TRbF 501 - Richtlinie/Bau- und Prüfgrundsätze für Leckanzeigegeräte für Behälter (5)

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Tafel 5. Fertigungsüberwachung

3.3 Fertigungsüberwachung/Fremdüberwachung

3.31 Durchführung

(1) Die Fertigungsüberwachung wird mindestens einmal jährlich nach DIN 18200 an aus der laufenden Fertigung entnommenen Proben durchgeführt. Sie ist durch eine amtlich anerkannte Überwachungsgemeinschaft oder aufgrund. eines Überwachungsvertrages durch eine Prüfstelle vorzunehmen.

(2) Die Erfüllung der Anforderungen der Tafel 5 ist zu prüfen und die Ordnungsmäßigkeit der Fertigungsprüfung zu kontrollieren.

(3) Vor Aufnahme der Fertigungsüberwachung hat die fertigungsüberwachende Stelle eine vollständige Erstprüfung nach DIN 18200 durchzuführen und festzustellen, ob für die Herstellung der Kunststoffbahnen die personellen und sachlichen Voraussetzungen einer ständig ordnungsgemäßen Herstellung gegeben sind und ob die Kunststoffbahnen den an sie gestellten Anforderungen genügen.

3.32 Mangel bei der Fertigungsüberwachung

(1) Werden die Anforderungen nicht erfüllt, fordert die Prüfstelle den Hersteller auf, die Mängel innerhalb einer bestimmten, nach Umfang und Art der Produktion angemessenen Frist, die im Regelfall einen Monat nicht überschreiten soll, zu beseitigen und wiederholt nach dieser Frist den Werkbesuch und/oder die Probenahme.

(2) Mängel, die im Rahmen der Fertigungsprüfung festgestellt und unverzüglich abgestellt worden sind, können unbeanstandet bleiben.

3.33 Probenahme

(1) Die Proben sind vom Prüfer oder Beauftragten der fertigungsüberwachenden Stelle aus einem möglichst großen Vorrat oder aus der Fertigung zu entnehmen; sie sollen dem Durchschnitt der Fertigung entsprechen. Die Proben können in besonderen Fällen auch aus dem Händlerlager oder auf einer Baustelle entnommen werden. Vom Hersteller als fehlerhaft bezeichnete Erzeugnisse sind nur dann von der Probenahme auszunehmen, wenn sie als solche deutlich gekennzeichnet und getrennt gelagert sind.

(2) Die Proben sind sofort unverwechselbar zu kennzeichnen. Über die Entnahme der Proben ist von dem Probenehmer ein Protokoll anzufertigen, abzuzeichnen und vom Hersteller oder dessen Beauftragten gegenzuzeichnen. Das Protokoll muß mindestens folgende Angaben enthalten:

• Hersteller und Werk,
• ggf. Entnahmestelle,
• Bezeichnung, Herstellungsjahr und Prüfzeichen,
• Anzahl der Proben,
• Kennzeichnung der Proben durch den Probenehmer,
• Ort und Datum,
• Unterschriften.

(1) Die Ergebnisse der Fertigungsüberwachung sind in einem Überwachungsbericht festzuhalten.

(2) Der Überwachungsbericht muß unter Hinweis auf diese Richtlinie/Bau- und Prüfgrundsätze folgende Angaben enthalten:

• Hersteller und Werk,
• Bezeichnung, Herstellungsjahr und Prüfzeichen,
• Umfang, Ergebnisse und Bewertung der Fertigungsprüfung,
• ggf. Angaben über die Probenahme,
• Ergebnisse der bei der Fertigungsüberwachung durchgeführten Prüfungen und Vergleich mit den Anforderungen,
• Gesamtbewertung,
• Ort und Datum,
• Unterschrift und Stempel der fertigungsüberwachenden Stelle.

4 Prüfnormen

Innerhalb dieses Anhanges 1.1 wird auf folgende Prüfnormen Bezug genommen:

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1 Baugrundsätze

1.1 Maße

(1) Die Einlage muß noch den Maßen des Behälters hergestellt werden und genügend maßhaltig sein.

(2) Für den Zuschnitt der Kunststoffbahnen und für die Herstellung der Einlage müssen berücksichtigt werden:

1. für zylindrische liegende Behälter (z.B. nach DIN 6608 und DIN 6616) Maßblatt siehe Bild 1 dieses Anhanges

   Inhalt	Liter	Rauminhalt des Behälters
   D	mm	Behälter-Durchmesser
   L	mm	Länge des Behälters, gemessen am Beginn der Rundung (F) des Behälterbodens (nicht an der Schweißnaht)
   Dom Ø	mm	Durchmesser der Einsteigeöffnung
   A-B	mm	Entfernung von Beginn der Rundung (F) des Tankbodens bis zur Einsteigeöffnung
   B-C	mm	Zur Ermittlung des Maßes B-C wird von Punkt F (Beginn Rundung des Behälterbodens) ein Lot gefällt und die Entfernung zwischen Lotschnur und Behälterboden-Mitte gemessen
   Innen-Versteifungs-Ringe	Stück	Anzahl der im Behälter vorhandenen Versteifungsringe
   Abmessung der Innen-Versteifungs-Ringe	mm	Höhe, Breite, Tiefe der Versteifungsringe

2. für Behälter in kubischer Form (z.B. nach DIN 6625) Meßblatt siehe Bild 2 dieses Anhanges

   Inhalt	Liter	Rauminhalt des Behälters
   Länge	mm	Innenmaß der Seitenlänge des Behälters
   Breite	mm	Innenmaß der Seitenbreite des Behälters
   Höhe	mm	Innenmaß der Seitenhöhe des Behälters
   Dom 1		Kennzeichnung über die Anordnung der Einsteigeöffnung
   Dom 2
   Dom 3
   Dom 4
   Dom Ø	mm	Durchmesser der Einsteigeöffnung
   Maß a)	mm	Entfernung von der Seitenbreite des Behälters bis zur Einsteigeöffnung
   Maß b)	v	Entfernung von der Seitenlänge des Behälters bis zur Einsteigeöffnung

   Sind Behälter in kubischer Form mit Innenversteifungen versehen, sind diese in Anzahl, Form (Profilart) und Abmessung zu berücksichtigen. Bei Behältern in kubischer Form mit profilierten Wandungen sind die Form (Profilart), die Abmessung der Profilform und die Anzahl der Profile zu berücksichtigen.

3. für andere Behälter sind die Maße analog der unter 1. und 2 beschriebenen Art zu ermitteln, so daß eine maßgerechte Herstellung der Einlage gewährleistet ist.

1.2 Herstellen der Fügenahte

(1) Die Fügenähte der zugeschnittenen Kunststoffbahnen sind luft- und flüssigkeitsdicht und nach den für die jeweiligen Materialtypen bei dessen Prüfung festgelegten Werten herzustellen.

(2) Alle dreilagigen Fügenähte sowie die Halterung für die Schutzplatte (Kreuzband) müssen mit Hilfe des Hochfrequenz-Schweißverfahrens hergestellt werden. Alle übrigen Fügenähte können im Heizkeil- oder Hochfrequenz-Schweißverfahren hergestellt werden.

(3) Sämtliche Fügenähte sind mit einer Fügebreite von 20 mm bei einer höchstzulässigen Abweichung von ± 5 mm zu fertigen.

(4) Überlappungen von mehr als 3 Lagen sind unzulässig.

(5) Ein Deckstreifen auf den Fügenähten ist unzulässig.

(6) Die Fügenaht muß so beschaffen sein, daß beim Zugversuch die Kunststoffbahn außerhalb der Fügenaht reißt.

1.3 Weitere Anforderungen

(1) Die Einlage muß so gestaltet sein, daß eine problemlose Befestigung der Einlage am Dom des Behälters möglich ist.

(2) Unterhalb der Einsteigeöffnung ist auf dem Boden der Einlage in Kreuzform eine Halterung für die Schutzplatte einzuschweißen. Das Kreuzband ist aus derselben Materialtype wie die Einlage selbst herzustellen.

(3) Das Kreuzband ist einzuschweißen und muß so bemessen sein, daß eine Schutzplatte in der Mindestgröße von 800 x 800 mm eingelegt und diese Schutzplatte vom Lagergut nicht aus der Halterung geschwemmt werden kann.

(4) Jede Einlage muß an der Einsteigeöffnung mit einer dauerhaft mit der Einlage verbundenen, außerhalb des Behälters sichtbaren Kennzeichnung versehen sein. Diese Kennzeichnung kann durch einen in Hochfrequenz-Verschweißung aufgeprägten Stempeleindruck erfolgen und muß enthalten:

• Name des Konfektionärs der Einlage,
• Bezeichnung des Einlagenwerkstoffes,
• Herstell-Nummer und -Jahr.

(1) Die konfektionierte Einlage muß nach Fertigstellung auf Dichtheit geprüft werden. Hierfür können 2 Verfahren angewendet werden:

1. Für die Außenbesichtigung werden die Fügenähte der aufgeblasenen Einlage mit einer schaumbildenden Prüfflüssigkeit bestrichen und Undichtheiten beobachtet. Für die Innenbesichtigung wird die aufgeblasene Einlage von außen ausreichend beleuchtet, um eventuelle Werkstoff-Fehler aufzuzeigen.
2. Auf die mit einem Luft-Ammoniakgemisch (1,5 %ig) prall aufgeblasene Einlage wird vollflächig ein weißes Tuch gelegt, das vorher in einer Mischung aus Wasser, Spiritus und Phenolphthalein getaucht worden war. Undichtheiten werden durch violette Einfärbungen des Tuches sichtbar.

(2) Die Dichtheit jeder Einlage ist vom Konfektionär mittels Werksprüfzeugnis nach DIN 50049 Abschnitt 2.3 zu bescheinigen.

3 Fertigungsüberwachung

(1) Die Fertigungsüberwachung wird mindestens einmal jährlich nach DIN 18200 durchgeführt. Sie ist durch eine Überwachungsgemeinschaft oder aufgrund eines Überwachungsvertrages durch eine Prüfstelle vorzunehmen.

(2) Im Rahmen der Fertigungsüberwachung sind die nachstehenden Prüfungen vorzunehmen:

1. Die Fügenähte sind in geeigneter Weise zu überprüfen.
2. Ggf. ist eine Dichtheitsprüfung nach dem in Nummer 2 beschriebenen Verfahren durchzuführen.
3. Die Ordnungsmäßigkeit der Fertigungsprüfung ist zu kontrollieren.

4 Verpackung

Die Einlage ist so zusammenzulegen und einzupacken, daß sie mit Verpackung durch die jeweilige Einsteigeöffnung problemlos in den Behälter eingebracht werden kann.

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1 Proben

1.1 Normal-Probebleche

Als Probematerial werden Stahl St 37-2 (nach DIN 17100), Kupfer-Zink-Legierungen (Messing) Cu Zn 37 (nach DIN 17660 und Kupfer E 1-Cu 58 (nach DIN 1708) benutzt. Aus Metallblechen werden rechteckige Proben, z.B. der Abmessungen 20 mm x 100 mm x 1 mm, ausgesägt oder ausgeschnitten und ggf. entgratet. Andere Probeabmessungen sind zulässig, kleinere Abmessungen als 20 mm x 50 mm x 1 mm sollen jedoch nicht benutzt werden. Die Proben werden an einer Schmalseite gelocht und durch Schlagziffern gekennzeichnet. Sämtliche Probebleche werden, soweit notwendig, z.B. mit Hilfe von Drahtbürsten gereinigt. Anschließend werden die Probebleche geschmirgelt, wobei die letzte Bearbeitung mit einem Schmirgelpapier der Körnung 120 ausgeführt werden soll. Schließlich werden die Probebleche entfettet. Die Probebleche werden im Exsikkator mindestens 16 Stunden lang getrocknet und auf einer Analysenwaage mit einer Genauigkeit von mindestens ± 0,5 mg gewogen. Statt der Trocknung im Exsikkator ist auch die Trocknung im Wärmeschrank bei 105 °C zulässig.

1.2 Verzunderte Stahlproben

Vier Probebleche aus Stahl St 37-2 werden nach Nummer 1.1 hergestellt und vorbehandelt, jedoch entfällt die sorgfältige Trocknung und Gewichtsbestimmung. Diese Probebleche werden 30 Minuten auf 800 °C an Luft erhitzt, und zwar zweckmäßigerweise im Luftumwälzofen. Nach dieser Behandlung auf den Probeblechen lose anhaftender Zunder wird durch leichtes Abklopfen der Bleche, z.B. mit einem Hammer, beseitigt. Danach werden die Bleche auf beiden Seiten mit einer Stahlnadel diagonal jeweils von Ecke zu Ecke insgesamt viermal so geritzt, daß in den Ritzern der blanke Stahl zutage tritt.

1.3 Spalt-Stahlproben

Zwei Probebleche aus Stahl St 37-2 werden nach Nummer 1.1 hergestellt und vorbehandelt, jedoch entfällt die sorgfältige Trocknung und Gewichtsbestimmung. Diese beiden Proben werden an einer Schmalseite so zusammengeschweißt, daß sie ein V mit spitzem Winkel von ca. 5 bis 10° zwischen den Schenkeln bilden. Zweckmäßigerweise werden die Proben dazu flach aufeinander liegend verschweißt und anschließend so aufgebogen, daß der gewünschte Spalt entsteht.

1.4 Kontakt-Proben

Je eines der Probebleche nach Nummer 1.1 aus Stahl St 37-2, Cu Zn 37 und E 1-Cu 58 und eines der verzunderten Probebleche aus Stahl St 37-2 nach Nr. 1.2 werden nach entsprechender Vergrößerung des Loches auf eine Cu-Zn-(Messing-)Achse von ca. 40 mm Länge mit jeweils zwischen zwei Probeblechen eingeschobenen, zylindrischen, durchgebohrten CuZn (Messing-)Abstandhalter von ca. 5 mm Länge aufgeschoben und durch eine Cu Zn (Messing-)Mutter auf der Achse fixiert. Durch Prüfung mit Hilfe eines Widerstandsmessers ist sicherzustellen, daß zwischen sämtlichen Probeblechen metallischer Kontakt besteht.

2 Herstellung der Versuchsflüssigkeit

(1) Die zu prüfenden Leckanzeigeflüssigkeiten werden mit Leitungswasser in dem vom Antragsteller angegebenen Verhältnis bei Raumtemperatur vermischt, wobei dem Leitungswasser zusätzlich 1 g/l Kochsalz (Reinheitsgrad "für Analyse") zugesetzt wird, falls die Hersteller die Leckanzeigeflüssigkeiten den Verbrauchern als Konzentrate ausliefern. Anderenfalls werden die Leckanzeigeflüssigkeiten im Verbrauchszustand geprüft.

(2) Sind vom Antragsteller mehrere Mischungsverhältnisse angegeben worden, so können die Prüfungen mit verschiedenen Mischungen ausgeführt werden.

(3) Absatz 1 und 2 gilt nicht für Leckanzeigeflüssigkeiten aus nichtwäßrigen Lösungen für mit Wasser gefährlich reagierende Lagergüter.

3 Versuchsdurchführung

3.1 (1) Die Versuchsflüssigkeit nach Nummer 2 bzw. die angelieferte Leckanzeigeflüssigkeit wird nach Belieben in ein oder mehrere sorgfältig gereinigte Glasgefäße gefüllt. Die Versuchsgefäße werden auf beliebige Weise staubdicht, aber lose verschlossen, so daß Luftzutritt möglich ist, In die Flüssigkeiten werden die Probebleche an Glashaltern so eingehängt, daß sie mit Ausnahme je eines der Normalprobebleche jeder Probensorte in die Versuchslösung voll eintauchen. Die restlichen Probebleche werden, ebenfalls an Glashaken, so eingehängt, daß sie zur Hälfte in die Versuchslösung eintauchen.

(2) Im ganzen enthält die Flüssigkeit für die Einzelprüfung danach je 9 Normal-Blechproben aus Stahl St 37-2, Cu Zn 37 und E 1-Cu 58, die voll eintauchen. Sie enthält je eine Blechprobe der genannten Sorten, die halb eintaucht, sie enthält außerdem 4 verzunderte Stahlblechproben, und zwar 3 voll eingetauchte und eine halb eingetauchte sowie die Spalt. Stahlblechprobe und die Kontaktprobe.

(3) Werden mehrere Versuchsgefäße benutzt, so ist darauf zu achten, daß jedes Versuchsgefäß Probebleche aus allen drei Werkstoffen enthält.

(4) Die Probebleche sollen sich untereinander nicht berühren. Im übrigen soll das Volumen der Versuchsflüssigkeit so gewählt sein, daß auf 1 cm² Probeoberfläche ca. 5-10 ml Flüssigkeit entfallen.

3.2 Die Versuchsanordnung wird in einem trockenen Raum aufgestellt. Falls in der Versuchszeit durch Verdunstung der Flüssigkeit der Flüssigkeitsspiegel sinkt, wird das Ausgangsflüssigkeits-Volumen durch Zugabe von destilliertem Wasser wieder hergestellt. Nach Ablauf von 14 bzw. 28 bzw. 56 Tagen nach dem Eintauchen der Probebleche wird jeweils ein Blech der voll eingetauchten Normal-Proben und der voll eingetauchten verzunderten Proben der Versuchslösung entnommen. Die restlichen Proben werden der Versuchslösung sämtlich nach 56 Tagen entnommen. Nach dem Herausnehmen aus der Versuchslösung werden die Probebleche mit destilliertem Wasser gut gespült und zwischen Lagen von Filterpapier vorsichtig getrocknet. Die verschraubten Kontaktproben werden vor dem Abspülen von der gemeinsamen Achse gelöst. Die Proben werden schließlich mindestens 16 Stunden im Exsikkator getrocknet. Die Trocknung im Wärmeschrank bei +105 °C ist zulässig.

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