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5.2 Arbeiten mit Akkumulatoren

5.2.1 Explosionsgefährdung (Knallgas)

Der häufige Umgang einerseits, die wenigen Unfallereignisse andererseits führen leicht zu einem Unterschätzen des tatsächlich vorhandenen Risikos. Häufig wird deshalb im allgemeinen Arbeitsraum ohne Beachtung des Risikos geladen.

Beim Laden von Batterien bildet sich - besonders bei zu hohen Ladespannungen bzw. -strömen und beim Überladen - an einem Pol Wasserstoff, am anderen Sauerstoff. Beide Gase bilden ein hoch explosives Knallgas.

Risiken, dass das Knallgas gezündet wird, bestehen,

• wenn während des Ladens Verschlusskappen abgenommen sind, die Batterien in einem allgemeinen Arbeitsraum geladen werden und Zündfunken durch benachbarte Arbeiten an die Batterie gelangen können. Das Abnehmen der Kappen ist zwar üblich, aber beim Laden mit vom Hersteller vorgegebenen Ladespannungen nicht erforderlich, weil dann die Entlüftungsöffnungen der Zellen eine Gasabführung gewährleisten.
• wenn Batterien in einem kleinen unbelüfteten Raum geladen werden sollen.

Hinweis

Es wird empfohlen, gesonderte Räume für den Umgang mit Batterien einzurichten, um die aggressiven Gase und Batteriesäuren aus dem allgemeinen Arbeitsraum fern zu halten. Durch eine Querlüftung (natürliche Lüftung ist ausreichend) mit Zuluftöffnung in Bodennähe und Abluftöffnung so dicht wie möglich an der Decke (die Gase sind leichter als Luft) kann eine Knallgasansammlung sicher vermieden werden. Die Lüftungswirkung darf nicht durch Einrichtungen behindert werden.

Findet sich kein geeigneter abgetrennter Raum, lässt sich mit einfachen Mitteln ein kleiner "Batterieladeplatz" selbst bauen (Bild 5-8), der wegen des geringen Volumens aber unbedingt mit einer ins Freie führenden Entlüftung ausgestattet werden muss.

• beim An- und Abklemmen von Ladegeräten.

Die BGR 157 regelt im Abschnitt 4.26 hierzu:

Batterieladeeinrichtungen, Starthilfegeräte und elektrische Messgeräte zum Messen des Ladezustandes müssen so ausgerüstet sein, dass beim An- und Abklemmen der Anschlussleitungen kein elektrischer Licht-funke in der Nähe der Gasaustrittsöffnungen der Akkumulatoren entstehen kann.

Dies wird z.B. erreicht, wenn in den Geräten oder Zuleitungen Einrichtungen vorhanden sind, die ein stromloses An- und Abklemmen ermöglichen. Derartige Einrichtungen können z.B. sein: mechanische Schalter, elektronische Schaltungen oder ähnliche Bauteile.

Durch das Entladen einer Batterie verringert sich die Säuredichte; das heißt, je tiefer eine Batterie entladen ist, desto dünner wird die Säure. Dadurch wird der Gefrierpunkt heraufgesetzt. Insofern reichen bereits wenige Minusgrade aus, die Elektrolyte einfrieren zu lassen, sodass eine Batterie zum Starten eines Fahrzeugmotors nicht mehr genügend Energie liefern kann. Häufig wird dann zum Starten mit Hilfe eines Überbrückungskabels eine "Spenderbatterie" eingesetzt. Unbedingt müssen dabei Zündfunken vermieden werden, um eine Zündung des im Gasraum der Batterie befindlichen Wasserstoffs und damit einen Batteriezerknall zu vermeiden.

Bild 5-8: Batterieladeplatz

Folgende Punkte sind zu beachten:

• Nur Starthilfekabel nach DIN 72553 verwenden.
• Richtige Reihenfolge beim Anklemmen der Starthilfekabel beachten (Bild 5-9).
• Masseanschluss (schwarzes Kabel) möglichst weit von der Batterie entfernt anklemmen. Um zu verhindern, dass der Starterstrom (oder ein anderer Fremdstrom) über nicht definierte Wege fließt und damit Schäden an der Elektrik bzw. Elektronik des Fahrzeugs entstehen, kommen vermehrt "massefreie Karosserien" zum Einsatz. In diesen Fällen ist der Kontakt nach der Betriebsanleitung des Herstellers herzustellen.

Bild 5-9: Richtige Reihenfolge beim Anklemmen von Starthilfekabeln

• Abklemmen in umgekehrter Reihenfolge.
• Nur isolierte Werkzeuge verwenden.

Viel Werbung wird mit so genannten wartungsfreien Batterien gemacht und somit der Eindruck erweckt, dass diese Batterien keinerlei Wartung bedürfen. Aber auch bei diesen Batterien kann durch Verdunstung der Säurestand so weit absinken, dass das Volumen des zündfähigen Wasserstoff-Sauerstoffgemisches vergrößert wird. Durch starke Gasung bei extremen Einsatzbedingungen kann es auch durch einen internen Kurzschlussfunken zum Batteriezerknall kommen. Gerade in den letzten Jahren häufen sich Batteriezerknalle ohne einen Hinweis auf eine externe Zündquelle!

Es ist daher wichtig, auch bei so genannten wartungsfreien Batterien mindestens jährlich den Elektrolytzustand zu kontrollieren.

5.2.2 Gesundheitsgefährdungen durch Batteriesäure

Zum Befüllen neuer Batterien wird verdünnte Schwefelsäure als Elektrolyt verwendet. Jeglicher Hautkontakt mit dieser Säure kann zu schweren Verätzungen führen, deshalb sind alle freien Körperoberflächen durch geeignete PSa (siehe Bild 5-10) zu schützen, z.B. mit

• säurefesten Handschuhen mit langen Stulpen,
• säurefesten Schürzen und
• Augenschutz, am besten durch einen Gesichtsschutzschild.

Das Tragen von Schutzhandschuhen ist unbedingt erforderlich. Bei Kontakt mit Säuren Konzentration < 30 % werden Handschuhe aus Nitrilkautschuk, bei Konzentration > 30 % aus Neopren empfohlen.

Weiterhin ist eine gründliche Hautreinigung, möglichst ohne Zusatz von Reib- und Lösemittel erforderlich. Abschließend wird eine geeignete, gründliche Hautpflege empfohlen.

Eine Augenspülmöglichkeit sollte in unmittelbarer Nähe vorgehalten werden.

Zur Verhinderung des Verschüttens bzw. des Verspritzens sind technische Einrichtungen, z.B. Säureheber und Ballonkipper, bereitzustellen und zu benutzen.

Ausgetretener Elektrolyt ist wassergefährdend und verursacht Boden- und Erdreichverunreinigungen. Er darf nicht in die Kanalisation gegeben werden.

Die Behälter für die Säuren und Laugen müssen bruchsicher und vor Bruch geschützt und entsprechend der Gefahrstoffverordnung gekennzeichnet sein. Keinesfalls dürfen Säuren und Laugen in Gefäßen aufbewahrt werden, die mit Trinkgefäßen verwechselt werden können.

Auf den Bildern 5-11 und 5-12 werden zwei Muster für Betriebsanweisungen zum Umgang mit Batterien vorgestellt.

Bild 5-10: Einsatz von PSA

Bild 5-11: Muster-Betriebsanweisung Batteriewartung/ -wechsel

Bild 5-12: Muster-Betriebsanweisung Ladevorgänge an Batterien

5.3 Reifenmontage (siehe auch BGI 884 "Sichere Reifenmontage")

Der regelmäßige Umgang mit Reifen führt häufig zu einer Unterschätzung des mit der Montage verbundenen Risikos. Druckluftgefüllte Reifen sind Druckbehälter, die im Gegensatz zu fast allen anderen Druckluft enthaltenen Behältnissen - bis auf einen kleinen Abschnitt in der BGR 157 "Fahrzeug-Instandhaltung" - keiner Regelung unterliegen.

Durch unsachgemäßen Umgang besteht beim Platzen eines Reifens eine Verletzungsgefahr durch fortschleudernde Teile und die Möglichkeit einer Gehörschädigung (Knalltrauma).

Das Bild 5-13 stellt die Entwicklung der erfassten Unfallzahlen mit bleibenden Körperschäden oder tödlichen Folgen in Abhängigkeit von der Tätigkeit der Beschäftigten dar.

Die Unfälle ereigneten sich bei der Montage von

• 17 Pkw- und Leicht-Lkw-Rädern
  (bis 16 Zoll gelten auch Lkw-Räder als Leicht-Lkw-Räder),
• 22 Lkw-Rädern,
• 34 Landmaschinen-Rädern und
• 17 sonstigen Rädern
  (Schubkarre, Motorrad, Bus usw.).

Bild 5-13: Entwicklung der erfassten Unfallzahlen
(schwere Unfälle) in Abhängigkeit von der Tätigkeit der Beschäftigten

5.3.1 Mechanische Gefährdungen

Das größte Unfallrisiko besteht beim erstmaligen Befüllen des Reifens während der Montage.

Gründe dafür sind z.B.

• die Montage vorgeschädigter Reifen,
• eine Beschädigung des Reifens (Wulst) während der Montage durch fehlerhafte Montage,
• eine ungenügende Kontrolle des Sitzes von Verschluss- und Seitenringen bei mehrteiligen Felgen,
• beschädigte Felgen (z.B. Rost, Verschleiß, Anrisse, Verformungen usw.)
  und
• ein Überschreiten des Befülldruckes.

Maßnahmen:

Vor der Montage sind Reifen und Felgen grundsätzlich einer Sichtprüfung zu unterziehen, um sicherzustellen, dass nur Reifen und Felgen verwendet werden, die

• weder beschädigt noch verschlissen,
• sauber und rostfrei,
• maßlich einwandfrei
  und
• vom Durchmesser aufeinander abgestimmt sind.

Gefährdungen durch das fortfliegende Rad oder Teile davon sind nicht anzunehmen, wenn

• der Reifen nicht über den Montageluftdruck befüllt wird,
• das Rad sicher befestigt
  und
• der Reifen an ungeteilten Felgen montiert ist.

Reifenfülldrücke

Den höchsten Luftdruckbelastungen werden Reifen und Felgen bei der Montage ausgesetzt. Zur Erzielung eines korrekten Sitzes des Reifens auf der Felge und der damit verbundenen Dichtheitsgewährleistung sind Drücke erforderlich, die über den vom Fahrzeughersteller in den Fahrzeugbegleitpapieren genannten Tabellenluftdrücken liegen.

Zur Information:

• Montageluftdruck oder Sicherheits-Höchstluftdruck ist der Luftdruck, der bei der Montage von Reifen notwendig ist, um dem Reifenwulst einen korrekten Sitz auf der Felgenschulter und am Felgenhorn zu verschaffen. Er ist in der Regel höher als der Luftdruck, der im späteren Betrieb der Reifen notwendig ist. Er darf den Basisluftdruck um bis zu 50 % überschreiten, keinesfalls aber bei Pkw-Reifen auf Tiefbettfelgen über 4,0 bar und bei Land-wirtschaftsreifen über 4,5 bar hinausgehen.
• Springdruck ist der Luftdruck bei Humpfelgen (Pkw und Leicht-Lkw), der zur Vermeidung von Brüchen des Wulstkerns nicht überschritten werden darf. Er beträgt max. 3,3 bar.
• Setzdruck ist der Luftdruck (Pkw und Leicht- Lkw), der zur Erzielung des notwendigen Presssitzes und einer festen Anlage an die Felgenhörner aufgebracht wird. Er darf max. 4,0 bar betragen.
• Wulstsitzdruck (bei Landwirtschaftsreifen) ist der Luftdruck, der zum Erreichen des korrekten Sitzes der Reifenwulste auf den Schrägschultern nicht überschritten werden darf (max. 150 % des Tabellenluftdrucks, max. aber 2,5 bar).
• Basisluftdruck ist der höchste Tabellenluftdruck der Tragfähigkeitstabelle, der von den Fahrzeug- bzw. Reifenherstellern für die unterschiedlichen Einsatzbedingungen angegeben wird. Er ist den Begleitpapieren zu entnehmen.

Räder auf einteiligen Felgen, Springdruck bis 3,3 bar

Bei Rädern auf einteiligen Felgen ist von einer Gefährdung durch das fortfliegende Rad oder Teilen beim Füllen von Motorrad-, Pkw- und Leicht-Lkw-Reifen auf einteiligen Humpfelgen nicht auszugehen.

Bei Humpfelgen ist der Springdruck herstellerseitig auf 3,3 bar begrenzt. Sofern der Reifen bei diesem Druck noch nicht über das Felgenhorn "gesprungen" ist, muss der Befüllvorgang abgebrochen und von neuem begonnen bzw. der Reifen ausgesondert werden.

Räder auf einteiligen Felgen, Setzdruck über 4,0 bar

Liegt der Setzdruck über 4,0 bar, sind zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich, wie das formschlüssige Befestigen des Rades bei gleichzeitiger Einhaltung eines Sicherheitsabstandes von mindestens 2 m während des Befüllvorganges.

Für das formschlüssige Befestigen werden folgende Einrichtungen als geeignet angesehen:

• Schutzgestell (z.B. Pumpkäfig) zum Hineinstellen des Rades,
• formschlüssiges Befestigen auf der Montagemaschine (z.B. durch die Klauen bei der 4-Klauen-Presse)
  und
• formschlüssiges Befestigen durch Verwendung eines so genannten Felgenwächters, der fest verankert sein muss.

Radbefestigung

Die Spanneinrichtungen an Reifenmontiermaschinen sind in der Regel so gestaltet, dass die Felge sowohl kraftschlüssig wie auch formschlüssig gespannt werden kann. Eine kraftschlüssige Einspannung kann bei einem Platzen des Reifens an der Unterseite ein gefährliches Fortschleudern des Rades durch den plötzlichen Druckaufbau zwischen Rad und Aufspannplatte nicht verhindern.

Zu empfehlen ist die Verwendung gesonderter Befülleinrichtungen (Bild 5-14), die ggf. auch in das Montagesystem integriert sein können (Bild 5-15).

Bild 5-14: Reifenbefüllkäfig

Die beim Platzen eines Reifens wirkenden Kräfte (Deformationskräfte auf einen Reifenbefüllkäfig) verdeutlicht das Bild 5-16.

Die Beachtung der o.g. Maßnahmen bietet einen weitgehenden Schutz gegen das wegfliegende Rad oder Teilen davon, nicht jedoch gegen die Druckwelle. Häufig beträgt der Abstand von Ventil und Befülleinrichtung weniger als 0,5 m, sodass der Monteur sich während der Befüllung zwangsläufig in dem gefährdeten Bereich befindet.

Bild 5-15: Montagestraße mit integrierter automatischer Befülleinrichtung

Der Berufsgenossenschaftliche Arbeitskreis "Reifenmontage" empfiehlt, grundsätzlich einen Sicherheitsabstand von 2 m einzuhalten, d.h., der Abstand zwischen Ventil und Manometer sollte mind. 2,5 m betragen, damit der Monteur die Möglichkeit hat, beim Befüllen den am stärksten gefährdeten Bereich zu verlassen.

Bild 5-16: Deformation eines Lkw-Befüllkäfigs nach dem Platzen eines Reifens

5.3.2 Gesundheitsgefährdungen beim Heben und Tragen von Pkw- und Leicht-Lkw-Reifen

Ursachen für Muskel- und Skeletterkrankungen (insbesondere Schädigungen der Lendenwirbelsäule) sind die häufigen Hebe- und Haltevorgänge. Betrachtet man neben den Massen (Bild 5-17) noch die Tragedauer, sollten bereits ab einer Reifenmontage an ca. 5 Fahrzeugen pro Schicht technische und/oder organisatorische Maßnahmen zum Schutz der Lendenwirbelsäule vorgesehen werden.

Bild 5-17: Vergleich der Massen
(Reifen und Felgen) bei Pkw und Leicht-Lkw

Für einen Reifenwechsel sind pro Fahrzeug durchschnittlich 24 (28) Hebevorgänge erforderlich (Bild 5-18).

Bild 5-18: Zuordnung der Anzahl der Hebevorgänge zum Arbeitsvorgang

5.3.3 Besonderheiten bei der Großreifenmontage (Lkw-, Erdbaumaschinen-, Landwirtschaftsreifen, Busse usw.)

Eigenschaften dieser Räder sind

• hohe Montagedrücke,
• große Abmessungen,
• hohe Eigengewichte
  und
• große Luftvolumen.

Auf Grund dieser Eigenschaften werden in der BGR 157 folgende Maßnahmen gefordert:

• Für Reifen und Räder, deren Gewicht 200 kg oder deren Durchmesser 1,5 m übersteigt, müssen für den Transport Einrichtungen vorhanden sein, die sicherstellen, dass der Reifen bzw. das Rad nicht umfallen kann (Bild 5-19).
• Die Montage, Demontage sowie der Transport muss von mind. 2 Personen durchgeführt werden.
• Beim Füllen müssen Schutzeinrichtungen verwendet werden, wenn eine Gefahr durch das fortfliegende Rad oder Teilen davon besteht.

Auf besondere Schutzeinrichtungen darf nur verzichtet werden, wenn das Rad während der Befüllung sicher befestigt und der Reifen auf ungeteilten Felgen montiert ist, soweit nicht über den Montagefülldruck befüllt wird.

Bild 5-19: Einsatz eines Radwechselwagens

Als Schutzeinrichtungen sind gebräuchlich:

• bodenverankerte Sicherungsbügel (so genannte Felgenwächter),
• Schutzgestelle (Befüllkäfige)
  und
• Eigenkonstruktionen, die den gleichen Zweck erfüllen.

Wenn die Montage derartiger Reifen in einem Unternehmen durchgeführt werden soll, müssen entsprechende Einrichtungen ständig vorhanden sein.

6 Unterweisung

Die Zahl der meldepflichtigen Unfälle hat sich in den vergangenen Jahren ständig verringert.

Zurückzuführen ist diese erfreuliche Bilanz überwiegend auf eine verbesserte Sicherheitstechnik, wie die statistischen Auswertungen der Unfallursachen eindeutig beweisen.

Danach haben nur noch ca. 20 % eine technische Ursache, die übrigen 80 % sind Organisations- und Verhaltensmängeln zuzuordnen.

EG-Richtlinien, umgesetzt in nationale Verordnungen, garantieren eine weitgehend sichere Technik. Hält sich ein Hersteller nicht an die Vorschriften, kann er, ggf. auch durch Auflagen, dazu verpflichtet werden.

Sehr viel schwieriger ist es, das Verhalten der Beschäftigten zu beeinflussen. Sicherheitswidrige Verhaltensweisen führen nicht zwangsläufig zu Unfällen, sodass sich aus dem Bewusstsein heraus "Es passiert ja nichts" sicherheitswidrige Gewohnheiten entwickeln.

Aufgaben des Unternehmers sind es demzufolge

• zu verhindern, dass sich bei Beschäftigten, die erstmalig eine bestimmte Tätigkeit ausführen, sicherheits- und gesundheitswidrige Gewohnheiten entwickeln und
• "gestandene" Beschäftigte ggf. zu sicherheits- und gesundheitsbewussten Gewohnheiten zu motivieren.

Die Erzielung eines nachhaltigen Erfolges setzt voraus, dass der Unternehmer selbst erkannt hat, dass der Arbeitsschutz neben allen anderen Unternehmenszielen gleichrangige Bedeutung hat und durch sein Verhalten auch den Beschäftigten bewusst wird, wie wichtig diese Thematik für das Unternehmen ist.

Was kann getan werden?

Als eine gute Möglichkeit bietet sich an, regelmäßig mit den Beschäftigten Gespräche über das Thema Sicherheit und Gesundheitsschutz zu führen.

Aus einer Vielzahl von staatlichen und berufsgenossenschaftlichen Vorschriften und Regeln ergibt sich die Verpflichtung, Beschäftigte regelmäßig arbeitsplatzbezogen zu unterweisen.

Das heißt, der Unternehmer oder ein von ihm beauftragter Vorgesetzter soll mit den Beschäftigten Gespräche über die an dem jeweiligen Arbeitsplatz zu erwartenden Gefährdungen führen.

Die BG-Information "Sicherheit durch Unterweisung" (BGI 527) kann für die Vorbereitung und Durchführung eine wertvolle Hilfe sein. In dieser Schrift sind u.a. praxiserprobte Unterweisungsmethoden beschrieben, z.B. der Vortrag, das Lehrgespräch, die Gruppenarbeit aber auch das Arbeitssicherheits-Kurzgespräch.

Für Berufsanfänger oder Beschäftigte, die eine Aufgabe mit neuen Gefährdungen übertragen bekommen, ist eine Kombination aus Vortrag und Lehrgespräch die geeignete Form, um auf bestimmte sich aus der jeweiligen Tätigkeit ergebenden Gefährdungen hinzuweisen und gleichzeitig bereits vorhandene Erfahrungen der Beschäftigten mit einzubeziehen.

Für eine wiederkehrende Unterweisung bietet sich ein Arbeitssicherheits-Kurz- bzw. -Lehrgespräch an. Das gesteckte Ziel ist, sicherheitswidrige Gewohnheiten nicht entstehen zu lassen bzw. vorhandene zu sicheren Gewohnheiten zu verändern.

Eine Voraussetzung zum Erfolg ist, dass der Unterwiesene die besprochenen Themen möglichst lange Zeit im Gedächtnis behält.

Zur Information:

Lernende behalten im Gedächtnis durchschnittlich etwa

• 20 % von dem, was sie nur gehört haben,
• 30 % von dem, was sie nur gesehen haben,
• 50 % von dem, was sie gehört und gesehen haben,
• 70 % von dem, was sie selbst gesagt haben
  und
• 90 % von dem, was sie mitdenkend erarbeitet und selbst ausgeführt haben (sog. aktives Lernen).

Das Arbeitssicherheits-Kurz- bzw. -Lehrgespräch nutzt diese Erkenntnis, indem die Beschäftigten unmittelbar in die Beurteilung ihrer Arbeitsplatzsituation einbezogen werden.

Folgendes methodisches Vorgehen hat sich für das Arbeitssicherheits-Kurzgespräch bewährt:

1. Thema setzen: z.B. Arbeiten an Bearbeitungszentren, Reifenmontage, Arbeiten am Pkw-Kraftstoffsystem usw.
2. Die mit diesen Arbeiten betrauten Beschäftigten in einem separaten Raum, z.B. Aufenthaltsraum, versammeln.
3. Beschäftigte zur Arbeitssicherheit in diesem Bereich nach folgender Vorgehensweise befragen und Antworten und Ergebnisse auf vorbereitetem Papier festhalten (Bild 6-1).
   • Welche Probleme/Gefahren gibt es in Ihrem Arbeitsbereich?
   • Was kann passieren?
   • Welche Schutzmaßnahmen können getroffen werden (geordnet nach Technik, Organisation, Personenverhalten)?

Vorteile dieser Methode sind:

• Der Unterweisende (Unternehmer oder Vorgesetzte) fungiert überwiegend als Moderator.
• Die Unterwiesenen fühlen sich nicht als "Belehrte" und identifizieren sich, da die Ergebnisse von ihnen erarbeitet wurden, mit den Ergebnissen.
• Die genannten Gefährdungen erhalten durch die Eigennennung eine stärkere Bedeutung, gleichzeitig steigt die Eigenverantwortung zum Einhalten der Verabredungen.

Es hat sich bewährt, einen schriftlichen Nachweis über die Teilnahme an der Unterweisung zu führen. Die Bedeutung der Unterweisung wird dadurch aufgewertet.

Bild 6-1: Muster für Flipchart

_____________

ENDE