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ETAG 001 - Teil 3: Hinterschnittdübel
Leitlinie für die Europäische Technische Zulassung für Metalldübel zur Verankerung im Beton

Vom 28. Oktober 2011
(BAnz Nr. 27a S. 1aufgehoben )

Fassung April 2013 nur in der englischen Fassung verfügbar

zur aktuellen englischen Fassung im PDF-Format

Ausgabe Juni 1997 - Geänderte Version August 2010

Siehe Fn. *

Einleitende Bemerkungen

In diesem Teil werden zusätzlich zum Teil 1 Anforderungen, Kriterien und Angaben zur Versuchsdurchführung aufgeführt, die nur für Hinterschnittdübel gelten. Es wird dieselbe Nummerierung der Abschnitte wie in Teil 1 verwendet. Wird ein Abschnitt nicht aufgeführt, gilt Teil 1 unverändert.

Bezugsdokumente:

[1] EN ISO 6507-1; 2005: Metallische Werkstoffe - Härteprüfung nach Vickers - Teil 1: Prüfverfahren

[2] EN ISO 6508-1; 2005: Metallische Werkstoffe - Härteprüfung nach Rockwell - Teil 1: Prüfverfahren

2 Geltungsbereich

2.1 Dübel

2.1.1 typen und Wirkungsprinzipien

Hinterschnittdübel sind durch einen mechanischen Formschluss gekennzeichnet, der durch eine Hinterschneidung im Beton erfolgt.

Die Hinterschneidung kann erreicht werden durch:

• Einschlagen oder Drehen (oder eine Kombination von beiden) der Dübelhülse in ein hinterschnittenes Bohrloch.
• Setzen der Dübelhülse über den konischen Bolzen in ein zylindrisches Loch, entweder durch Einschlagen oder durch Drehen (oder eine Kombination beider). Der Beton wird in diesem Fall eher weggeschnitten als komprimiert.
• Einschrauben des Dübels in ein vorgebohrtes zylindrisches Loch.. Das Spezialgewinde des Dübels schneidet beim Einschrauben ein Innengewinde in das Betonbauteil. Es sind nur Betonschrauben mit einem Gewinde über die gesamte Verankerungstiefe abgedeckt.

Es kann zwischen folgenden Arten des Einbaus unterschieden werden:

2.1.1.1 Wegkontrollierter Einbau

Die zylindrischen Bohrlöcher für Dübel nach Bild 2.1, 2.2, 2.4 und 2.5 sollten mit einem Bundbohrer gebohrt werden, um sicherzustellen, dass sie die korrekte Tiefe aufweisen.

a) Hinterschneidung vor Einbau des Dübels

Die einzelnen Arten des Dübeleinbaus sind in den Bildern 2.1 bis 2.3 beschrieben:

Bild 2.1: Einbau des Dübels durch Einschlagen der Dübelhülse über den Konus

Bild 2.2 Einbau des Dübels durch Einschlagen des Spreizelementes (Konus) in die Dübelhülse

Bild 2.3 Einbau des Dübels, wobei durch Drehen der Mutter der Konus mit festgelegtem Spreizweg in die Dübelhülse gezogen wird. Dies kann mit einem Spezialwerkzeug erfolgen.

b) Hinterschneidung während des Dübeleinbaus (selbstschneidende Hinterschnittdübel), einschließlich Betonschrauben

Die einzelnen Arten des Dübeleinbaus sind in den Bildern 2.4 bis 2.6 beschrieben.

Eine Kombination der Bilder 2.4 und 2.5 ist ebenfalls möglich.

Bild 2.4 Einbau des Dübels durch Einschlagen der Dübelhülse über den Konus; z.B. durch Verwendung einer Bohrmaschine

Bild 2.5 Einbau des Dübels durch Drehen der Dübelhülse, z.B. mit Hilfe einer Bohrmaschine; dadurch wird die Hinterschneidung im Beton erzeugt und die Dübelhülse über den Konus gepresst. Zur Vereinfachung der Hinterschneidung kann die Dübelhülse speziell ausgerüstet sein (z.B. mit Schneidstiften).

Bild 2.6 Einbau des Dübels durch Drehen der Betonschraube mit selbstschneidendem Spezialgewinde mit einem Schlüssel oder Schlagschraubendreher in ein vorgebohrtes zylindrisches Loch.

Betonschrauben

Der Dübel wird in ein vorgebohrtes zylindrisches Loch eingeschraubt. Das Spezialgewinde des Dübels schneidet beim Einschrauben ein Innengewinde in das Betonbauteil. Der Einbau kann mit einem nicht kalibrierten Drehmomentschlüssel, einem kalibrierten Drehmomentschlüssel bzw. einem elektrischen oder Druckluft-Schlagschraubendreher erfolgen. Die Dübelwirkung entsteht durch mechanischen Formschluss im Betongewinde.

Der Dübel ist für die einmalige Verwendung vorgesehen.

Die effektive Verankerungstiefe von Betonschrauben ist nach Bild 2.6 zu ermitteln.

Es sind nur Betonschrauben mit einem Gewinde über die gesamte Verankerungstiefe abgedeckt.

2.1.1.2 Kraftkontrollierter Einbau

Die einzelnen Arten des Dübeleinbaus sind in den Bildern 2.7 und 2.8 beschrieben.

Bild 2.7 Einbau des Dübels durch Pressen der Spreizelemente gegen die Hinterschneidung durch Aufbringen eines bestimmten Drehmoments

Bild 2.8 Einbau des Dübels durch Ziehen des Konus in die Dübelhülse durch Aufbringen eines bestimmten Drehmoments

2.1.3 Abmessungen

Es gilt Teil 1, 2.1.3, mit folgenden Erläuterungen für Betonschrauben nach Bild 2.6:

• Durchmesser: Es gilt der Schaft der Betonschraube.
• Die Anforderung für die Mindestverankerungstiefe ist mit der Bedingung (h_nom - h_s)> 40 mm nach Bild 2.6 erfüllt.

4 Anforderungen an Bauwerke

4.1.2.6 Einbauarten

Beim wegkontrollierten Einbau von Hinterschnittdübeln (siehe Bild 2.1 bis 2.5) muss die aufgebrachte Energieleistung für eine vollständige Verspreizung relativ gering sein (z.B. bis zu vier Hammerschläge oder 15 Sekunden Einbauzeit mit einem Bohrgerät).

Um zu gewährleisten, dass die Anschlusskonstruktion fest gegen die Betonoberfläche geklemmt ist, müssen korrekt eingebaute Hinterschnittdübel so angeordnet sein, dass nach Einbau des Dübels einschließlich Aufbringen des maximal zulässigen Drehmoments die Dübelhülse sich nicht gegen die Anschlusskonstruktion (Vorsteckmontage) bzw. die Unterlegscheibe (Durchsteckmontage) stützt.

Die Verspreizung zur Hinterschnittposition muss nach dem Einbau leicht überprüfbar sein, z.B. durch eine Markierung am Dübel.

5 Nachweisverfahren

5.1 Verfahren zu 4.1 (mechanische Festigkeit und Standsicherheit)

Zusätzlich zu den im Teil 1 geforderten Messungen sind folgende Messungen durchzuführen und die Ergebnisse aufzuzeichnen:

Wegkontrollierter Einbau (siehe Bilder 2.1 bis 2.6)

• (gegebenenfalls) Länge des Bundbohrers
• (gegebenenfalls) Abmessungen des Bohrers zur Hinterschneidung des Betons
• Lage der Dübelhülse im Verhältnis zur Betonoberfläche (Vorsteckmontage) bzw. zur Anschlusskonstruktion (Durchsteckmontage) nach Spreizung des Dübels und (gegebenenfalls) nach Aufbringen des Drehmoments
• Spreizweg (relative Verschiebung zwischen Dübelhülse und Konus während der Verspreizung)

Kraftkontrollierter Einbau (siehe Bilder 2.7 und 2.8)

• Abmessungen des Bohrers zum Hinterschneiden des Betons
• Lage der Dübelhülse im Verhältnis zur Betonoberfläche (Vorsteckmontage) bzw. zur Anschlusskonstruktion (Durchsteckmontage) nach Aufbringen des Drehmoments
• Anzahl der Umdrehungen von Mutter oder Bolzen beim Aufbringen des Drehmoments.

5.1.2 Eignungsversuche

Die Versuchsarten, Versuchsbedingungen und die Anzahl der erforderlichen Versuche sowie die bei den Ergebnissen anzuwendenden Kriterien sind in Tabelle 5.1 angegeben. Diese Tabelle gilt für Dübel zur Verwendung im gerissenen und ungerissenen Beton. Die Versuche sind an Einzelbefestigungen ohne Einfluss von Rand- und Achsabstand unter Zugbeanspruchung durchzuführen.

5.1.2.0 Einbauversuche

Einbauversuche nach Tabelle 5.1, Zeile 0 (a), (b) und (c) sind nur für Betonschrauben nach Bild 2.6 erforderlich. Die Versuche müssen mit der ungünstigsten Kopfform des Produkts durchgeführt werden. Wenn diese nicht eindeutig zu ermitteln ist, sind alle Kopfformen zu prüfen.

(a) Versuche im niederfesten Beton

Es gelten folgende Versuchbedingungen:

• nicht gerissener Beton der Festigkeit C20/25
• Schneidendurchmesser der Bohrer d_cut = d_cut,max
• 10 Versuche für jede Dübelgröße
• Der Dübel ist mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel bis zur festgelegten Tiefe einzubauen. Bei Versuchen mit Dübelausführungen in Vorsteckmontage mit Anschlussgewinde muss der Dübel auf dem Boden des Bohrloches aufsitzen (h₁ ≈ h_nom) Anschließend ist das Drehmoment bis zum Versagen zu erhöhen; die Bruchdrehmomente der Versuchsreihen (T_u) sowie das 5 %-Fraktil des Bruchdrehmoments sind zu ermitteln.

Es gelten folgende Versuchbedingungen:

(1) Es muss möglich sein, den Dübel richtig einzubauen. Das maximale Drehmoment für den Einbau des Dübels mit der festgelegten Einbautiefe und dem Drehmoment zur Befestigung des Anbauteils muss< T_inst sein.

(2) Versuche mit Stahlversagen: T_U,5%> γ _S,T x γ₃ x T_inst x f_u,test/ f_u,nom (A)

(3) Versuche mit Betonversagen: T_U,5% γ _C,T x γ₃ x T_inst x (f_c,test / f_c,nom)^0,5 (B)

Hierbei gilt:

T U,5	5 %-Fraktil der Bruchdrehmomente TU
γ S,T	= 1,5 Teilsicherheitsbeiwert für Stahlversagen
γ C,T	= 2,1 Teilsicherheitsbeiwert für Betonversagen
γ3	= 1,0 für Variationskoeffizient v< 15 %
	= 1,0 + [v(%) - 15] x 0,03 für Variationskoeffizient der Bruchdrehmomente 15 % < v< 30 % nach ETAG 001-4, 6.1.1.1 (c),
	v	Variationskoeffizient der Bruchdrehmomente.
Tinst	vom Hersteller empfohlenes Einbaudrehmoment (falls vom Hersteller kein Einbaudrehmoment festgelegt wurde, muss Tinst in hochfestem Beton ermittelt werden. Trost ist das für das Einbauen des Dübels in Versuchen nach (b) erforderliche maximale Drehmoment.
fu,test	in Identifizierungsprüfungen ermittelte Ausziehfestigkeit des Dübels
fu,nom	vom Hersteller angegebene Nennausziehfestigkeit des Dübels
fc,test	Betonfestigkeit in den Versuchsreihen
fc,nom	= 20 N/mm2 (gemessen an Zylindern), für den Versuch erforderliche Nennbetonfestigkeit.

Wenn es bei allen Versuchen zu Stahlversagen kommt, darf Gleichung (B) entfallen. Wenn Gleichung (B) erfüllt ist, darf Gleichung (A) entfallen.

Der Dübel darf nur ohne Kontrolle des Einbaudrehmoments eingebaut werden (z.B. mit einem Schlüssel oder einer Ratsche ohne Messung des aufgebrachten Drehmoments), sofern es bei allen Versuchen zu Stahlversagen kommt.

(b) Versuche in Beton mit hoher Festigkeit

Es gelten folgende Versuchbedingungen:

• nicht gerissener Beton der Festigkeit C50/60
• Schneidendurchmesser des Bohrers d_cut = d_cut,min
• 10 Versuche für jede Dübelgröße
• Die Dübel werden mit einem kalibrierten Drehmomentschlüssel bis zur festgelegten Tiefe eingebaut. Bei Versuchen mit Dübelausführungen in Vorsteckmontage mit Anschlussgewinde muss der Dübel auf dem Boden des Bohrloches aufsitzen (h₁ ≈ h_nom) Der Höchstwert des erforderlichen Drehmoments ist zu messen. Anschließend ist das Drehmoment bis zum Versagen zu erhöhen; das Bruchdrehmoment (T_u) sowie das 5 %- Fraktil des Bruchdrehmoments der Versuchsreihen sind zu ermitteln.

Es gelten folgende Versuchkriterien:

(1) Es muss möglich sein, den Dübel richtig einzubauen. Das maximale Drehmoment für den Einbau des Dübels mit der festgelegten Einbautiefe und dem Drehmoment zur Befestigung des Anbauteils muss< T_inst sein.

(2) Versuche mit Stahlversagen: T _U,5%> γ _S,T x γ₃ x T_inst x f_u,test / f_u,nom (A)

(3) Versuche mit Betonversagen: T _U,5%> γ₃ x T_inst x (f_c,test / f_c,nom)^0,5 (B)

Hierbei gilt:

T U,5	5 %-Fraktil der Bruchdrehmomente T U
γ S,T	= 1,5 Teilsicherheitsbeiwert für Stahlversagen
γ C,T	= 2,1 Teilsicherheitsbeiwert für Betonversagen
γ3	= 1,0 für Variationskoeffizient v< 15 %
	= 1,0 + [v(%) - 15] x 0,03 für Variationskoeffizient der Bruchdrehmomente 15 % < v< 30 % nach ETAG 001-4, 6.1.1.1 (c),
	v	Variationskoeffizient der Bruchdrehmomente. (Versagen des Betongewindes)
Tinst	vom Hersteller empfohlenes Einbaudrehmoment (falls vom Hersteller kein Einbaudrehmoment festgelegt wurde, muss Tinst als maximales Drehmoment angenommen werden, das für den komplette Einbau des Dübels erforderlich ist).
fu,test	in Identifizierungsprüfungen ermittelte Ausziehfestigkeit des Dübels
fu,nom	vom Hersteller angegebene Nennausziehfestigkeit des Dübels
fc,test	Betonfestigkeit in den Versuchsreihen
fc,nom	= 20 N/mm2 (gemessen an Zylindern), für den Versuch erforderliche Nennbetonfestigkeit.

Wenn es bei allen Versuchen zu Stahlversagen kommt, darf Gleichung (B) entfallen.

Der Dübel darf nur ohne Kontrolle des Einbaudrehmoments eingebaut werden (g. B. mit einem Schlüssel oder einer Ratsche ohne Messung des aufgebrachten Drehmoments), sofern es bei allen Versuchen zu Stahlversagen kommt.

(c) Versuch mit Schlagschraubendreher

Es gelten folgende Versuchbedingungen:

• nicht gerissener Beton der Festigkeit C20/25
• Schneidendurchmesser der Bohrer d_cut = d_cut,max
• 15 Versuche für jede Dübelgröße
• Schlagschraubendreher mit maximaler Leistungsabgabe gemäß Festlegung in den Einbauanweisungen des Herstellers für die jeweilige Dübelgröße. Weil die vom Hersteller des Schlagschraubendrehers angegebene Leistungsabgabe u. U. für den Einbau nicht geeignet ist, muss das Institut den erhältlichen Schraubendreher mit maximaler Leistungsabgabe für diesen Einsatzzweck wählen, der die Festlegungen des Dübelherstellers auf der Basis der Erfahrungen oder der Ergebnisse der Vorversuche erfüllt.
• Der Dübel ist bis zur festgelegten Tiefe einzubauen; anschließend ist der Schlagschraubendreher mit maximaler Ausgangsleistung auf den Kopf des Dübels zu setzen. Der Schraubendreher muss nach 5 Sekunden automatisch abgeschaltet werden.

Es gelten folgende Versuchbedingungen:

In allen 15 Versuchen darf es nicht zum Versagen kommen. Wenn die Versuchsanzahl auf n = 30 erhöht wird, darf es bei einem Versuch zum Versagen kommen,

5.1.2.1 Versuche zur Überprüfung der Montagesicherheit nach Tabelle 5.1, Zeile 1

Die Versuchsbedingungen für Hinterschnittdübel zur Überprüfung der Montagesicherheit im Hinblick auf die Verankerungsintensität müssen auf dem jeweiligen Dübeltyp und der Art des Einbaus basieren. Bei diesen Versuchen sind die Dübel so einzubauen, dass eine Mindest-Auflagefläche erreicht wird. Diese Bedingung ist unter den folgenden Voraussetzungen erfüllt.

a) Wegkontrollierter Einbau

Im Allgemeinen sind die Versuche zur Montagesicherheit nur im niederfesten Beton durchzuführen, da bei Versagen durch Betonausbruch bei konstanter Auflagefläche das Verhältnis von Betondruck im Bereich der Auflagefläche zu Betonfestigkeit mit zunehmender Betonfestigkeit abnimmt.

Dübeleinbau nach Bild 2.1

• Bohrerdurchmesser für das zylindrische Bohrloch d₀: d_cut,max
• Länge des Bohrers für das zylindrische Bohrloch: maximale Länge entsprechend den festgelegten Toleranzen
• Bohrerdurchmesser für Hinterschneidung d₁: d_cut,max
• Einbau des Dübels bündig mit der Betonoberfläche bzw. Anschlusskonstruktion

Dübeleinbau nach Bild 2.2

• Bohrerdurchmesser für das zylindrische Bohrloch d₀: d_cut,max
• Bohrerdurchmesser für Hinterschneidung d₁: d_cut,max
• Verschiebung des Spreizelementes: diese ist in Abhängigkeit vom Dübeltyp entweder als Funktion der geforderten Verschiebung zu definieren, wenn die Gesamtverschiebung des Dübels leicht festzustellen ist (z.B. durch Einkerben der Dübelhülse mit dem Setzwerkzeug), oder als Funktion der für eine vollständige Verspreizung erforderlichen Energieleistung oder als Kombination der beiden.

Dübeleinbau nach Bild 2.3

• Bohrerdurchmesser für das zylindrische Bohrloch d₀: d_cut,max
• Bohrerdurchmesser für Hinterschneidung d₁: d_cut,max
• Der Spreizweg hängt von den Einbauwerkzeugen ab. Wenn die Verspreizung nur mit einem Spezialwerkzeug erfolgen kann und der erforderliche Spreizweg leicht feststellbar ist, muss der tatsächliche Spreizweg die möglichen Toleranzen widerspiegeln.

Einbau nach den Bildern 2.4 und 2.5

• Bohrerdurchmesser für das zylindrische Bohrloch d₀: d_cut,max
• Länge des Bohrers für das zylindrische Bohrloch: maximale Länge entsprechend den festgelegten Toleranzen
• Einbau des Dübels bündig mit der Betonoberfläche bzw. Anschlusskonstruktion
• Wird vom Hersteller gefordert, ein bestimmtes Drehmoment aufzubringen, ist auf die Dübel ein Drehmoment von T = 1,0 T_inst aufzubringen. Nach etwa 10 Minuten ist das Drehmoment auf T = 0,5 T_inst zu reduzieren. Wird kein bestimmtes Drehmoment gefordert, ist auf die Dübel vor dem Versuch kein Drehmoment aufzubringen (T = 0).

Einbau nach Bild 2.6

• Bohrerdurchmesser für das zylindrische Bohrloch d₀: d_cut,max
• Die Abmessungen von Dübeln im angegebenen Toleranzbereich müssen ungefähr dem Mindestaußendurchmesser des Gewindes und dem Mindestkerndurchmesser entsprechen. Wenn die Abmessungen des Dübels nicht diesen Grenzwerten entsprechen, sind. Bohrer mit größerem Schneidendurchmesser zu verwenden, um den minimalen mechanischen Formschluss zu gewährleisten.

b) Wegkontrollierter Einbau

Für Hinterschnittdübel, die kraftkontrolliert nach den Bildern 2.7 und 2.8 eingebaut werden, sind die Versuchsbedingungen für die Versuche zur Montagesicherheit wie folgt definiert:

• Bohrerdurchmesser für das zylindrische Bohrloch d₀: d_cut,max
• Bohrerdurchmesser für Hinterschneidung d₁: d_cut,max und d_cut,min (nur Dübel nach Bild 2.7)
• Drehmoment T = 0,5 T_inst
• Betonfestigkeit C20/25 und C50/60

5.1.2.2 Versuche nach Tabelle 5.1, Zeilen 2 bis 6a

Bei den Versuchen nach Zeilen 2 bis 6 sollten die Dübel nach den Anweisungen des Herstellers eingebaut werden.

Wird für nach Bild 2.1 bis 2.5 eingebaute Dübel vom Hersteller gefordert, ein bestimmtes Drehmoment aufzubringen, ist auf die Dübel ein Drehmoment von T = 1,0 T_inst aufzubringen. Nach etwa 10 Minuten ist das Drehmoment auf T = 0,5 T_inst zu reduzieren. Wird für diese Dübel kein bestimmtes Drehmoment gefordert, ist auf die Dübel vor dem Versuch kein Drehmoment aufzubringen (T = 0).

Auf Dübel nach Bild 2.7 und 2.8 ist ein Drehmoment von T = 1,0 T_inst aufzubringen; nach etwa 10 Minuten ist dieses Drehmoment auf T = 0,5 T_inst zu reduzieren.

5.1.2.3 Funktionssicherheit unter wiederholter Belastung

Für Betonschrauben nach Bild 2.6 sind die Eignungsversuche unter wiederholter Belastung nach Tabelle 5.1, Zeile 6 b wie folgt zu modifizieren:

Der Dübel liegt auf abgeschrägten Unterlegscheiben (Neigungswinkel 4°) auf und ist mit dem empfohlenen Einbaudrehmoment T_inst vorzuspannen. Die Ecke der Sechskantmutter muss auf der abgeschrägten Unterlegscheibe ruhen. Die Stellung ist in Bild 5.1 angegeben. Wenn das Einbaudrehmoment T = T_inst aufgebracht wird, kann der Dübelkopf gerade die abgeschrägte Unterlegscheibe erreichen (siehe Bild 5.1) oder vollständig gegen die Scheibe gedrückt werden (siehe Bild 5.1 c). Jede Stellung des Dübelkopfes zwischen den in Bild 5.1 gezeigten Extremstellungen ist akzeptabel.

Wenn der Hersteller den Antrag für verschiedene Kopfformen stellt, ist der Dübel mit der ungünstigsten Kopfform zu prüfen. Es sind das größte Moment im Schaft und die größte Kerbwirkung zu berücksichtigen. Wenn die ungünstigste Kopfform nicht eindeutig zu ermitteln ist, sind alle Kopfformen zu prüfen.

Nach Einbau des Dübels gemäß obiger Beschreibung sind die Prüfung nach ETAG 001, Anhang A, Abschnitt 5.6, durchzuführen.

Bild 5.1 Position des Dübelkopfes an abgeschrägten Unterlegscheiben in Versuchen mit wiederholter Belastung

5.1.2.4 Drehmomentversuche

In den Versuchen nach Tabelle 5.1, Zeile 7, ist das zylindrische Bohrloch und (wenn erforderlich) die Hinterschneidung mit einem Bohrer aus dem mittleren Toleranzbereich (d_cut,m) zu bohren. Der Dübel ist nach den Anweisungen des Herstellers einzubauen.

5.1.2.5 Sprödbruchempfindlichkeit

Prüfzweck und -verfahren

Dieser Versuch für Betonschrauben nach Bild 2.6 kann entfallen, wenn

• Betonschrauben aus Edelstahl bestehen
• durch werkseigene Produktionskontrolle gewährleistet wird, dass die Festigkeit des Stahls im Bereich der Lastübertragung kleiner als 1.000 N/mm² ist und die Härte < 350 HV nach EN ISO 6507:2005; < 36 HRC nach EN ISO 6508:2005.

Hochfeste Schrauben können aufgrund von Wasserstoffversprödung während des Produktionsprozesses oder durch Korrosion aufgrund (auch kurzer) Feuchteeinwirkung empfindlich gegenüber Sprödbruch sein. Mit dem Versuch sollen Dübel mit einer hohen wasserstoffbedingten Sprödbruchempfindlichkeit ermittelt werden. Er wird unter Bedingungen mit konstanter mechanischer Belastung und Wasserstoffentwicklung auf der Oberfläche der Schraube durchgeführt. Zu diesem Zweck wird ein mit concrete pore solution (gesättigte Kalziumhydroxidlösung) vergleichbares Elektrolyt aufgebracht und die Probe gleichzeitig mittels potentiostatischer Regelung oder mit anderen geeigneten Mitteln unter konstanten und definierten elektrochemischen Bedingungen (bei konstantem Potential von -955 mV gegen Normalwasserstoffelektrode (NHE)) gehalten. Das Potential wird mittels einer Referenzelektrode geregelt. Die Versuchsanordnung ist in Bild 5.2 schematisch dargestellt.

Vorbereitung der Prüfkörper

Falls die Schrauben beschichtet oder verzinkt sind, muss die Beschichtung teilweise entfernt werden (in Form eines Längsstreifens), damit auf dem Stahl Wasserstoffentwicklung stattfinden kann.

Prüfbedingungen:

Versuchselement: hochfester Beton (C50/60)

Lösung: gesättigte Kalziumhydroxidlösung (in destilliertem Wasser) mit geringem Überschuss an Ca(OH)₂, damit ein milchiges Aussehen entsteht. Der pH-Wert erreicht in diesem Fall bei 25 °C 12,6 (± 0,1) und bleibt während des Versuchs nahezu konstant. Kalziumhydroxidpulver muss luftdicht abgeschlossen aufbewahrt und darf nicht länger als ein Jahr gelagert werden.

Die Lösung ist in einen Behälter ohne Boden zu füllen, der eine Fläche von mindestens 96 cm² abdeckt, eine Höhe von mindestens 25 mm hat und auf dem Beton zu befestigen ist (siehe Bild 5.2). Während des Versuchs muss der Kopf der Betonschraube vollständig von der Lösung bedeckt sein.

Dauerhafte Belastung: N_HE = min {0,5 N_st,mean; 0,7 N_u,mean}

wobei gilt:

Der Dübel ist wie in Bild 5.2 auf abgeschrägte Unterlegscheiben (Neigungswinkel> 4°) zu setzen.

Elektrochemische Bedingungen:

Potential: -955 mV gegen NHE

Referenzelektrode: jede Elektrode "zweiter Ordnung" (Kalomel, Silber/Silberchlorid usw.) kann verwendet werden. Der Potentialwert ist gemäß dem vom Hersteller angegebenen Referenzwert zu korrigieren; für eine gesättigte Kalomel-Elektrode mit E_cal = +245 mV gegen N_HE beträgt das korrekte Potential z.B. E = -955 - 245 = -1.200 mV (±10 mV).

Gegenelektrode: Edelstahl oder aktiviertes Titanium (als Anode für den galvanischen Schutz) Temperaturbereich: 20 °C bis 25 °C

Versuchsdauer: 100 Stunden. Nach dem Versuch und dem Entlasten der Schraube ist ein unbeschränkter Zugversuch bis zum Versagen durchzuführen.

Prüfkriterien:

Während des Versuchsteils mit konstanter Belastung (100 Stunden) darf kein Dübel versagen. Bei Betonversagen ist der Versuch zu wiederholen.

Die Versagenslast der Resttragfähigkeit ist mit den Referenzugversuchen gemäß Referenzversuchen in C50/60 zu vergleichen. Der Reduktionsfaktor muss erf. α> 0,9 betragen.

Bild 5.2 Versuchsanordnung (schematisch)

Tabelle 5.1: Eignungsversuche für Hinterschnittdübel zur Verwendung im gerissenen und ungerissenen Beton

Anmerkungen zu Tabelle 5.1

5.1.3 Versuche zur Bestimmung der zulässigen Anwendungsbedingungen

Die Versuchsbedingungen sind in Teil 1, 5.1.3 und Anhang B angegeben. Sie sind in Tabelle 5.4 von Teil 1 zusammengefasst, die für Dübel zur Verwendung im gerissenen und ungerissenen Beton nach Option 1 gelten.

Zusätzlich zu den Versuchen in Teil 1, Tabelle 5.4, Zeile 20 zur Reduzierung des minimalen Rand- und minimalen Achsabstandes sind Zugversuche nach Anhang a mit Zweifachbefestigungen parallel zum Rand durchzuführen (s = s_min, c = c_min, h = h_min), wenn die durchschnittliche Vorspannkraft bei dem vom Hersteller angegebenen maximalen Drehmoment kleiner ist als die charakteristische Betonausbruchlast nach Anhang C.

6 Beurteilung der Brauchbarkeit der Dübel für einen vorgesehenen Verwendungszweck

6.1 Beurteilung zu 4.1 (mechanische Festigkeit und Standsicherheit)

6.1.1.1 Kriterien für alle Versuche

a) Last-Nerschiebungsverhalten

Unkontrollierter Schlupf eines Dübels tritt auf, wenn sich die Spreizhülse oder die Spreizelemente im Bohrloch bedeutend bewegen. Dies kann durch Versagen des im Bereich der Hinterschneidung stark belasteten Betons verursacht werden. Dieser Schlupf kann durch eine Abnahme der Last und/oder einen horizontalen oder nahezu horizontalen Verlauf in der Last-Nerschiebungskurve mit einer entsprechenden Verschiebung von > 0,5 mm festgestellt werden.

Wird ein unkontrollierter Schlupf nachgewiesen, gilt Teil 1, 6.1.1.1 a).

6.1.2.2.7 Minimaler Achsabstand sink, und minimaler Randabstand c_min

Sind Zugversuche durchzuführen (siehe 5.1.3), muss die charakteristische Versagenslast gleich oder größer sein als der Wert, der nach Anhang C für Betonversagen errechnet wurde. Der größte, von den beiden Versuchsarten abgeleitete Wert für c_min ist maßgebend.

6.7 Identifizierung von Dübeln

Sind die Oberflächen des Konus oder der Dübelhülse besonders behandelt, so ist zusätzlich zu den in Teil 1 genannten Versuchen die Oberflächenrauhigkeit des Konus und der Innenseite der Spreizhülse zu messen. Wenn der Konus und/oder die Dübelhülse beschichtet sind, ist außerdem diese Beschichtung zu identifizieren und ihre Dicke zu messen. Die Ergebnisse sind mit den Spezifikationen zu vergleichen.

Bekanntmachung der Leitlinie für die europäische technische Zulassung für Metalldübel zur Verankerung im Beton
(ETAG 001, Teile 3, 5, 6 und Anhang C)

Vom 28. Oktober 2011
(BAnz Nr. 27a S. 1)

Gemäß § 3 Absatz 1 Satz 2 des Bauproduktengesetzes (BauPG) in der Fassung der Bekanntmachung vom 28. April 1998 (BGBl. I S. 812), das zuletzt durch Artikel 76 der Verordnung vom 31. Oktober 2006 (BGBl. I S. 2407) geändert worden ist, wird die folgende Leitlinie der Europäischen Organisation fiir Technische Zulassungen EOTa bekannt gemacht. Aufgrund dieser Leitlinie können von dafür. anerkannten Stellen europäische technische Zulassungen nach Artikel 8 der Bauproduktenrichtlinie bzw. § 6 BauPG für Metalldübel zur Verankerung im Beton erteilt werden.

Zum Teil 4

ENDE