.

3.3.2 Schweißaufsicht

3.3.2.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Die Schweißaufsicht muss dem jeweiligen Herstellerwerk angehören und ist dem Sachverständigen vom Hersteller zu benennen. Der Sachverständige hat sich im Rahmen der Herstellerüberprüfung und im Verlauf der Fertigung von der Wirksamkeit der Schweißaufsicht zu überzeugen.

(2) Die Schweißaufsicht soll bei der Erstellung der Herstellungsunterlagen für das Schweißen eingeschaltet werden.

(3) Sie muss befugt sein, im Rahmen der genehmigten Fertigungsunterlagen die erforderlichen Maßnahmen zum Erreichen der vorgesehenen Schweißgüte selbständig veranlassen zu können.

(4) Werden in einem Betrieb mehrere Personen als Schweißaufsicht benannt, so sind die Zuständigkeitsbereiche der einzelnen Personen klar gegeneinander abzugrenzen. Falls es der Umfang der Schweißarbeiten erfordert - z.B. bei Schichtbetrieb - muss die Schweißaufsicht durch weitere fachkundige Personen vertreten oder unterstützt werden.

3.3.2.2 Aufgaben

(1) Die Schweißaufsicht hat die Schweißarbeiten gemäß den Anforderungen des Abschnitts 5 einschließlich der Wärmeführung vor, während und nach dem Schweißen verantwortlich zu beaufsichtigen. Sie ist für die Erstellung der Schweißprotokolle verantwortlich. Sie hat dafür zu sorgen, dass die ihr Aufgabengebiet betreffenden Regeln eingehalten werden. Die Schweißaufsicht ist auch für den Einsatz qualifizierter Schweißer sowie für den einwandfreien Betriebszustand der Schweiß- und Hilfseinrichtungen während der Fertigung verantwortlich.

(2) Die zeitliche Anwesenheit der Schweißaufsicht ist dem vorliegenden Arbeitsumfang und der Schwierigkeit der zu beaufsichtigenden Arbeiten anzupassen.

3.3.2.3 Personelle Anforderungen

(1) Für die Schweißaufsicht dürfen nur Personen herangezogen werden, die aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Fähigkeiten nach entsprechender Einarbeitung für diese Aufgabe als geeignet angesehen werden. Sie müssen vor allem praktische Erfahrungen auf denjenigen Gebieten der Schweißtechnik, insbesondere der Schweißprozesse/Schweißprozesskombinationen haben, die beim Bau von Komponenten des Primärkreises angewendet werden.

(2) Folgende Personenkreise sind zu unterscheiden:

1. Als verantwortliche Schweißaufsicht eines Betriebs dürfen Schweißingenieure mit umfassenden technischen Kenntnissen gemäß DIN EN 719 Abschnitt 3.3.2.2 ohne Einschränkung des Aufgabenbereichs eingesetzt werden.
2. Als weiteres Personal für die Schweißaufsicht (z.B. in Delegation einzelner Aufgaben oder in Vertretung):
   ba) Schweißtechniker mit speziellen technischen Kenntnissen gemäß DIN EN 719 Abschnitt 3.3.2.3 dürfen unter Einschränkungen auf bestimmte Werkstoffe als Schweißaufsicht eingesetzt werden.
   bb) Schweißfachmänner mit technischen Basis-Kenntnissen gemäß DIN EN 719 Abschnitt 3.3.2.4 dürfen für Bauteile aus einfachen und ohne Wärmebehandlung zu verarbeitenden Werkstoffen die Schweißaufsicht ausüben.
   bc) Andere als Schweißaufsicht geeignete Personen, die über entsprechende Qualifikationsnachweise nicht verfügen, dürfen für die besonderen Arbeitsbereiche, für die sie sich die notwendigen Erfahrungen angeeignet haben, sinngemäß wie der in den Aufzählungen ba und bb genannte Personenkreis eingesetzt werden.

3.3.3 Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen (ausgenommen Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen für Panzerungen)

Hinweis: Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen für Panzerungen siehe Abschnitt 3.3.4.

3.3.3.1 Ausbildung und Prüfung

(1) Die Schweißer für Handschweißungen und teilmechanische Schweißungen müssen durch Schulungsstätten, die sich planmäßig mit der Ausbildung von Schweißern befassen, ausgebildet werden.

(2) Die Schulungsstätten müssen alle Voraussetzungen für eine den Prüfanforderungen genügende Ausbildung der Schweißer erfüllen. Schulungsstätten dürfen auch Ausbildungsstätten von nach Abschnitt 3.2 anerkannten Herstellern sein.

(3) Die Prüfung der Schweißer erfolgt nach DIN EN 287-1 einschließlich der Fachkundeprüfung und muss den wesentlichen Einflussgrößen nach DIN EN 287-1 Abschnitt 5 in Verbindung mit Merkblatt AD 2000 Merkblatt HP 3 genügen. Für Schweißungen aus Nickellegierungen ist DIN EN ISO 9606-4 anzuwenden einschließlich der Fachkundeprüfung.

(4) Ergänzend zu DIN EN 287-1 Abschnitt 5.5 ist innerhalb der Werkstoffgruppe 3 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 Folgendes zu beachten:

Für Schweißungen an den warmfesten Feinkorn-Vergütungsstählen 20 MnMoNi 5 5 und 22 NiMoCr 3 7 ist es erforderlich, die Prüfung an jeweils einem dieser Werkstoffe oder an einem anderen warmfesten Werkstoff dieser Werkstoffgruppe durchzuführen.

(5) Ist die Prüfung der Schweißer an einem der genannten Stähle durchgeführt worden, so gilt sie auch für die übrigen Stähle der Werkstoffgruppe 3 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 mit Ausnahme von hochfesten, vergüteten Feinkornbaustählen mit einer gewährleisteten Mindeststreckgrenze größer als 520 MPa. Für Schweißungen an diesen Stahlsorten sind die Zugfestigkeit an Proben quer zur Naht und der Härteverlauf (HV 10 am Querschliff) zu ermitteln.

(6) Abweichend von DIN EN 287-1 Abschnitt 6.4 Tabelle 10 sind

1. bei Schweißerprüfungen mit den Verfahren 131, 135 oder 136 mit Metallpulver-Fülldrahtelektrode Durchstrahlungsprüfungen und Bruchprüfungen erforderlich,
2. bei Verwendung von austenitischen Schweißzusätzen mit Deltaferritanteilen unter 3 % sowie bei Nickelwerkstoffen Mikroschliffe (ein Schliff je Arbeitsposition) anzufertigen und zu prüfen.

3.3.3.2 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung

(1) Die Prüfung darf durch folgende Prüfstellen durchgeführt werden:

1. durch den Sachverständigen,
2. im Einvernehmen mit dem Sachverständigen durch den Hersteller oder durch schweißtechnische Lehranstalten des Deutschen Verbandes für Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren (DVS) oder diesen gleichzustellende Ausbildungsstätten.

(2) Für die Durchführung von erstmaligen Prüfungen im schriftlichen Einvernehmen mit dem Sachverständigen ist Voraussetzung, dass der Schweißer eine Ausbildung nach Abschnitt 3.3.3.1 hat. Für die Ausbildung und Prüfung müssen befähigtes Personal und geeignete Einrichtungen zur Verfügung stehen. Die Ergebnisse der Prüfungen sind schriftlich festzuhalten und im Herstellerwerk für den Sachverständigen zur Verfügung zu halten.

3.3.3.3 Bedienungspersonal vollmechanischer Schweißanlagen

(1) Für das Bedienungspersonal vollmechanischer Schweißanlagen muss dem Sachverständigen mit einer Prüfung nach DIN EN 1418 der Nachweis erbracht werden, dass das Personal ausreichende Kenntnisse für die Bedienung der Anlagen besitzt. Dieser Nachweis ist

1. durch Einsatz an Verfahrens- oder vorlaufenden Arbeitsprüfungen gemäß DIN EN 1418, Abschnitt 4.2.1 oder
2. als Prüfung vor Fertigungsbeginn gemäß DIN EN 1418, Abschnitt 4.2.2

zu erbringen. Bei Prüfungen entsprechend b) gelten für Stahl der Prüfumfang nach DIN EN 287-1 Abschnitt 6.4 und die Beurteilungsmaßstäbe nach DIN EN 287-1 Abschnitt 7, für Nickellegierungen gelten der Prüfumfang nach DIN EN ISO 9606-4 Abschnitt 7.4 und die Beurteilungsmaßstäbe nach DIN EN ISO 9606-4 Abschnitt 8.

(2) Der Nachweis der Fachkenntnisse ist durch die Fachkundeprüfung nach DIN EN 1418 Anhang a zu erbringen.

3.3.3.4 Durchführung der Wiederholungsprüfung

(1) Die Wiederholungsprüfungen für Schweißer und Bediener von vollmechanischen Schweißanlagen sind in zweijährigen Abständen oder nach mehr als sechsmonatiger Unterbrechung der Tätigkeit durchzuführen.

(2) Der Einsatz als Schweißer oder Bediener vollmechanischer Schweißanlagen an Verfahrens- und Arbeitsprüfungen wird als Wiederholungsprüfung anerkannt.

3.3.3.5 Prüfungsbescheinigung

Über Prüfungen nach den Abschnitten 3.3.3.2, 3.3.3.3 und 3.3.3.4 sind durch die Prüfstelle Bescheinigungen auszustellen. Diese sind am Einsatzort des Schweißers oder des Bedieners vollmechanischer Schweißanlagen zur Verfügung zu halten. Nicht vom Sachverständigen ausgestellte Bescheinigungen müssen den Vermerk tragen:

"Die Prüfung erfolgte im Einvernehmen mit dem Sachverständigen des .... (Name der Sachverständigenorganisation) ..... am ......".

3.3.4 Schweißer und Bediener vollmechanischer Schweißanlagen für Panzerungen

3.3.4.1 Ausbildung und Prüfung

(1) Die Schweißer für Handschweißungen und teilmechanische Schweißungen müssen durch Schulungsstätten, die sich planmäßig mit der Ausbildung von Schweißern befassen, ausgebildet werden.

(2) Die Schulungsstätten müssen alle Voraussetzungen für eine den Prüfanforderungen genügende Ausbildung der Schweißer erfüllen. Schulungsstätten dürfen auch Ausbildungsstätten von nach Abschnitt 3.2 anerkannten Herstellern sein.

3.3.4.2 Durchführung der erstmaligen Schweißerprüfung

(1) Die Prüfung darf durch folgende Prüfstellen durchgeführt werden:

1. durch den Sachverständigen oder
2. durch den Hersteller oder durch schweißtechnische Lehranstalten des DVS oder diesen gleichzustellende Ausbildungsstätten.

(2) Die Schweißer müssen den Nachweis erbringen, dass sie die erforderliche Handfertigkeit und die notwendigen Fachkenntnisse für ein fachgerechtes Arbeiten besitzen. Der praktische Nachweis ist im Allgemeinen durch eine einlagige Panzerung mit einer Hartlegierung auf einem ferritischen Grundwerkstoff der Werkstoffgruppe 3 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 zu führen. Diese Schweißerprüfung gilt für alle Schweißzusätze für Panzerungen und Pufferungen und alle Grundwerkstoffe.

Hinweis: Als Hartlegierung gelten Werkstoffe mit Karbidbildnern in metallischer Matrix (z.B. Co-, Ni-Basis) mit Härten von mehr als 35 HRC.

(3) Sollen Einzweckschweißer geprüft werden, die nur austenitisch oder nickellegiert gepufferte Panzerungen oder nur Panzerungen auf austenitische Grundwerkstoffe auftragen, darf auch ein Grundwerkstoff der Werkstoffgruppe 8 nach DIN-Fachbericht CEN ISO/TR 15608 gewählt werden.

(4) Die Abmessungen des Prüfstücks und der Panzerung sind in Bild 3-1 festgelegt. Die Auftragschweißung ist in Strichraupentechnik auszuführen.

Bild 3-1: Prüfstück für Schweißer für Panzerungen

(5) Folgende Prüfungen sind an dem Prüfstück durchzuführen:

1. visuelle Beurteilung der Gleichmäßigkeit der Raupenausbildung,
2. Beurteilung von Einbrandtiefe und Überlappung anhand eines Makroschliffs quer zur Schweißfortschrittsrichtung ,
3. Beurteilung der Gefügeausbildung anhand eines Mikroschliffs, wobei Schweißgut und Übergang zu erfassen sind,
4. Ultraschallprüfung auf Bindung zum Grundwerkstoff mittels Senkrechteinschallung von der Prüfstückrückseite. Hinsichtlich der Anforderungen gelten die Festlegungen gemäß Abschnitt 12.8.5,
5. Eindringprüfung an der unbearbeiteten Panzerung. Anzeigen, die von Unebenheiten der Oberfläche herrühren, sollen durch gezieltes Überschleifen und nochmaliges Prüfen geklärt werden. Systematisch auftretende Risse und Poren sind nicht zulässig.

(6) Der Nachweis der Handfertigkeit darf auch durch Einsatz an Verfahrens- oder vorlaufenden Arbeitsprüfungen geführt werden.

(7) Der Nachweis der Fachkenntnisse ist durch die Fachkundeprüfung nach oder in Anlehnung an DIN EN 287-1 zu erbringen.

3.3.4.3 Bediener vollmechanischer Schweißanlagen

(1) Für Bediener vollmechanischer Schweißanlagen muss dem Sachverständigen der Nachweis erbracht werden, dass sie ausreichende Kenntnisse für die Bedienung der Anlagen besitzen. Dieser Nachweis darf durch Einsatz an Verfahrens- oder vorlaufenden Arbeitsprüfungen erfolgen.

(2) Wenn keine der vorgenannten Bedingungen zutrifft, ist ein Prüfstück zu schweißen und in Anlehnung an Abschnitt 3.3.4.2 Absatz 5 zu prüfen.

3.3.4.4 Durchführung der Wiederholungsprüfung

Für Wiederholungsprüfungen gelten die Bedingungen des Abschnitts 3.3.3.4.

3.3.4.5 Prüfungsbescheinigung

Über Prüfungen nach den Anforderungen der Abschnitte 3.3.4.2, 3.3.4.3 und 3.3.4.4 sind durch die Prüfstelle Bescheinigungen auszustellen. Diese sind am Einsatzort des Schweißers oder des Bedieners vollmechanischer Schweißanlagen zur Verfügung zu halten. Nicht vom Sachverständigen ausgestellte Bescheinigungen müssen den Vermerk tragen:

"Die Prüfung erfolgte im Einvernehmen mit dem Sachverständigen des ..... (Name der Sachverständigenorganisation) .... am ....".

3.3.5 Prüfaufsicht und Prüfer für zerstörungsfreie Prüfungen

(1) Die Prüfaufsicht muss

1. über das für ihre Aufgaben erforderliche Wissen verfügen sowie die Anwendungsmöglichkeiten und -grenzen der Prüfverfahren kennen,
2. Grundkenntnisse über die angewandten Fertigungsverfahren und charakteristischen Erscheinungsformen herstellungsbedingter Unregelmäßigkeiten besitzen.

Sie soll von der Fertigung unabhängig sein und muss dem Sachverständigen benannt werden. Die Prüfaufsicht ist für die Anwendung des Prüfverfahrens und für die Einzelheiten der Prüfdurchführung gemäß den hierfür maßgebenden Regelungen verantwortlich. Sie ist für den Einsatz qualifizierter und zertifizierter Prüfer verantwortlich. Dies gilt auch bei Einsatz von betriebsfremdem Personal. Die Prüfaufsicht hat den Prüfbericht zu unterzeichnen.

(2) Die Prüfaufsicht muss für die zur Anwendung kommenden Prüfverfahren in den zutreffenden Produkt- oder Industriesektoren entsprechend DIN EN 473 mindestens in Stufe 2 qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Prüfverfahren RT und UT ist eine Qualifizierung und Zertifizierung in Stufe 3 erforderlich.

(3) Die Prüfer müssen in der Lage sein, die in den Abschnitten 10.3.7 und 12 beschriebenen Prüfungen durchzuführen. Sie müssen für das zur Anwendung kommende Prüfverfahren im zutreffenden Produkt- oder Industriesektor entsprechend DIN EN 473 qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Prüfverfahren RT und UT ist eine Qualifizierung und Zertifizierung mindestens in Stufe 2 erforderlich.

(4) Die Prüfaufsicht und die Prüfer müssen den Nachweis zufriedenstellender Sehfähigkeit, die durch einen Augenarzt, Augenoptiker oder eine sonstige medizinisch anerkannte Person ermittelt wurde, in Übereinstimmung mit DIN EN 473 erbringen. Die Sehfähigkeit muss jährlich überprüft werden.

4 Vorprüfung und Dokumentation

4.1 Vorprüfung

Hinweis: Die Vorprüfung von Erzeugnisformen ist in KTA 3201.1 geregelt.

4.1.1 Vorprüfunterlagen

4.1.1.1 Erstellung

(1) Die Vorprüfunterlagen sind rechtzeitig vor dem geplanten Beginn der Herstellung eines Bauteils, einer Baugruppe oder einer Komponente zu erstellen.

(2) Die Vorprüfunterlagen sind zu unterscheiden in:

1. VPU 1: Unterlagen, die vor Beginn der Herstellung vorgeprüft vorliegen müssen und
2. VPU 2: Unterlagen, die zu einem späteren Zeitpunkt erstellt und vorgeprüft werden.

(3) Die Vorprüfunterlagen müssen die sicherheitstechnische Beurteilung im Hinblick auf

1. konstruktive Gestaltung,
2. Wahl der Werkstoffe,
3. Dimensionierung,
4. Herstellungsverfahren,
5. Prüfbarkeit,
6. Durchführbarkeit von wiederkehrenden Prüfungen,
7. Wartungs- und Reparaturzugänglichkeit,
8. Messeinrichtungen an der vorzuprüfenden Komponente,
9. Aufstellung und Montage
11. Funktion

ermöglichen.

(4) Die Vorprüfunterlagen nach den Abschnitten 4.1.1.3.1 bis 4.1.1.3.17 sind dem Sachverständigen zur Vorprüfung einzureichen.

(5) Mit dem Sachverständigen darf eine abschnittsweise Durchführung der Vorprüfung festgelegt werden. Die hierfür zur Vorprüfung einzureichenden Unterlagen sind dem jeweiligen Herstellungsabschnitt anzupassen. Die Festlegungen des Abschnitts 4.1.2 Absatz 4 sind dabei zu beachten. In diesem Fall ist vom Hersteller eine Übersicht zu erstellen, anhand derer die Bedeutung der für den Herstellungsabschnitt eingereichten Unterlagen in Bezug auf die gesamte Herstellung der Komponente oder des Systems beurteilt werden kann.

4.1.1.2 Form, Inhalt, Kurzzeichen

(1) Die Vorprüfunterlagen sind normgerecht und in deutscher Sprache zu erstellen. Fremdsprachen dürfen zusätzlich verwendet werden.

(2) In den Vorprüfunterlagen sind einheitliche Kurzzeichen zu verwenden. Werden andere oder weitere Kurzzeichen als die in Tabelle 4-1 oder in den Einzelabschnitten angegebenen verwendet, sind diese in den Unterlagen zu erläutern.

(3) Für einzelne dieser Unterlagen ist ein verbindlicher Informationsgehalt vorgegeben. Diese Anforderungen sind in den Formblattmustern in Anhang a enthalten, wobei die formularmäßige Ausführung als Empfehlung anzusehen ist. Es ist mit Zustimmung des Sachverständigen auch zulässig, die Informationsgehalte und Dokumentationsanforderungen der Formblattmuster durch ein angepasstes EDV-Programm sicherzustellen.

(4) Alle Prüfungen, die nach dieser Regel durchzuführen sind, sind in den Vorprüfunterlagen festzulegen.

4.1.1.3 Art der Vorprüfunterlagen

4.1.1.3.1 Deckblatt

(1) In einem Deckblatt (Formblätter A-1a bis A-1c) sind neben der genauen Bezeichnung der Erzeugnisformen, Bauteile, Baugruppen oder Komponenten die Vorprüfunterlagen mit Abkürzungen und Seitenzahlen einzeln aufzuführen.

(2) Zusätzlich sind eine Revisionsstandtabelle und eine Auflistung aller für die Herstellung gültigen KTA-Regeln, Spezifikationen sowie gegebenenfalls Prüf- und Arbeitsanweisungen aufzunehmen.

4.1.1.3.2 Auslegungsdatenblatt, Rohrleitungsbelastungsangaben

Die erforderlichen Angaben sind in Tabelle 4-2 zusammengestellt.

4.1.1.3.3 Zeichnungen

(1) Die von der Vorprüfung zu erfassende Komponente und Bauteile sind in einer Zusammenstellungszeichnung darzustellen. Detail- und Baugruppenzeichnungen sind eindeutig zuzuordnen.

(2) Die Zeichnungen müssen die für die Vorprüfung erforderlichen Angaben enthalten:

1. verwendete Werkstoffe,
2. Auslegungsdruck in MPa (bar),
3. Auslegungstemperatur in °C,
4. Betriebsdruck in MPa (bar),
5. Betriebstemperatur in °C,
6. Maße einschließlich ihrer Toleranzen und der Toleranzen für Form- und Lageabweichungen, die für die Dimensionierung, die Analyse des mechanischen Verhaltens (einschließlich Funktionsfähigkeitsnachweis), sowie für die Planung und Prüfung erforderlich sind,
7. Rauminhalt in m³ (bei Behältern),
8. Angabe des Betriebsmediums,
9. Art und Lage von Messstellen für Temperatur-, Druck- und andere Messungen,
11. Art der Aufstellung oder Aufhängung,
12. Lage aller Schweißstellen,
13. vorgesehene Auskleidung (z.B. Schweißplattierungen),
14. Anschweißteile,
15. Art und Lage der Komponentenkennzeichnung,
16. Komponentengewicht,
17. Lage des Schwerpunkts bei Armaturen,
18. Angabe der Eintritts- und Austrittsnennweite bei Armaturen,
19. Anziehparameter von Verbindungselementen,
20. Oberflächenbeschaffenheit von Schweißnähten (bearbeitet oder unbearbeitet) sowie von Dicht- und Funktionsflächen.

(3) Die Angaben nach Absatz 2 Aufzählungen a, d, e, g, h und p dürfen auf der Zeichnung entfallen, wenn auf die zugehörigen Unterlagen (z.B. Dimensionierungsunterlagen, Werkstoffliste) verwiesen wird.

(4) Sämtliche Einzelteile einschließlich der Wiederholteile - unabhängig davon, ob diese einer Vorprüfung unterliegen oder nicht - sowie die Schweißstellen müssen auf Bauteil- oder Baugruppenzeichnungen positioniert aufgeführt und der jeweiligen Zusammenstellungszeichnung zugeordnet werden, wenn diese Information nicht bereits auf der Zusammenstellungszeichnung enthalten ist.

(5) Die Maße, die im Rahmen der Bauprüfung als Ist-Maße zu protokollieren sind, sind in der Zeichnung oder in einem Maßkontrollblatt festzulegen.

4.1.1.3.4 Werkstofflisten

Die Werkstofflisten (Formblatt A-2) müssen zum Zeitpunkt der Vorprüfung mindestens folgende Angaben enthalten:

1. Positionsnummer des Bauteils in der Zusammenstellungszeichnung,
2. Werkstoffnummer oder Kurzname,
3. Anforderungen an die Erzeugnisform nach KTA 3201.1 oder Spezifikation (gegebenenfalls mit Verweis auf die VPU der Erzeugnisform),
4. Abmessungen

4.1.1.3.5 Dimensionierungs- und Berechnungsunterlagen

Die jeweiligen Unterlagen für die Dimensionierung (VPU 1) und für die Berechnung (VPU 2) sind gemäß den Festlegungen nach KTA 3201.2 zu erstellen.

4.1.1.3.6 Schweißstellenlisten

(1) In Schweißstellenlisten (Formblatt A-3) müssen alle Schweißungen (Bauteil- und Montageschweißungen sowie temporäre Schweißungen) mit Schweißstellennummern gemäß der Bauteil-, Baugruppen- oder Übersichtszeichnung entsprechend Abschnitt 4.1.1.3.2 aufgeführt werden.

(2) Für jede Schweißung ist in der Schweißstellenliste auf die für die Bauteilschweißung geforderten Arbeits-, Chargen- und Verfahrensprüfungen zu verweisen.

(3) Es ist sicherzustellen, dass für nicht bauteilbezogene Arbeitsprüfungen die der Vorprüfung zugrunde liegende Planung für die zeitliche und komponentenweise Zuordnung dieser Arbeitsprüfungen eingehalten wird (z.B. Arbeitsprüfplan).

(4) Weiterhin sind für alle Schweißungen die entsprechenden Prüfnummern des zugehörigen Prüffolgeplans anzugeben.

4.1.1.3.7 Prüffolgepläne

(1) Die Prüffolgepläne (Formblatt A-4) sollen für den Herstellungsgang vom Beginn der Herstellung bis zur fertigen Komponente in chronologischer Reihenfolge Angaben enthalten, über:

1. alle zerstörungsfreien Prüfungen an Bauteilen, Baugruppen oder Komponenten mit Hinweisen auf durchzuführende Arbeitsprüfungen,
2. die vorgesehenen Bau- und Teilbauprüfungen,
3. die für die Überwachung relevanten Fertigungsschritte (z.B. Schweißen, Wärmebehandlung) sowie solche Angaben zur Fertigung, die für die Festlegung und Zuordnung der Prüfungen erforderlich sind,
4. die erforderlichen Freigaben für Arbeits- und Grundwerkstoffprüfungen,
5. die für die Aufzählungen a bis d erforderlichen Regeln, Spezifikationen, Arbeits- und Prüfanweisungen,
6. die an den Prüfungen beteiligten Stellen mit Kennzeichnung der Tätigkeiten (z.B. Durchführung, Teilnahme),
7. die Dokumentationsart (Endablage, Stempelung, Zwischenablage).

(2) Werden mehrere Prüffolgepläne für eine Komponente erforderlich (z.B. durch Vergabe von Aufträgen an Unterlieferanten), muss deren Zusammengehörigkeit eindeutig gekennzeichnet werden.

4.1.1.3.8 Messanweisungen

(1) Messanweisungen sind für bedeutsame Maße in Bezug auf Dimensionierung und Funktion zu erstellen, die beispielsweise als Eintragungen in Zeichnungen, in Vermessungsplänen oder vorbereiteten Maßprotokollen schriftlich zu fixieren sind.

(2) Die Messanweisungen müssen folgende Angaben enthalten:

1. Bezugs- oder Koordinatensystem für die durchzuführende Messung,
2. vorgegebene Maßtoleranzen und Toleranzen für Form- und Lageabweichungen,
3. gegebenenfalls anzuwendende spezielle Messverfahren (z.B. maschinell oder elektronisch gesteuerte Messverfahren, optische Messverfahren),
4. Umfang der Maßprüfungen,
5. Prüfzeitpunkt und Prüfbeteiligung unter Bezugnahme auf den Prüffolgeplan.

(3) Erfolgt die Kontrolle bedeutsamer Maße (z.B. Wanddicken, Plattierungsdicken) durch Differenzenbildung (indirekte Maßprüfung) von Maßkontrollen zu verschiedenen Prüfzeitpunkten (z.B. Wanddickenmessung im unplattierten und plattierten Bauteilzustand durch Ultraschall oder Messschablonen), so ist durch eine Messanweisung für beide Prüfschritte oder durch Querverweis im Prüffolgeplan die gemeinsame Bewertung beider Prüfschritte sicherzustellen.

4.1.1.3.9 Schweißpläne (Schweißanweisungen)

(1) Für alle Schweißungen am Bauteil müssen, abhängig von der Art der Schweißung, im Schweißplan (Formblatt A-5) Angaben zu folgenden Punkten enthalten sein:

1. Nahtvorbereitung mit Schweißfugenform und Art der Bearbeitung der Fugenflanken,
2. Werkstoff-Bezeichnung,
3. Nahtaufbau, gegebenenfalls Folge einzelner Schweißschritte,
4. Schweißprozess / Schweißprozesskombination,
5. Schweißparameter,
6. Arbeitsposition,
7. Schweißzusätze und -hilfsstoffe,
8. Lagerung und Handhabung der Schweißzusätze und -hilfsstoffe,
9. Wärmeführung vor, während und nach dem Schweißen,
11. Schweißverfahrensprüfung.

(2) Für die Vorprüfung ist dem Schweißplan je einmal die schriftliche Stellungnahme des Sachverständigen zur Verfahrensprüfung nach Abschnitt 9.1.5 beizufügen.

Tabelle 4-1: Zu verwendende Kurzzeichen

4.1.1.3.10 Wärmebehandlungspläne

(1) Wärmebehandlungspläne (Formblatt A-6) für alle Wärmebehandlungen an den Bauteilen, Baugruppen, Prüfstücken und an der Komponente (z.B. nach Umformen oder Schweißen) sowie für die simulierend wärmezubehandelnden Grundwerkstoffprobestücke und Prüfstücke von Arbeitsprüfungen müssen mindestens folgende Angaben enthalten:

1. Art der Wärmebehandlung,
2. Wärmebehandlungseinrichtung,
3. Art und Umfang der Temperaturmessung,
4. Zeit-Temperatur-Verlauf (z.B. Anwärmrate, Haltezeit, Abkühlrate),
5. Abkühlungsart, Kühlmittel,
6. mitlaufende Prüfstücke bei der Wärmebehandlung von Bauteilen, Baugruppen und Komponenten.

(2) Bei örtlicher Wärmebehandlung sind im Wärmebehandlungsplan zusätzlich der Wärmeeinbringbereich, die Temperaturmessstellen sowie die Wärmedämmung anzugeben.

4.1.1.3.11 Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne

(1) In den Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplänen (Formblatt A-7) sind die zerstörenden und zerstörungsfreien Prüfungen für Chargen-, Verfahrens- und Arbeitsprüfungen anzugeben.

(2) Für die zerstörenden Prüfungen sind Anzahl, Art, Richtung und Lage der Proben in den Prüfstücken und die Lage der Prüfstücke in der Erzeugnisform sowie die Prüftemperatur anzugeben. Die Lage der Proben und der Prüfstücke ist bei großem Prüfumfang in einem Lageplan (als Anhang zum Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplan) darzustellen (Formblatt A-8).

(3) Alle Proben sind eindeutig zu kennzeichnen.

(4) Des Weiteren müssen Angaben enthalten sein über:

1. die für die Prüfschritte anzuwendenden Regeln, Spezifikationen, Arbeits- und Prüfanweisungen,
2. die für die Überwachung relevanten Fertigungsschritte (z.B. Schweißen, Wärmebehandlung) sowie solche Angaben zur Fertigung, die für die Festlegung und Zuordnung der Prüfungen erforderlich sind,
3. die an der Prüfung beteiligten Stellen mit Kennzeichnung der Tätigkeiten (z.B. Durchführung, Teilnahme),
4. die Dokumentationsart (Endablage, Stempelung, Zwischenablage).

4.1.1.3.12 Druckprüfpläne

Druckprüfpläne müssen mindestens enthalten:

1. Prüfdruck in MPa (bar),
2. Prüftemperatur in °C,
3. Prüfmedium,
4. den chronologischen Ablauf von Druckaufbau, Haltezeit und Druckabbau sowie Messzeitpunkte,
5. gegebenenfalls Spannungs-Dehnungsmessprogramm.

4.1.1.3.13 Pläne für Reparaturen

(1) Jeder einzelne Reparaturplan für Reparaturen an Bauteilen, Baugruppen oder Komponenten und gegebenenfalls Erzeugnisformen bei der Weiterverarbeitung mit den zugehörigen Unterlagen ist neben der Planbezeichnung und Plannummer auch mit dem Buchstaben R zu versehen.

(2) Es dürfen Standard-Reparaturpläne eingesetzt werden.

4.1.1.3.14 Isometriestückliste

Die Isometriestückliste (Formblatt A-9) soll alle zur Herstellung erforderlichen Erzeugnisformen, Bauteile und Komponenten, die in den zugehörigen Fertigungsisometrien dargestellt sind, enthalten.

4.1.1.3.15 Fertigungsisometrie

(1) Die Fertigungsisometrie (Formblatt A-10) muss mindestens folgende Angaben enthalten:

1. Leitungsführung mit allen für die Montage erforderlichen Maßen,
2. Positions-Nr.,
3. Schweißnaht-Nr.,
4. Mischnähte (Werkstoffwechsel) sind mit Werkstoffangabe zu kennzeichnen,
5. Strangbezeichnung (sofern nicht Bestandteil der Isometrie-Nr.),
6. Lage und Bezeichnung der Rohrleitungshalterungen,
7. Fertigungsisometrie-Nr.,
8. Raum-Nr.,
9. Schweißplan-Nr., Revision,
11. Prüffolgeplan-Nr., Revision,
12. zugehörige Isometriestückliste,
13. Qualitätsklasse 1 (K1),
14. Auslegungsdruck in MPa (bar) und Auslegungstemperatur in °C

(2) Nach beendeter Montage sind alle Isometrien so zu überarbeiten, dass sie die tatsächliche Ausführung wiedergeben.

4.1.1.3.16 Berechnungsisometrie

Die Berechnungsisometrie muss mindestens folgende Angaben enthalten:

1. Qualitätsklasse 1 (K1),
2. zulässiger Betriebsüberdruck, zulässige Betriebstemperatur, Medium,
3. alle für die Berechnung erforderlichen Abmessungen von Rohren und Formteilen sowie die Position und Funktion der Halterungen,
4. Werkstoffe,
5. Kennzeichnung von Bauteilen (z.B. Ident-Nr.) und Komponenten (KKS),
6. Bezug zur Bauachse,
7. Angaben zur Rohrleitungshalterung (z.B. behinderte Freiheitsgrade, Bezeichnung).

4.1.1.3.17 Prüfanweisungen für zerstörungsfreie Prüfungen

Festlegungen hierzu siehe Abschnitt 12.2.1.

4.1.2 Durchführung der Vorprüfung

(1) Anhand der eingereichten Vorprüfunterlagen hat der Sachverständige, soweit für die Komponente oder das System erforderlich, die Vorgaben nach Abschnitt 4.1.1.1 Absatz 2 sicherheitstechnisch zu beurteilen.

(2) Für die in den Vorprüfunterlagen festgelegten Prüfungen ist anzugeben, wie die Prüfunterlagen und Prüfergebnisse zu dokumentieren sind. Dies soll durch Kurzzeichen (E: Endablage beim Genehmigungsinhaber, Z: Zwischenablage beim Hersteller, ST: Stempelung) geschehen.

(3) Sofern eine Sammelbescheinigung als Nachweis für Prüfungen vorgesehen ist, ist dies in den Vorprüfunterlagen in Form von ZS (Zwischenablage Sammelbescheinigung) oder ES (Endablage Sammelbescheinigung) anzugeben.

(4) Im Falle einer nach Abschnitt 4.1.1.1 Absatz 4 festgelegten abschnittsweisen Vorprüfung müssen die jeweils einzureichenden Unterlagen eine Beurteilung der Auswirkung des Herstellungsabschnitts auf die fertige Komponente ermöglichen. Teilbauprüfungen sind der abschnittsweisen Vorprüfung und Herstellung anzupassen.

(5) Im Zuge der Vorprüfung erforderliche Änderungen und Ergänzungen der Vorprüfunterlagen sind in diese einzuarbeiten und durch einen Vermerk des Sachverständigen zu kennzeichnen.

(6) Bei mehrfach herzustellenden baugleichen Bauteilen, Baugruppen und Komponenten und bei gleicher Herstellung dürfen dieselben vorgeprüften Unterlagen benutzt werden.

4.1.3 Bescheinigung der Vorprüfung

Der Sachverständige hat die Unterlagen bei positivem Ergebnis der von ihm durchgeführten Vorprüfung mit Prüfvermerk und Unterschrift zu versehen und somit die abgeschlossene Vorprüfung zu bestätigen.

Hinweis: Der Prüfvermerk ist ein Stempelbild, das die vorprüfende Stelle, den Sachverständigen und das Prüfdatum ausweist.

4.1.4 Gültigkeit

(1) Die Herstellung darf nur nach gültigen, vorgeprüften Unterlagen durchgeführt werden.

(2) Die vorgeprüften Unterlagen bleiben grundsätzlich bis zur Fertigstellung der betroffenen Komponente gültig. Eine Überprüfung der Unterlagen wird jedoch erforderlich, wenn

1. nicht innerhalb von 24 Monaten nach Datum des Prüfvermerks mit der Herstellung begonnen worden ist,
2. die Herstellung mehr als 24 Monate unterbrochen war.

(3) Haben sich die der Vorprüfung zugrunde gelegten Spezifikationen und Regeln in wesentlichen Punkten geändert, so ist die Notwendigkeit einer erneuten Vorprüfung mit dem Sachverständigen zu klären.

(4) Falls für die Herstellung einzelner Teile (z.B. Reserveteil) eine längere Gültigkeit der vorgeprüften Unterlagen notwendig ist, sind gesonderte Festlegungen zu treffen.

4.1.5 Änderung von Vorprüfunterlagen

(1) Werden nach abgeschlossener Vorprüfung Änderungen in den vorgeprüften Unterlagen erforderlich, so ist eine erneute Vorprüfung der geänderten Unterlagen vorzunehmen. Dabei sind die gegebenenfalls vom Sachverständigen vorher gemachten ergänzenden Eintragungen in den geänderten oder neu zu erstellenden Unterlagen mit zu berücksichtigen.

(2) Die geänderten Unterlagen sind gemäß ihrem Revisionsstand fortlaufend zu nummerieren und im Deckblatt zu erfassen.

4.2 Dokumentation

4.2.1 Allgemeine Anforderungen

(1) Alle Vorprüfunterlagen (siehe Abschnitt 4.1.1), nach denen ein Bauteil, eine Baugruppe oder eine Komponente hergestellt wird, sind zusammen mit den zugehörigen Nachweisen über die Erfüllung der Sollvorgaben im Zuge der Herstellung zu dokumentieren. Die Dokumentation enthält somit alle Vorprüfunterlagen als Sollvorgabe für die Herstellung sowie die Qualitätsnachweise, die den erzielten Ist-Zustand beschreiben.

(2) Der Dokumentation ist ein Inhaltsverzeichnis (Formblatt A-11) voranzustellen.

(3) Zur Sicherstellung einer systematischen, herstellungsbegleitenden Dokumentation sind Prüffolgepläne (PFP) oder Werkstoffprüf- und Probenentnahmepläne (WPP) (siehe Bild 4-1) heranzuziehen. Diese Pläne sind gemäß Bild 4-2 jeweils in einen Vorprüf- und Dokumentationsführungsabschnitt unterteilt. Die Ergebnisse von Prüfungen sind je nach Festlegung in dieser Regel (siehe Tabelle 10-1) zu bestätigen und zwar entweder durch Unterschrift und Stempelung (ST) direkt in den Plänen oder aber in Einzelnachweisen, die über ihre Nachweisnummer den Plänen eindeutig zuzuordnen sind. Gemäß den Festlegungen in Tabelle 10-1 ist zwischen der Dokumentation beim Hersteller (Zwischenablage Z) nach Abschnitt 4.2.3 und der Dokumentation beim Genehmigungsinhaber (Endablage E) nach Abschnitt 4.2.4 zu unterscheiden.

Bild 4-1: Zusammenspiel von Vorprüfung und Dokumentation

4.2.2 Dokumentationsführung beim Hersteller

(1) Der Hersteller eines Bauteils, einer Baugruppe oder einer Komponente hat sicherzustellen, dass bei ihm und seinen Unterlieferanten herstellungsbegleitend alle für die Dokumentation erforderlichen Unterlagen erstellt und zusammengestellt werden. Der Hersteller hat mit der Wahrung dieser Aufgaben bei sich eine zentrale Stelle (z.B. Dokumentationsstelle) zu beauftragen. Diese Stelle ist dem Sachverständigen zu benennen.

(2) Es ist Aufgabe des Herstellers sicherzustellen, dass

1. bei ihm und seinen Unterlieferanten das in dieser Regel festgelegte Dokumentationssystem eingehalten wird,
2. die erstellten Unterlagen gemäß den Anforderungen dieser Regel vollständig ausgefüllt und mit den erforderlichen Prüfvermerken versehen sind,
3. die Dokumentation zu jeder Zeit während der Herstellung den Fertigungs- und Prüfzustand des Produkts einschließlich aller Abweichungen vom geplanten Herstellungsablauf wiedergibt,
4. alle für die Zwischenablage (Z) erforderlichen Unterlagen zur abschließenden Bauprüfung nach Abschluss der Herstellung vorliegen.

(3) Alle Vorprüfunterlagen (Deckblatt gemäß Abschnitt 4.1.1.3.1) und Nachweise sind aufzulisten. Die Auflistung und Ablage hat nach der Nummer des zugehörigen Werkstoffprüf- und Probenentnahmeplans oder des Prüffolgeplans zu erfolgen.

(4) Geänderte und geprüfte Unterlagen sind so zu dokumentieren, dass die Rückverfolgbarkeit zur ursprünglichen Planung sichergestellt ist.

(5) Werden Nachweise sachlich geändert oder ergänzt, ist dies im Original von derselben Stelle vorzunehmen, die das Original erstellt hat. Ist dies nicht möglich, sind die Berichtigungen oder Ergänzungen auf einem Beiblatt zum Original durchzuführen. Die Berichtigung oder Ergänzung ist mit Datum und Unterschrift zu versehen.

(6) Unterlagen über durchgeführte Reparaturen (siehe Abschnitt 4.1.1.3.13) sind in gleicher Weise wie für die Erstfertigung zu dokumentieren.

4.2.3 Dokumentation beim Hersteller (Zwischenablage Z)

Die in den Vorprüfunterlagen zur Lagerung beim Hersteller gekennzeichneten Unterlagen (Z) (siehe Tabelle 10-1) sind geordnet, zuordnungsfähig und sachgemäß aufzubewahren. Hierzu gehören Nachweise von Prüfungen, die nicht für die Beschreibung der Qualität des Produkts im Zustand vor der Inbetriebsetzung erforderlich sind, wie z.B.:

1. Aufschreibungen über terminsichernde Prüfungen,
2. Prüfungen, die im Bauteilendzustand wiederholt werden,
3. projektbezogene Aufschreibungen der systemorientierten Qualitätssicherung.

Hinweis: Einzelheiten über Art und Dauer der Aufbewahrung sind in KTA 1404 geregelt.

4.2.4 Dokumentation beim Genehmigungsinhaber (Endablage E)

(1) Es ist mit dem Antragsteller oder Genehmigungsinhaber ein einheitliches Ablagesystem der Unterlagen für die Endablage festzulegen. Das Ablagesystem soll der Herstellung angepasst sein, so dass eine Überprüfung von der Auslegung über die Herstellung der Komponenten oder Systeme bis zu deren Einbau, einschließlich aller Abweichungen oder Tolerierungen, möglich ist.

(2) Nach diesem Ablagesystem hat der Hersteller einer Komponente alle für die Endablage (E) beim Antragsteller oder Genehmigungsinhaber bestimmten Unterlagen zusammenzustellen.

(3) Zur Endablage gehören komponentenbezogen:

1. die Vorprüfunterlagen, wobei die Dimensionierungsunterlagen nur dann Bestandteil dieses Teils der Komponentendokumentation sind, wenn keine weiteren Berechnungsunterlagen nach KTA 3201.2 dokumentiert werden. Andernfalls sind diese Unterlagen gemeinsam mit den übrigen Berechnungsunterlagen als eigenständiger Dokumentationsteil zu dokumentieren. Das Vorgehen ist im Zuge der Vorprüfung festzulegen.
2. die in den Vorprüfunterlagen mit E gekennzeichneten Nachweise und Ergebnisse von Werkstoffprüfungen,
3. die in den Vorprüfunterlagen mit E gekennzeichneten Nachweise und Ergebnisse von Bau- und Teilbauprüfungen,
4. alle Dokumente, die z.B. benötigt werden:
   da) zum Nachweis der sachgemäßen Ausführung gemäß Genehmigung,
   db) für wiederkehrende Prüfungen,
   dc) zur Untersuchung von Schäden an der Komponente,
   dd) zur Festlegung von Reparaturmaßnahmen,
   de) zur Beschaffung von Ersatz- und Verschleißteilen.

(4) Alle für die Endablage bestimmten Unterlagen der Herstellung und der Montagearbeiten müssen systembezogen bis zum Zeitpunkt der System-Druckprüfung geprüft vorliegen und zusammengestellt sein.

(5) Für Komponenten, die erst auf der Baustelle zusammengebaut werden, ist die Dokumentation entsprechend Abschnitt 4.2.6 zusammenzustellen und zu prüfen.

(6) Die Unterlagen der Endablage sind beim Antragsteller oder Genehmigungsinhaber sachgemäß aufzubewahren.

Hinweis: Einzelheiten über Art und Dauer der Aufbewahrung sind in KTA 1404 geregelt.

4.2.5 Stempelung in den Vorprüfunterlagen (Stempelung ST)

(1) Gemäß den Festlegungen in Tabelle 10-1 ist die Durchführung bestimmter Prüfungen durch Unterschrift, Datum und Stempelung in den Vorprüfunterlagen zu dokumentieren. Dies sind:

1. Prüfungen mit Ja-/Nein-Aussage,
2. Prüfungen, deren Durchführung und Beurteilungsmaßstab in dieser Regel oder in Prüfanweisungen so festgelegt sind, dass eine Aufschreibung der Ist-Werte zur Beurteilung nicht notwendig ist.

(2) Werden Abweichungen von Sollvorgaben festgestellt, sind die hinsichtlich der jeweiligen Abweichung und ihrer Behandlung erforderlichen Unterlagen (z.B. Abweichungsbericht) der Endablage (E) zuzuführen.

4.2.6 Dokumentationsprüfung und Montagefreigabe

(1) Mit Fertigstellung der Komponente hat der Hersteller die von ihm auf Richtigkeit und Vollständigkeit geprüfte Dokumentation im Original dem Sachverständigen zur abschließenden Prüfung vorzulegen.

(2) Die Errichtung von Komponenten auf der Baustelle darf nur auf der Basis einer durch den Sachverständigen zu erteilenden Freigabe erfolgen. Eine Freigabe darf nur erteilt werden, wenn die Prüfung der Dokumentation abgeschlossen und durch den Sachverständigen bestätigt ist, d. h.:

1. Alle Prüfungen, die gemäß Vorprüfunterlagen für die Herstellung festgelegt worden waren, sind durchgeführt.
2. Alle Prüfergebnisse liegen vor und erfüllen die spezifizierten Anforderungen; gegebenenfalls vorliegende Abweichungs- oder Tolerierungsvorgänge müssen abgeschlossen sein.

(3) Werden Komponenten in Baugruppen zur Baustelle angeliefert, müssen für die Werkstattfertigung alle Prüfungen mit positivem Ergebnis abgeschlossen sein. In diesen Fällen genügt für die Freigabe die Bestätigung des Sachverständigen über die Dokumentationsprüfung der Werksfertigung. Die Weiterführung der Dokumentation erfolgt herstellungsbegleitend auf der Baustelle. Die abschließende Prüfung der Dokumentation durch den Sachverständigen erfolgt nach der System-Druckprüfung, gegebenenfalls nach den gemäß Abschnitt 12.12 durchzuführenden zerstörungsfreien Prüfungen.

Bild 4-2: Zusammenhang der Vorprüfunterlagen

Tabelle 4-2: Erforderliche Angaben für die Auslegung in ADB und RBA

weiter .