Regelwerk, BGR / DGUV-R

DGUV Regel 113-606
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1 Wozu diese Regel?
2 Grundlagen für Sicherheit und Gesundheit:
2.1 Rechtliche Grundlagen
2.2 Weitere Informationen
2.3 Verantwortung und Aufgabenübertragung
2.4 Was für die Branche gilt: Effiziente Führungsstruktur
2.5 Betriebsärztliche und sicherheitstechnische Betreuung
2.6 Sicherheitsbeauftragte
2.7 Qualifikation für den Arbeitsschutz
2.8 Beurteilung der Arbeitsbedingungen und Dokumentation (Gefährdungsbeurteilung)
2.9 Was für die Branche gilt: Das S-T-O-P-Prinzip
Abb. 1 Übersicht der möglichen Tätigkeiten in einem Spritzgießbetrieb
2.10 Was für die Branche gilt: Betriebsanweisungen
2.11 Verkehrssicherheit
2.12 Arbeitsmedizinische Maßnahmen
2.13 Unterweisung
2.14 Gefährliche Arbeiten
2.15 Was für die Branche gilt
2.16 Zugang zu Vorschriften und Regeln
2.17 Persönliche Schutzausrüstungen
Abb. 2 Persönliche Schutzausrüstungen
2.18 Kennzeichnung von sicheren Produkten
2.19 Brandschutz- und Notfallmaßnahmen
2.20 Erste Hilfe
2.21 Wie viele Ersthelferinnen und Ersthelfer?
2.22 Betriebssanitäter in Großbetrieben bzw. auf Baustellen
2.23 Was für die Branche gilt: Kommunikations-, Warn- und Alarmsysteme
2.24 Was für die Branche gilt: Meldepflicht
2.25 Arbeitsschutzausschuss
2.26 Regelmäßige Prüfung der Arbeitsmittel
2.27 Was für die Branche gilt:
Wiederinbetriebnahme nach Umrüsten von Spritzgießmaschinen
2.28 Was für die Branche gilt: Sicht- und Funktionskontrolle vor Aufnahme der Tätigkeit
Abb. 3 Kurzprüfung vor Arbeitsbeginn
2.29 Planung und Beschaffung
2.30 Barrierefreiheit
2.31 Gesundheit im Betrieb
2.32 Fremdfirmen, Lieferanten und Einsatz auf fremdem Betriebsgelände
2.33 Integration von zeitlich befristeten Beschäftigten
2.34 Allgemeine Informationen
3 Arbeitsplätze und Tätigkeiten: Gefährdungen und Maßnahmen
3.1 Grundsätzliche Gefährdungen und Maßnahmen im Spritzgießbetrieb
3.1.1 Scharfkantige Oberflächen und Messer
Abb. 4 Entgratungsmesser
3.1.1.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.1.2 Weitere Informationen
3.1.1.3 Gefährdungen
3.1.1.4 Maßnahmen
Abb. 5 Automatische Angussschere mit Schutzhülle zur Vermeidung von Schnittverletzungen
Abb. 6 Schnittschutzhandschuhe und schnittfester Unterarmschutz
3.1.2 Ordnung und Sauberkeit
Abb. 7 Aufgeräumte Werkstatt
3.1.2.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.2.2 Gefährdungen
3.1.2.3 Maßnahmen
Abb. 8 Aufgeräumtes Handwerkzeug
3.1.2.4 Beste Praxis
Abb. 9 Best Practice Beispiel für die Umsetzung eines "5-S-Systems" in der betrieblichen Praxis
Abb. 10 Best Practice Beispiel für die Umsetzung eines "5-S-Systems" in der betrieblichen Praxis
3.1.3 Quetsch- und Scherstellen
Abb. 11 Einbau eines Spritzgießwerkzeugs
3.1.3.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.3.2 Weitere Informationen
Abb. 12 Arbeitsbereich einer Spritzgießmaschine bei Einbau des Werkzeugs
3.1.3.3 Gefährdungen
3.1.3.4 Maßnahmen
3.1.4 Absturz
Abb. 13 Arbeitsbühne mit Treppe als Aufstieg an einer Spritzgießmaschine
3.1.4.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.4.2 Weitere Informationen
3.1.4.3 Gefährdungen
3.1.4.4 Maßnahmen
Abb. 14 Best Practice für eine Aufstiegshilfe und Absturzsicherung an einer Spritzgießmaschine
3.1.4.5 Beste Praxis
3.1.5 Innerbetrieblicher Transport und Verkehr
Abb. 15 Kennzeichnung und Freihalten von Verkehrswegen
3.1.5.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.5.2 Gefährdungen
3.1.5.3 Maßnahmen
3.1.5.4 Beste Praxis
Abb. 16 Best Practice Beispiel zur Installation eines Spiegels an einem unübersichtlichen Verkehrsweg
Abb. 17 Pflicht zur Benutzung einer Warnweste
3.1.6 Betrieb von Gabelstaplern
Abb. 18 Erhöhung der Sicherheit von Fußgängerinnen und Fußgängern durch die Verwendung von BlueSpots an Gabelstaplern
3.1.6.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.6.2 Weitere Informationen
3.1.6.3 Gefährdungen
3.1.6.4 Maßnahmen
3.1.6.5 Beste Praxis
Abb. 19 Gut auf dem Boden erkennbarer BlueSpot
3.1.7 Heiße Oberflächen und Medien, tiefkalte Medien
Abb. 20 Best Practice für eine Isolation an einer Plastifiziereinheit zur Vermeidung von Verbrennungen
3.1.7.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.7.2 Weitere Informationen
3.1.7.3 Gefährdungen
3.1.7.4 Maßnahmen
3.1.7.5 Beste Praxis
Abb. 21 Vermeidung von Verbrennungen durch Verwendung eines Fladenhakens
3.1.8 Lärm
Abb. 22 Räumlich abgetrennter Mühlenraum mit Kennzeichnung als Lärmbereich
3.1.8.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.8.2 Weitere Informationen
3.1.8.3 Gefährdungen
3.1.8.4 Maßnahmen
Abb. 23 Lärmarme Düsen und Fächerdüsen
Abb. 24 Kennzeichnung von Lärmbereichen
3.1.9 Gefahrstoffe
Abb. 25 Gefahrenpiktogramme
3.1.9.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.9.2 Weitere Informationen
3.1.9.3 Gefährdungen
3.1.9.4 Maßnahmen
Abb. 26 Maßnahmenhierarchie am Beispiel des Einsatzes von Gefahrstoffen
3.1.9.5 Beste Praxis
Abb. 27 Best Practice für eine flexible Erfassungseinrichtung für Gase und Dämpfe
Abb. 28 Best Practice: Gefahrstoffschrank zur Lagerung von Gefahrstoffen
Abb. 29 Übersicht möglicher Zersetzungsprodukte einzelner Kunststoffe
3.1.10 Brand- und Explosionsgefahren
Abb. 30 Feuerlöschübung
3.1.10.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.10.2 Weitere Informationen
3.1.10.3 Gefährdungen
3.1.10.4 Maßnahmen
3.1.10.5 Beste Praxis
Abb. 31 Gut geschützte und frei gehaltene Ladestation für Gabelstapler
3.1.11 Tätigkeiten mit erhöhter körperlicher Belastung
Abb. 32 Ergonomischer Transport und ergonomisches Anheben von Kunststoffsäcken
3.1.11.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.11.2 Weitere Informationen
3.1.11.3 Gefährdungen
3.1.11.4 Maßnahmen
3.1.11.5 Beste Praxis
Abb. 33 Best Practice für die pneumatische Förderung von Kunststoffgranulat
3.1.12 Hydraulisch aufgebaute Drücke
Abb. 34 a + b Best practice für Hydraulikanschlüsse mit Fangsicherung an einer Spritzgießmaschine
3.1.12.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.12.2 Weitere Informationen
3.1.12.3 Gefährdungen
Abb. 35 Kennzeichnung von Hydraulikschlauchleitungen
3.1.12.4 Maßnahmen
3.1.13 Elektrische Gefährdungen
Abb. 36 Elektroschaltschränke einer Spritzgießmaschine
3.1.13.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.13.2 Weitere Informationen
3.1.13.3 Gefährdungen
3.1.13.4 Maßnahmen
Abb. 37 Warnung vor elektromagnetischen Felder
3.1.14 Psychische Belastung
Abb. 38 Monotonie bei Sortierarbeiten in der Kunststoffindustrie
3.1.14.1 Rechtliche Grundlagen
3.1.14.2 Weitere Informationen
3.1.14.3 Gefährdungen
3.1.14.4 Maßnahmen
3.1.14.5 Beste Praxis
3.2 Betriebsspezifische Gefährdungen und Maßnahmen im Spritzgießbetrieb
3.2.1 Gefährdungen beim Einrichten von Spritzgießmaschinen
Abb. 39 Einbau eines Spritzgießwerkzeuges durch einen Einrichter
3.2.1.1 Gefährdungen
3.2.1.2 Maßnahmen
Abb. 40 Lockout/Tagout
3.2.1.3 Beste Praxis
Abb. 41 a + b Checkliste für eine Funktionskontrolle an einer Spritzgießmaschine
3.2.2 Serienbetrieb von Spritzgießmaschinen
Abb. 42 Serienbetrieb im Spritzgießbetrieb
3.2.2.1 Rechtliche Grundlagen
3.2.2.2 Weitere Informationen
3.2.2.3 Gefährdungen
3.2.2.4 Maßnahme
3.2.2.5 Beste Praxis
Abb. 43 Gut gekennzeichneter Verkehrsweg in einem Spritzgießbetrieb
3.2.3 Transport und Lagerung von Spritzgießwerkzeugen
Abb. 44 Spritzgießwerkzeuglager
3.2.3.1 Rechtliche Grundlagen
3.2.3.2 Weitere Informationen
3.2.3.3 Gefährdungen
Abb. 45 Transport eines Spritzgießwerkzeugs mit einem Kran
3.2.3.4 Maßnahmen
3.2.3.5 Beste Praxis
Abb. 46 Geeignete Transportvorrichtung für Spritzgießwerkzeug
3.2.4 Reinigung und Materialwechsel
Abb. 47 Persönliche Schutzausrüstungen beim Produktwechsel an einer Spritzgießmaschine
3.2.4.1 Gefährdungen
3.2.4.2 Maßnahmen
3.2.4.3 Beste Praxis
Abb. 48 Beispiel für einen Fladenhaken
3.2.5 Störungsbeseitigung
Abb. 49 Spritzgießmaschine mit Maschinenampel
3.2.5.1 Gefährdungen
3.2.5.2 Maßnahmen
Abb. 50 Lockout/Tagout
3.2.6 Reparatur und Instandhaltung
Abb. 51 Sichere und schonende Zwischenlagerung von Plastifizierschnecken
3.2.6.1 Rechtliche Grundlagen
3.2.6.2 Gefährdungen
3.2.6.3 Maßnahmen
3.2.7 Anbau- und Peripheriegeräte und wesentliche Veränderung von Maschinen
Abb. 52 a + b Beispiele für Peripheriegeräte im Spritzgießbetrieb
3.2.7.1 Rechtliche Grundlagen
3.2.7.2 Weitere Informationen
3.2.7.3 Gefährdungen
3.2.7.4 Maßnahmen
3.2.7.5 Beste Praxis
Abb. 53 Ablaufschema "wesentliche Veränderung" von Maschinen
3.2.8 Einsatz von Magnetspannsystemen
Abb. 54 Bild eines Magnetspannsystems
3.2.8.1 Gefährdungen
3.2.8.2 Maßnahmen
3.2.8.3 Beste Praxis
Abb. 55 Bedien- und Überwachungseinheit für ein Magnetspannsystem bei eingeschalteter Magnetisierung
3.2.9 Nachrüsten und Kauf von Gebrauchtmaschinen
Abb. 56 Nachgerüstete Maschine mit einer Düsenschutzklappe
3.2.9.1 Rechtliche Grundlagen
3.2.9.2 Weitere Informationen
3.2.9.3 Gefährdungen
Abb. 57 Best Practice einer nach gerüsteten Fangsicherung für Druckschläuche
3.2.9.4 Maßnahmen
3.3 Gefährdungen und Maßnahmen bei der Verwendung spezieller Arbeitsmittel im Spritzgießbetrieb
3.3.1 Bereitstellen von persönlichen Schutzausrüstungen
Abb. 58 Persönliche Schutzausrüstungen
3.3.1.1 Rechtliche Grundlagen
Abb. 59 Alternative Persönliche Schutzausrüstungen je nach vorliegender Gefährdung
3.3.1.2 Weitere Informationen
3.3.1.3 Gefährdungen
3.3.1.4 Maßnahmen
3.3.1.5 Beste Praxis
Abb. 60 Beschäftigter mit Gesichtsschutz beim Produktwechsel
3.3.2 Verwenden von Leitern und Tritten
Abb. 61 Aufstiegshilfe
3.3.2.1 Rechtliche Grundlagen
3.3.2.2 Weitere Informationen
3.3.2.3 Gefährdungen
3.3.2.4 Maßnahmen
3.3.2.5 Beste Praxis
Abb. 62 Fest installierter Aufstieg an einer Spritzgießmaschine
3.3.3 Betreiben von Kranen
Abb. 63 Krananlage in einer Spritzgießfertigung
3.3.3.1 Rechtliche Grundlagen
3.3.3.2 Weitere Informationen
3.3.3.3 Gefährdungen
3.3.3.4 Maßnahmen
3.3.3.5 Beste Praxis
Abb. 64 a + b Best Practice zur optimalen Positionierung der Kranbahn über der Maschine: Der Kran ist richtig positioniert, wenn die Pfeile übereinander stehen
3.3.4 Betreiben von Förderbändern
Abb. 65 Spritzgießmaschine mit Förderband
3.3.4.1 Weitere Informationen
3.3.4.2 Gefährdungen
3.3.4.3 Maßnahmen
3.3.4.4 Beste Praxis
Abb. 66 Die Verdeckung an der Ausfallöffnung wurde nach dem Entfernen ordnungsgemäß wieder montiert, um den Eingriff in Gefahrstellen zu verhindern
3.3.5 Betreiben von Silos
Abb. 67 Silos für Kunststoffgranulat
3.3.5.1 Rechtliche Grundlagen
3.3.5.2 Weitere Informationen
3.3.5.3 Gefährdungen
3.3.5.4 Maßnahmen
3.3.5.5 Beste Praxis
Abb. 68 a + b Sicherung eines Silofahrzeuges gegen Wegrollen bei der Entladung durch Unterlegkeile
3.3.6 Materialversorgung
Abb. 69 Materialversorgung
3.3.6.1 Gefährdungen
Abb. 70 Pneumatische Saugförderung
3.3.6.2 Maßnahmen
3.3.6.3 Beste Praxis
Abb. 71 Vakuumsackheber
Abb. 72 Beispiel für eine zentrale Materialversorgung
3.3.7 Betreiben von Mühlen
Abb. 73 Materialzufuhr zu Mühlen
Abb. 74 Mühlen mit Absaugung
Abb. 75 Geöffnete Schneidkammer mit zugänglichen Messern auf der Rotorwelle im Inneren einer Mühle bei ausgeschalteter Maschine
3.3.7.1 Gefährdungen
Abb. 76 Materialverstopfung
3.3.7.2 Maßnahmen
3.3.7.3 Beste Praxis
Abb. 77 Transportbehälter für Mühlenmesser zur Vermeidung von Schnittverletzungen
3.3.8 Betreiben von Industrierobotern, Handlingsystemen und Angusspickern
Abb. 78 Industrieroboter
3.3.8.1 Weitere Informationen
3.3.8.2 Gefährdungen
3.3.8.3 Maßnahmen
Abb. 79 Robotersystem mit gesichertem Gefahrenbereich.
Abb. 80 Sicherung von Zugangstüren
3.3.9 Arbeiten im Hochregallager
Abb. 81 Schmalganglager
3.3.9.1 Rechtliche Grundlagen
3.3.9.2 Weitere Informationen
3.3.9.3 Gefährdungen
3.3.9.4 Maßnahmen
3.3.10 Betreiben von Separierern
Abb. 82 Trommelseparierer
Abb. 83 Schneckenseparierer
3.3.10.1 Gefährdungen
3.3.10.2 Maßnahmen
3.3.11 Betrieb von Vertikal-Spritzgießmaschinen
Abb. 84 a + b Vertikal-Spritzgießmaschinen
3.3.11.1 Gefährdungen
3.3.11.2 Maßnahmen
3.3.12 Verarbeitung von Duroplasten
Abb. 85 Materialversorgung und automatische Formteilentgratung bei Duroplast- Spritzgießmaschinen
3.3.12.1 Gefährdungen
3.3.12.2 Maßnahmen
3.3.12.3 Beste Praxis
Abb. 86 Sortierarbeitsplatz
3.3.13 Spezielle Spritzgieß-Verfahren
Abb. 87 Mehrkomponentenspritzgießmaschine
3.3.13.1 Gefährdungen
3.3.13.2 Maßnahmen