Für einen individuellen Ausdruck passen Sie bitte die Einstellungen in der Druckvorschau Ihres Browsers an. Regelwerk, Wasser

Zur Nachfolgeregelung "KTW-BWGL"

Siehe Fn. ¹

1. Vorbemerkung

Zur Beurteilung von organischen Beschichtungsstoffen im Kontakt mit Trinkwasser wurde bis 1998 die XL. Empfehlung "Lacke und Anstrichstoffe für Lebensmittelbehälter und Lebensmittelverpackungen" des Bundesinstitutes für gesundheitlichen Verbraucherschutz und Veterinärmedizin (BgVV, seit 1.11.02 Bundesinstitut für Risikobewertung, BfR) herangezogen.

Mit der 195. Mitteilung des BgVV "Gesundheitliche Beurteilung von Kunststoffen im Rahmen des Lebensmittel- und Bedarfsgegenständegesetzes" wurde die XL. Empfehlung zurückgenommen (Bundesgesundheitsblatt 40 (1998)4 S. 182). Die Empfehlung entsprach nicht mehr dem Stand des Wissens und der Technik und den inzwischen gestiegenen Sicherheitsanforderungen.

Für die hygienische Beurteilung der in der Praxis der Wasserversorgung weiterhin eingesetzten Beschichtungen wurde im ersten Schritt eine Leitlinie zur hygienischen Beurteilung von Epoxidharzbeschichtungen erarbeitet, deren erste Überarbeitung im Bundesgesundheitsblatt 46(2003)9 S. 797-817 veröffentlicht wurde. Diese Leitlinie enthielt eine Positivliste für Stoffe, die in Epoxidharzbeschichtungen enthalten sein dürfen.

Im zweiten Schritt wurde diese Leitlinie erweitert. Als weitere, häufig in der Wasserversorgung verwendete organische Beschichtungsmaterialien wurden die Polyurethane, Polyacrylate und Polyester einbezogen.

Die vorliegende Leitlinie kann zur Beurteilung von Beschichtungen im Kontakt mit Wasser für den menschlichen Gebrauch (Trinkwasser) im Sinne der TrinkwV 2001, § 17 Abs. 1 dienen. Danach dürfen für die Neuerrichtung oder die Instandhaltung von Anlagen für die Aufbereitung oder die Verteilung von Wasser für den menschlichen Gebrauch "nur Werkstoffe und Materialien verwendet werden, die im Kontakt mit Wasser Stoffe nicht in solchen Konzentrationen abgeben, die höher sind als nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik unvermeidbar, oder den nach dieser Verordnung vorgesehenen Schutz der menschlichen Gesundheit unmittelbar oder mittelbar mindern oder den Geruch oder Geschmack des Wassers verändern;...".

Die Möglichkeit der Zertifizierung der Beschichtungsverfahren und der ausführenden Fachfirmen durch die Deutsche Vereinigung des Gas- und Wasserfaches e. V. (DVGW) erhöht die hygienische Sicherheit zusätzlich.

Als Voraussetzung für o. g. Zertifizierungen muss der Hersteller sowohl ein Prüfzeugnis nach dieser Leitlinie als auch ein Prüfzeugnis über die mikrobiologische Eignung des Beschichtungssystems nach dem DVGW-Arbeitsblatt W 270 vorlegen.

Die Leitlinie wurde vom Umweltbundesamt in Zusammenarbeit mit der KTW-AG (Gemeinsame Arbeitsgruppe der Trinkwasserkommission des Bundesministeriums für Gesundheit beim Umweltbundesamt und der BfR-Kommission für Bedarfsgegenstände zur hygienischen Beurteilung von Kunststoffen und anderen nichtmetallischen Materialien im Kontakt mit Trinkwasser), dem Verband der Lackindustrie e.V., dem Verband der Chemischen Industrie (jetzt Plastics Europe Deutschland), dem Verband der Deutschen Bauchemie und dem Verband der kunststofferzeugenden Industrie erarbeitet.

Beschichtungen im Sinne dieser Leitlinie sind Produkte, die aus Substanzen oder Mischungen überwiegend organischen Substanzen gebildet werden, deren Endzustand selbst keine tragende Schicht darstellt, sondern bei Anwendung auf einem Substrat (Metalle, Betone) eine feste Schicht mit einem technologischen Effekt bilden.

Die Leitlinie ist wie die "Empfehlungen zur gesundheitlichen Beurteilung von Kunststoffen und anderen nichtmetallischen Werkstoffen im Rahmen des Lebensmittel- und Bedarfsgegenständegesetzes für den Trinkwasserbereich (KTW-Empfehlungen)" aus drei Teilen aufgebaut, den Positivlisten verwendbarer Ausgangsstoffe zur Herstellung der Werkstoffe und Materialien, den vorgeschriebenen Prüfverfahren (Migrationstestverfahren) und den in den Prüfungen einzuhaltenden Prüfwerten mit Grenzwertcharakter. Damit entspricht sie auch dem prinzipiellen Aufbau des zukünftigen "Europäischen Akzeptanzsystems für Bauprodukte im Kontakt mit Trinkwasser (EAS)".

Der Fortschritt bei der Erarbeitung des EAS hat ermöglicht, die Prüfwerte/Grenzwerte der Leitlinie für den Summenparameter Gesamtorganischer Kohlenstoffgehalt (TOC) und für Einzelstoffe entsprechend dem derzeitigen Entwicklungsstand des EAS festzulegen. Auch die zukünftigen Abstufungen der Anforderungen entsprechend der Produktgruppen der Beschichtungen innerhalb der Wasserversorgungsanlagen werden berücksichtigt. Als Prüfverfahren werden die von der "Europäischen Normungskommission (CEN)" erarbeiteten Migrationstestverfahren vorgeschrieben. Damit soll erreicht werden, dass bei der Inkraftsetzung des EAS organische Beschichtungen, die nach dieser Leitlinie erfolgreich geprüft wurden, den neuen Anforderungen bereits weitgehend entsprechen.

1.1 Rechtlicher Status der Leitlinie

Die Leitlinie ist keine Rechtsnorm und daher unverbindlich. Sie stellt den derzeitigen Stand von Wissenschaft und Technik hinsichtlich der hygienischen Anforderungen an Beschichtungen im Kontakt mit Wasser für den menschlichen Gebrauch (Trinkwasser) im Sinne der Trinkwasserverordnung 2001 ( TrinkwV 2001) dar.

Nach § 17 Abs. 1 TrinkwV 2001 dürfen für die Neuerrichtung oder die Instandhaltung von Anlagen für die Aufbereitung oder die Verteilung von Wasser für den menschlichen Gebrauch "nur Werkstoffe und Materialien verwendet werden, die in Kontakt mit Wasser Stoffe nicht in solchen Konzentrationen abgeben, die höher sind als nach den allgemein anerkannten Regeln der Technik unvermeidbar, oder den nach dieser Verordnung vorgesehenen Schutz der menschlichen Gesundheit unmittelbar oder mittelbar mindern, oder den Geruch oder Geschmack des Wassers verändern;...".

Daher kann davon ausgegangen werden, dass Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser, die die Anforderungen dieser Leitlinie einhalten, auch den hygienischen Anforderungen der TrinkwV 2001 genügen.

1.2. Zertifizierungszeichen und dazugehörige Prüfgrundlagen

Für den Einsatz von Beschichtungssystemen in Wasserversorgungsanlagen gelten die Anforderungen des § 17 Abs. 1 TrinkwV als erfüllt, wenn mindestens die allgemein anerkannten Regeln der Technik eingehalten sind.

Für die hygienische Unbedenklichkeit der Beschichtungssysteme hinsichtlich der mikrobiologischen Anforderungen ist zusätzlich und unabhängig von dieser Leitlinie eine bestandene Prüfung nach DVGW-Arbeitsblatt W 270 erforderlich.

Allgemein anerkannte Regeln der Technik enthält z.B. das Regelwerk der Deutschen Vereinigung des Gas- und Wasserfachs e. V. (DVGW).

Die Übereinstimmung der Beschichtung (Verfahren und Beschichtungsmaterial) oder eines beschichteten Produktes mit den allgemein anerkannten Regeln der Technik und den Anforderungen der TrinkwV 2001 wird durch ein Zertifizierungszeichen eines Branchenzertifizierers, z.B. DVGW, bekundet.

2. Beschichtungsarten

Beschichtungen (allgemein) werden aus Beschichtungsstoffen durch deren Applikation erzeugt (DIN 55945:1990). Die Verarbeitung hat einen maßgebenden Einfluss auf die Eigenschaften der gefertigten Beschichtungen. Es gibt kalt- und heißhärtende Beschichtungen, die sich im Prinzip deutlich unterscheiden.

Kalthärtende Beschichtungen müssen bei der Umgebungstemperatur aushärten und werden nach ihrer Applikation i.d.R. nicht erhitzt (ggf. forcierte Trocknung mit erwärmter Luft); heißhärtende werden dazu erhitzt beziehungsweise eingebrannt. Die Aushärtungszeit von kalthärtenden Beschichtungen ist abhängig von deren Zusammensetzung und der Umgebungstemperatur bei der Aushärtung; sie kann bis zur Gebrauchstauglichkeit bis zu zwei Wochen und mehr dauern. Heißhärtende Beschichtungen sind nach der Einbrennzeit, die im Normalfall weniger als eine Stunde beträgt, gebrauchsfertig.

Unterschieden werden noch lösemittelhaltige und lösemittelfreie Beschichtungen. Aus lösemittelfreien Beschichtungsstoffen lassen sich bei einmaliger Applikation Schichtdicken bis über 2000 µm herstellen. Lösemittelhaltige Beschichtungsstoffe können nur dünnschichtig appliziert werden, da die darin enthaltenen Lösemittel über den möglichst kurz zu haltenden Weg der Schichtdicke über die Oberfläche abdunsten müssen, bevor die physikalische Trocknung und/oder die fortschreitende Reaktion der reaktiven Komponenten dies verhindert.

Verarbeitet werden die Beschichtungsstoffe üblicherweise durch Verfahren wie streichen, tauchen, spachteln, spritzen usw.

Beschichtungsstoffe werden auf unterschiedliche Materialien, wie z.B. Stahl, Aluminium, Beton appliziert. Um eine dauerhaft haltbare Beschichtung zu erzielen, sind in Abhängigkeit vom Untergrund eventuell Beschichtungsaufbauten aus mehreren Schichten (Grund-, Zwischen- und Deckbeschichtung) notwendig. Bis zur vollständigen Aushärtung der Deckschicht oder bei auftretenden Fehlstellen oder Beschädigungen könnten dann Stoffe aus den unteren Schichten in das Trinkwasser migrieren. Deswegen müssen auch die Unterschichten hygienisch beurteilt werden.

3. Zusammensetzung der organischen Beschichtungen

Beschichtungsstoffe bestehen im Allgemeinen aus den folgenden Hauptkomponenten:

• Bindemittel (Harze und ggf. Härter),
• Pigmente und Füllstoffe,
• Organische Modifizierungsmittel,
• Lösemittel/ Verdünnungsmittel,
• Additive und Hilfsstoffe.

Unter Bindemittel eines Beschichtungsstoffes versteht man den nichtflüchtigen Anteil der Bindemittellösung oder -Dispersion, der die Beschichtung bildet (DIN EN 941-1: 1996).

Bindemittel sind Polymerkomponenten der Beschichtungen und bestimmen den Beschichtungstyp.

Als Bindemittel können verschiedene chemische Verbindungen zum Einsatz kommen, z.B. Epoxidharze, Polyurethane, Polyester etc. . Die wichtigsten Bindemittel sind im Folgenden kurz beschrieben.

Organische Beschichtungen enthalten Harze und Härter als Bindemittel.

Als Harze werden Polymere auf Basis von Bisphenol A-diglycidylether; Bisphenol F-diglycidylether und andere Glycidylether mit unterschiedlichen Molekulargewichten eingesetzt.

Als Härter werden Amine, Amidoamine und Aminaddukte verwendet, deren Aminwasserstoffe mit den Epoxidgruppen reagieren sowie Isocyanate. Darüber hinaus können auch andere Verbindungen wie Säuren oder sonstige H-aktive Verbindungen als Härter eingesetzt werden.

Bei Polyurethanbeschichtungen werden Isocyanate und hydroxylgruppenhaltige Verbindungen (Polyole) als Bindemittel verwendet. Die Kombination aus Isocyanaten mit aminofunktionellen Verbindungen führt zu Polyharnstoffbeschichtungen.

Polyesterbeschichtungen enthalten Polyesterverbindungen als Bindemittel, die aus der Veresterung von mehrwertigen Alkoholen und Polycarbonsäuren entstehen und z.B. mit Isocyanaten vernetzt werden können.

Alle genannten Bindemitteltypen können auch miteinander kombiniert auftreten oder in Kombination mit Weichmachern, polymeren Harzen (z.B. Polyacrylate) oder Modifizierungsmitteln.

Pigmente und Füllstoffe dienen der mechanischen Stabilisierung der Beschichtung und der Farbgebung. Füllstoffe erhöhen die Schutzfunktion. Durch den Aufbau einer strukturviskosen Konsistenz des Beschichtungsstoffes verbessern sie die Verarbeitungsfähigkeit.

Organische Modifizierungsmittel dienen unter anderem der Verbesserung der Verarbeitungs- und/oder Trocknungseigenschaften.

Lösemittel werden zur Erniedrigung der Viskosität eingesetzt, um die Verarbeitbarkeit zu ermöglichen. Sie sollen nach der Aushärtung nicht mehr vorhanden sein. In wässrigen oder wasserverdünnbaren Beschichtungen dient Wasser als Löse- oder als Verdünnungsmittel.

• Additive und Hilfsstoffe werden eingesetzt zur Verbesserung:
• der Lagerstabilität der Beschichtungsstoffe,
• der Verarbeitungsfähigkeit (z.B. rheologische Additive zur Verbesserung der Fließeigenschaften wie Ablaufverhalten und Verlauf),
• der Filmqualität (z.B. Entschäumer zur Verhinderung von Bläschenbildung, Poren und Kratern),
• der Benetzung der zu beschichtenden Fläche,
• der Oberflächenstruktur der Beschichtung.

4. Aufbau der Positivliste für organische Beschichtungen

Die Positivliste ist in zwei Teile gegliedert (Anlage 1). Teil 1 enthält alle toxikologisch bewerteten Stoffe. Die Bewertungen wurden von der European Food Safety Authority (EFSA), vorher Scientific Committee on Food (SCF), übernommen oder vom BfR (ehemals Kunststoffkommission, jetzt BfR-Kommission für Bedarfsgegenstände) durchgeführt. Teil 2 benennt beispielhaft mögliche Beschichtungszwischenprodukte.

Die Ausgangsstoffe zur Herstellung von organischen Beschichtungen müssen von guter technischer Qualität in Bezug auf Reinheit sein. Die Zwischenprodukte (Oligomere, reaktive Zwischenprodukte) sollen entsprechend "Good Manufacturing Practice" (GMP) hergestellt werden.

Den "Monomeren und sonstigen Ausgangsstoffen" der Kunststoffrichtlinie 2002/72/EG entsprechen in dieser Positivliste die "Ausgangsstoffe für Harze und Härter".

Sie unterteilen sich in phenolische Verbindungen, Aldehyde, Oxiran/ Glycidylverbindungen, Amine, Isocyanate, Diole/Polyole, Monoalkohole, Öle und Säuren.

Novolake und blockierte Isocyanate dürfen nur in Pulverbeschichtungen eingesetzt werden.

In Übereinstimmung mit den SCF-Guidelines ("Note for guidance") gelten höher molekulare Stoffe, die aus gelisteten Monomeren aufgebaut sind (z.B. Mannichbasen), als reaktive Zwischenprodukte. Sie bedürfen keiner gesonderten Listung. Kleinere Moleküle, die in das Trinkwasser migrieren können (z.B. Reaktivverdünner wie n Butylglycidylether) und eine toxikologische Bedeutung besitzen, werden den Ausgangsstoffen zugeordnet und müssen bewertet werden.

Polymere Additive (Molekulargewicht > 1000), die als Monomere im Teil 1 aufgeführt sind, werden ebenfalls nicht gelistet (z.B. Polybutylacrylat).

Darüber hinaus enthält die Positivliste die weiteren Formulierungsbestandteile Pigmente/Füllstoffe, organische Modifizierungsmittel, Lösemittel, Additive und Hilfsstoffe.

Die Positivliste liegt in Tabellenform vor. In Spalte 1 wurde die "Packing material reference number" aus der 2002/72/EG übernommen. Spalte 2 enthält die CAS-Nummer (Chemical Abstracts Service Number). Die Bezeichnung der Stoffe entsprechend enthält Spalte 3.

In der Spalte 4 sind die "provisorischen Trinkwassergrenzwerte für die materialspezifischen Stoffe (DWPLL: Drinking Water Positive List Limit-Werte)" angegeben, aus denen die Prüfstelle die für die jeweilige Produktgruppe der Beschichtung gültigen Prüfwert/Grenzwert (maximal tolerierbare Migrationsrate M_max) berechnen muss.

Der DWPLL-Wert ist aus toxikologischer Sicht als noch tolerierbarer Konzentrationswert am Zapfhahn für das Trinkwasser zu verstehen. Der DWPLL-Wert wird aus dem Tolerable Daily Intake (TDI-Wert) oder Acceptable Daily Intake (ADI-Wert) abgeleitet, unter Annahme einer täglichen Aufnahme von 2 l Trinkwasser, 60 kg Körpergewicht und 10 % Anteil der Gesamtexposition für den jeweiligen Stoff über das Trinkwasser (WHO-Konzept). Die Angabe "TOC" bedeutet, dass die Substanz nicht spezifisch zu bestimmen ist, sondern durch die Grundanforderung für den Parameter TOC abgedeckt ist.

In Spalte 5 bedeutet die Begrenzung "QM" die Bestimmung des Restgehaltes in der fertigen Beschichtung, "QMA" beinhaltet eine Restgehaltsbestimmung in der fertigen Beschichtung, die auf 6 dm² Oberfläche bezogen wird (flächenbezogener Restgehalt).

5. Aufnahme neuer Stoffe in die Positivliste Teil 1

Die Aufnahme neuer Stoffe in den Teil 1 der Positivliste ist beim Umweltbundesamt zu beantragen.

Bei der Antragstellung gelten die Vorgaben des Fragebogens des "Note for guidance" (http://ec.europa.eu/food/food/chemicalsafety/foodcontact/documents en.htm), in dessen Kapitel III der Fragebogen der Europäischen Gemeinschaft enthalten ist, welcher in die Punkte 1 bis 8 unterteilt ist.

Punkt 8 des Fragebogens beschreibt die Anforderungen an die vorzulegenden toxikologischen Daten, deren Umfang sich nach der Höhe der Migration der beantragten Substanz in entionisiertem Wasser richtet. Darüber hinaus sind sämtliche vorhandenen toxikologischen Daten vorzulegen.

Bei der Beantragung bereits toxikologisch bewerteter Stoffe sind die Vorgaben entsprechend der Punkte 1 bis 4 ausreichend. Zusätzlich ist für die Überprüfung der maximal tolerierbaren Migrationsrate ein geeignetes Analysenverfahren vorzulegen.

Die Positivliste wird mindestens einmal pro Jahr um die neu aufgenommenen Stoffe ergänzt.

6. Anforderungen an die organischen Beschichtungen

Zur Herstellung von organischen Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser dürfen nur die in der Positivliste genannten Stoffe eingesetzt werden (vgl. Anlage 2). Auch Untergrundaufbauten dürfen nur bewertete Stoffe enthalten.

6.1 Grundanforderungen

Die äußere Beschaffenheit (Geruch/Geschmack; Klarheit/Färbung/Schaumbildung) des Prüfwassers darf nicht verändert werden. Für Kaltwassertest wird der Geruchs- und Geschmacksschwellenwert (threshold odour number-TON, threshold flavour number - TFN) TON, TNF < 2, für Warmwassertest TON, TFN< 4 festgelegt.

Die Abgabe organischer Substanzen, gemessen als gesamtorganischer Kohlenstoff (TOC) darf die maximal tolerierbare Migrationsrate M_max, TOC in mg/(dm² d) der vorgesehenen Produktgruppe nicht überschreiten (siehe 6.4).

6.2 Zusatzanforderungen

Für die in der folgenden Tabelle aufgeführten Stoffe und Stoffgruppen sind, abhängig von dem Beschichtungstyp, die berechneten maximal tolerierbaren Migrationsraten zu überprüfen. Diese ergeben sich aus den DWPLL-Werten und den entsprechenden Konversionsfaktoren für die vorgesehene Produktgruppe (siehe 6.4).

Werden Bindemitteltypen kombiniert, müssen die Zusatzanforderungen für alle enthaltenen Bindemitteltypen geprüft werden.

Tabelle 1: Übersicht der Zusatzanforderungen für die verschiedenen Bindemittelsysteme

6.3 Rezepturabhängige Einzelstoffanforderungen

Die Überprüfung der maximal tolerierbaren Migrationsraten hat für alle Stoffe mit einer Begrenzung in der Spalte 4 der Positivliste zu erfolgen (siehe 6.4). Die Bestimmung der Migrationsraten kann durch experimentelle Ermittlung oder Modellierung erfolgen.

Die Einhaltung der spezifischen Migrationsprüfwerte kann auch durch Bestimmung der Menge eines Stoffes in dem zu bewertenden Produkt (c_P,0) geprüft werden, sofern das Verhältnis zwischen dieser Menge und dem Wert der spezifischen Migration des betreffenden Stoffes durch Anwendung allgemein anerkannter, wissenschaftlich belegter Diffusionsmodelle und Kennwerte festgelegt wurde.

Für Lebensmittelkontaktmaterialien ist die Modellierung der Migration für Einzelstoffe nach EU-Richtlinie 2002/72 bereits möglich. Im Practical Guide (Annex 1) sind hierzu die spezifischen Kennwerte für wichtige organische Materialien enthalten (Practical Guide wurde von der EU-Kommission zurückgezogen.: Der Annex 1, Mathematical Models, ist jedoch weiter abrufbar unter http://crlfcm.jrc.it/files/PRACTICAL%20GUIDE%202003.04.15annex%201%20modelling.pdf zukünftig: C. Simoneau, ed., "Estimation of specific migration by generally recognised diffusion models in support of EU Directive 2002/72/EC", JRC Scientific and Technical Reports, 2008)

Für weitere im Trinkwasserkontakt eingesetzte organische Materialien sind solche Material- oder Produkt spezifische Kennwerte zu ermitteln, um die Modellierung anwenden zu können. Die dazu notwendigen Untersuchungen sind ebenfalls im Practical Guide (Annex 1) beschrieben.

Für Epoxidharze wurde an verschiedenen Lackrezepturen die polymerspezifische Konstante A_P-Wert bestimmt (Modellierungsleitlinie). Für andere Bindemittelsysteme sind diese polymerspezifischen Konstanten zu ermitteln, um die mathematische Modellierung anwenden zu können.

Die Analysenmethode zur Bestimmung von c_P,0 für das Polymer ist vom Rohstoffhersteller vorzulegen, sofern keine validierte Methode durch das "Community Reference Laboratory for Food Contact Materials" (http://crlfcm.jrc.it/index.php?option=com_methods&Itemid=80) oder eine DIN-Norm zur Verfügung steht. Alternativ kann c_P,0 aus der Einsatzmenge verwendet werden, sofern sich c_P,0 bei der Herstellung und/oder Verarbeitung des Produktes nicht verändert.

Die Modellierung muss der Migration der einzelnen Prüfperioden und mit den jeweiligen Prüfbedingungen (Prüftemperatur und Prüfzyklus) dieser Leitlinie (siehe 7.4) entsprechen. Dabei wird für die Berechnung der Migration der folgenden Prüfperiode das Konzentrationsprofil der vorherigen Prüfperiode verwendet. In der Modellierungsleitlinie ist die Beschreibung der Modellierung mit dem Fließschema zur Einbindung der Modellierung bei der hygienischen Beurteilung von Produkten im Rahmen dieser Leitlinie enthalten.

Der Einsatz einer validierten Software für die Modellierung ist erforderlich. Die Anforderungen an die zu verwendenden Softwarelösungen sind in der Modellierungsleitlinie aufgeführt.

Wenn ein Produkt den Anforderungen der Leitlinie bezüglich Einzelstoffe nach der Modellierung nicht entspricht, kann der Nachweis trotzdem durch experimentelle Prüfung erfolgen, da deren Ergebnis immer höher zu gewichten ist, als das der Modellierung.

Bei Stoffen mit der Angabe "TOC" in der Spalte 4 der Positivliste gilt die Einzelstoffanforderung als eingehalten, wenn die maximal tolerierbare Migrationsrate für den TOC (Grundanforderung der vorgesehenen Produktgruppe) eingehalten wird (siehe 6.4).

Bei Stoffen mit der Angabe QM bzw. QMa in der Spalte 5 ist eine Überprüfung des Restgehaltes des Stoffes in der fertigen Beschichtung erforderlich. Die QM- und QMA-Begrenzungen gelten unabhängig von der Produktgruppe der Beschichtung.

6.4 Berechnung der maximal tolerierbaren Migrationsraten Mmax

Die für verschiedene Produktgruppen anzuwendenden Konversionsfaktoren sind die maximal tolerierbaren Migrationsraten (Mmax, Produktgruppe) mit Hilfe der folgenden Tabelle nach der Formel zu berechnen:

M_{max, Produktgruppe} = DWPLL/F_c

Tabelle 2: Übersicht der Produktgruppen mit den dazugehörigen Umrechnungsfaktoren

In der Tabelle 2 werden die Produktgruppen Rohre, Behälter und Ausrüstungsgegenstände unterschieden, wobei die Anforderungen in Abhängigkeit vom Einsatzort innerhalb des Wasserverteilungssystems weiter abgestuft werden. Die Produktgruppe der Dichtungen spielt bei den Beschichtungssystemen nur eine untergeordnete Rolle, z. Bsp. für Klebstoffe zur Verbindung im Überlappungsbereich. Klebstoffe für Reliningverfahren sind wie die entsprechenden Inliner zu beurteilen.

Für den Parameter TOC der Grundanforderungen ist der Wert DWPLL_TOC = 0,5 mg/l einzusetzen.

Die DWPLL-Werte für Stoffe und Stoffgruppen der Zusatzanforderungen sind aus der Tabelle 1 unter Pkt. 6.2 zu entnehmen.

Die DWPLL-Werte für Einzelstoffe sind aus der Positivliste zu entnehmen.

Zum Beispiel ergeben sich für Beschichtungen von Behältern außerhalb der Hausinstallation die maximal tolerierbaren Migrationsraten M_max für den Parameter TOC zu 0,5 mg/dm² d, für Bisphenol a zu 30 µg/dm² d, für Epichlorhydrin zu 0,1 µg/dm² d usw.

7. Anforderungen für die Erteilung eines Prüfzeugnisses

7.1 Antragstellung

Für den Erhalt eines Prüfzeugnisses für Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser hat der Antragsteller der Prüfstelle die vollständige Rezeptur der Beschichtung (Angabe aller Formulierungsbestandteile ohne Gewichtsanteile mit CAS-Nummer und Gruppe entsprechend Leitlinie) zu übergeben (Anlage 2). Daraus ergibt sich der Umfang der zu überprüfenden maximal tolerierbaren Migrationsraten (M_max,) bzw. der Restgehalte (QM, QMA) für Einzelstoffe in der fertigen Beschichtung.

Bei Beschichtungssystemen, die aus mehreren Schichten aufgebaut sind, sind die Rezepturen aller Schichten zu übergeben (z.B. Primer).

Die Rezepturangaben entsprechend Anlage 2 können getrennt durch den Beschichtungsstoffhersteller und den Rohstoffherstellern erfolgen, wenn aus der genauen Bezeichnung der jeweiligen Produkte die eindeutige Zuordnung zur beantragten Beschichtung erkennbar ist.

Weiterhin ist die vorgesehene Produktgruppe (entsprechend 6.4) der Beschichtung anzugeben. Daraus berechnen sich die maximal tolerierbaren Migrationsraten für die Produktgruppe, die von der Prüfstelle in die Tabelle in Anlage 2 einzutragen sind (z.B. M_max für Behälterbeschichtungen außerhalb der Hausinstallation).

7.2 Prüfstelle

Die Prüfung nach dieser Leitlinie soll von einer akkreditierten Prüfstelle durchgeführt werden. Die Prüfstelle muss ferner durch einen Branchenzertifizierer (z.B. DVGW-Zertifizierungsstelle) anerkannt sein, der selbst für die Zertifizierung von Produkten im Kontakt mit Trinkwasser akkreditiert ist.

7.3 Herstellung der Prüfkörper

Die im Folgenden beschriebenen Anforderungen an die Prüfkörper, an deren Herstellung und an die Protokollierung der Prüfkörperherstellung (Anlage 4 zum Prüfbericht, vgl. 7.4) leiten sich aus den Normen für den Migrationstest DIN EN 12873-1: 2004, DIN EN 12873-2: 2005 und DIN EN 1420-1: 1999 ab.

Die Prüfung soll grundsätzlich an den fertig beschichteten Produkten erfolgen.

Wenn es nicht möglich ist, das fertige Produkt zu prüfen, sind die Prüfkörper grundsätzlich vom Hersteller/Antragsteller oder einem Beauftragten in Übereinstimmung mit der vorzulegenden Applikationsvorschrift des Herstellers in Absprache mit der Prüfstelle herzustellen.

Das Trägermaterial soll dem der Anwendung der Beschichtung in der Praxis entsprechen. In der Applikationsvorschrift vorgesehenen Untergrundbehandlungen (z.B. Primer, Unterschichten) sind auch bei den Prüfkörpern anzuwenden.

Sowohl bei werkseitig als auch bei baustellenseitig hergestellten Beschichtungen muss die Herstellung der Prüfkörper der in der Praxis üblichen Applikation (z. Bsp. Aushärtungsbedingungen) erfolgen.

Die Herstellung der Prüfkörper ist sorgfältig zu protokollieren. Das Protokoll ist als Anlage 4 Bestandteil des Prüfberichtes. Es soll die Angaben entsprechend Formblatt (Anlage 4 zur Leitlinie) enthalten.

7.4 Prüfung

Die Prüfung soll unmittelbar nach der vorgeschriebenen Aushärtungszeit beginnen. Bei werkseitig hergestellter Produktion kann der Prüfbeginn auch später erfolgen, sofern nachgewiesen werden kann, dass nach Ablauf der vom Hersteller angegebenen Mindestaushärtezeit der Härtungsverlauf abgeschlossen ist.

Wenn bei mehrschichtig aufgebauten Produkten der Herstellungsprozess die Zusammensetzung, das Mischungsverhältnis usw. der einzelnen Schichten in ihrer Kombination andere Migrationseigenschaften ergeben als die individuellen Schichten, kann alternativ der komplette Beschichtungsaufbau geprüft werden.

Die Prüfung ist nach den Normen DIN EN 1420-1: 1999 und DIN EN 12873-1: 2004 bzw. DIN EN 12873-2: 2005 unter Berücksichtigung der Erfahrungen mit den KTW-Empfehlungen durchzuführen. Anlage 3 zur Leitlinie enthält die Prüfbedingungen in verkürzter Form. Die Durchführung und die Prüfergebnisse sind sorgfältig zu protokollieren (Anlage 3 zum Prüfbericht).

Von der Prüfstelle ist die Einhaltung der Grundanforderungen, Zusatzanforderungen und rezepturabhängigen Einzelstoffanforderungen für die vorgesehene Produktgruppe zu überprüfen.

Im Migrationstest bei (23 ± 2) °C und im Geruchs-/Geschmackstest bei (23 ± 2) °C sind die Prüfwässer der ersten drei Prüfperioden zu untersuchen. Im Migrationstest und Geruchs-/Geschmackstest bei erhöhten Temperaturen sind die Prüfwässer der 1., 6. und 7. Prüfperiode zu untersuchen. Der Parameter TOC ist jedoch in der 1., 2., 3., 6. und 7. Prüfperiode zu bestimmen.

Die Untersuchungsergebnisse dürfen keine steigende Tendenz aufweisen und die Untersuchungsergebnisse der letzten Periode müssen die für die vorgesehene Produktgruppe geltenden Anforderungen erfüllen.

Wenn die Migrationsrate der dritten (Kaltwasser) bzw. siebten (Warmwasser) Migrationsperiode den bei der Berechnung zugrunde gelegten Specific Migration Limit (SML-Wert) der Richtlinie 2002/72/EG ⁵ der Substanz einhält, aber der berechnete DWPLL-Wert überschritten wird, kann ein für 5 Jahre befristetes Prüfzeugnis (ohne Möglichkeit der Verlängerung) ausgestellt werden.

Für die Untersuchungen der Migrationsproben sind grundsätzlich standardisierte Analysenverfahren anzuwenden. Gibt es für bestimmte Stoffe gegenwärtig noch keine solche Methode, kann eine Analysenmethode mit einer geeigneten Empfindlichkeit, die die Bestimmung der ausgewiesenen Migrationsrate ermöglicht, angewandt werden, bis eine standardisierte Methode entwickelt worden ist. Fehlende Analysenmethoden für Stoffe der Liste 1 der Positivliste (Liste der bewerteten Stoffe in Anlage 1) sind vom Hersteller zu entwickeln und den Prüfstellen sowie dem Umweltbundesamt mitzuteilen. Die verwendeten Analysenverfahren sind von der Prüfstelle in die Tabelle in Anlage 2 zur Leitlinie einzutragen.

Die vollständigen Versuchsergebnisse der Prüfung sind in Tabellen entsprechend DIN EN 12873-2, Pkt. 11.5, Versuchsergebnisse, einzutragen und als Anlage 1 dem Prüfbericht anzufügen.

Anstelle des analytischen Nachweises zur Überprüfung der Einhaltung von DWPLL-Werten kann die mathematische Abschätzung der Migration von Einzelstoffen aus organischen Beschichtungen in das Trinkwasser verwendet werden. Für den Fall der Modellierung ist eine entsprechende Dokumentation vorzulegen.

7.5 Prüfbericht und Prüfzeugnis

Bei bestandener Prüfung ist von der Prüfstelle ein Prüfbericht anzufertigen, der die Angaben entsprechend DIN EN 12873-1 und -2, Pkt. 11, enthalten soll. Er besteht aus dem Prüfzeugnis und den folgenden Anlagen:

Anlage 1: Tabelle mit den vollständigen Versuchsergebnissen (vgl. 7.3), gegebenenfalls eine Dokumentation der Modellierung

Anlage 2: Erklärung zur Rezeptur (Anlage 2 zur Leitlinie, ausgefüllt und unterzeichnet vom Hersteller/Antragsteller und der Prüfstelle),

Anlage 3: Protokoll über die Durchführung der Prüfung (vgl. 7.3),

Anlage 4: Protokoll über die Herstellung der Prüfkörper entsprechend Formblatt (vgl. 7.2)

Anlage 5: Auswahl und Kenndaten der verwendeten Analysenverfahren,

Anlage 6: Applikationsvorschrift mit Härtungsbedingungen (Angaben des Herstellers für seine Beschichtung, Temperatur und Dauer bis zur Gebrauchstauglichkeit).

Das Prüfzeugnis soll die abschließenden Sätze enthalten:

"Das Beschichtungssystem ... (genaue Bezeichnung, Chargennummer, Beschichtungsaufbau) ist entsprechend der Leitlinie zur hygienischen Beurteilung von organischen Beschichtungen aus ... im Kontakt mit Trinkwasser des Umweltbundesamtes geprüft worden und hat die Prüfung für die vorgesehene(n) Produktgruppe(n) ... im Temperaturbereich bis .. . °C bestanden.

Eine Kopie des Prüfzeugnisses einschließlich aller Anlagen ist dem Umweltbundesamt zur Verfügung gestellt worden."

Die Geltungsdauer von Prüfzeugnissen nach dieser Leitlinie beträgt 5 Jahre.

Prüfzeugnisse für Produkte des gleichen Herstellers, die nach dieser Leitlinie erstellt werden, können ohne weitere experimentelle Prüfung bei der Einhaltung aller Anforderungen unter 7.4 in der Erstprüfung um 5 Jahre verlängert werden, wenn sich die Rezeptur und die dazugehörigen Stoffbewertungen (Restriktionen in den Positivlisten) und der Herstellungsprozess des Produktes nicht geändert haben.

Auf dem Prüfzeugnis ist deutlich zu vermerken, wenn es auf der Grundlage einer Ausnahme (SML-Werte) erstellt wurde und deshalb nicht verlängert werden kann (vgl. 7.4 Absatz 7).

8. Rückinformation an das Umweltbundesamtes

Bis zur Einrichtung einer nationalen Zertifizierungsstelle im Rahmen des Europäischen Akzeptanz-Systems (EAS) erhält das Umweltbundesamt von der Prüfstelle nach Abschluss der Prüfung einen Prüfbericht einschließlich aller unter 7.4 aufgeführten Anlagen. Der Prüfbericht wird vom Umweltbundesamt zur wissenschaftlichen Auswertung im Sinne der Weiterentwicklung der Positivliste, der Erarbeitung des EAS und der Verbesserung der hygienischen Sicherheit der Trinkwasserversorgung verwendet. Die Rezepturerklärung (Anlage 2 zum Prüfbericht) und die Versuchsergebnisse (Anlage 1 zum Prüfbericht) werden vertraulich behandelt.

Eventuelle wissenschaftliche Veröffentlichungen oder Zusammenstellungen von Versuchsergebnissen im Sinne der Weiterentwicklung der Prüfverfahren durch das Umweltbundesamt erfolgen anonymisiert und ohne Angaben von Rezepturen.

Vom Hersteller/Antragsteller ist dem Umweltbundesamt ein gültiges Prüfzeugnis nach DVGW W 270 (A) einschließlich Prüfbericht vorzuweisen. Für die Prüfstelle gelten die gleichen Anforderungen wie sie unter 7.2 beschrieben sind. Das Umweltbundesamt führt eine Liste der Beschichtungen, die die Anforderungen dieser Leitlinie und die Anforderungen des DVGW W 270 (A) erfüllt haben. Die Liste in Anlage 5 zur Leitlinie wird möglichst unverzüglich nach Prüfung der Unterlagen gemäß 7.5 und Vorlage des Prüfzeugnisses nach DVGW W 270 (A), mindestens aber einmal pro Jahr, vervollständigt.

.

Teil 1

1 Liste der bewerteten Stoffe

1.1 Ausgangsstoffe für Harze und Härter

1.1.1 Phenolische Verbindungen

1.1.2 Aldehyde

1.1.3 Oxiran-/Glycidylverbindungen

1.1.4 Amine

1.1.5 Isocyanate

1.1.6 Diole/Polyole

1.1.7 Monoalkohole

1.1.8 Öle und Säuren

1.1.9 Andere Monomere

1.1.10 Blockierungsmittel (nur für heißhärtende Beschichtungen)

1.2 Füllstoffe / Pigmente

Weiterhin alle Farbmittel, die der BfR-Empfehlung IX und alle Füllstoffe, die der BfR-Empfehlung LII entsprechen.

(BfR-Emfehlungen sind unter www.bfr.bund.de unter Datenbank-Kunststoffempfehlung abrufbar.)

Daraus ergeben sich die entsprechenden Anforderungen (Methode: DIN 53770)

1.3 Modifizierungsmittel, organisch

1.4 Lösemittel

1.4.1 Treibmittel

1.5 Additive und Hilfsstoffe

1.6 Polymerisationshilfsstoffe (Aids to polymerisation)

Weiterhin alle Stoffe, die unter Lösemittel, Organische Modifizierungsmittel, Bindemittel und Füllstoffe/Pigmente genannt sind sowie Silikone entsprechend BfR-Empfehlung XV. Silikone

(BfR-Emfehlungen sind unter www.bfr.bund.de unter Datenbank-Kunststoffempfehlung abrufbar.)

Teil 2

2. Beschichtungszwischenprodukt

Anmerkung: Die kleinsten migrierfähigen Bestandteile sind in der Positivliste entsprechend der toxikologischen Bewertung gelistet

Beispielhaft seien genannt:

.

Adresse des Herstellers: ...

Anlage zum Prüfantrag vom ... der Firma ...

Produkt bzw. Handelsname: ....

Erklärung zur Rezeptur der Beschichtung entsprechend der Leitlinie zur hygienischen Beurteilung von organischen Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser des Umweltbundesamtes und der Grund- und Zwischenbeschichtung (Primer) gegenüber der Prüfstelle ... und dem Umweltbundesamt

Diese Erklärung ist von der Prüfstelle für die Festlegung des Prüfumfanges und der Einzelstoffanforderungen zu verwenden.

Sie ist bis zur Einrichtung einer nationalen Regulatorengruppe im Rahmen des EAS von der Prüfstelle zusammen mit den vollständigen Ergebnissen der Prüfung und einer Kopie des Prüfzeugnisses (Prüfbericht) dem Umweltbundesamt mitzuteilen.

Die folgende Tabelle enthält alle Formulierungsstoffe (ohne Angabe der Einsatzmengen), die

• zur Herstellung der beantragten Beschichtung eingesetzt werden (vgl. Muster 1 für den Beschichtungsstoffhersteller) *,
• in unserem Produkt ... enthalten sind, das von der Firma ... zur Herstellung ihrer Beschichtung ... weiterverarbeitet wird (vgl. Muster 2 für den Rohstoffhersteller) *,
• in unserem Produkt ... enthalten sind, das als Grundschicht/Zwischenschicht* von der Firma ... zur Herstellung ihrer Beschichtung ... weiterverarbeitet wird *,
• von uns zusätzlich dem Produkt ... der Firma ... zur Herstellung der Beschichtung ... zugesetzt werden. (vgl. Muster 3 für den Beschichtungshersteller, Anwender) *.

*) zutreffendes verwenden
**) Bei Verwendung einer Teilkomponente, die von einem Rohstoffhersteller bezogen wird, ist deren Name (Handelsname, Code) einzutragen.
***) vom Antragsteller/ Rohstoffhersteller/Grund- oder Zwischenschichthersteller auszufüllen
****) von der Prüfstelle auszufüllen

Unterschrift des Herstellers, Datum: ....................

Unterschrift der Prüfstelle, Datum: ....................

Muster 1

Adresse des Herstellers: Fa. Musterbeschichtung GmbH, Musterort, Musterstraße

Anlage zum Prüfantrag vom 20.01.2004 der Firma Musterbeschichtung GmbH

Produkt bzw. Handelsname: Musterlack M1

Erklärung zur Rezeptur der Beschichtung

Musterlack M 1

entsprechend der Leitlinie zur hygienischen Beurteilung von organischen Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser des Umweltbundesamtes

gegenüber der Prüfstelle: Musterlabor , Musterort, Musterstraße und dem Umweltbundesamt

Diese Erklärung ist von der Prüfstelle für die Festlegung des Prüfumfanges und der Einzelstoffanforderungen zu verwenden.

Sie ist bis zur Einrichtung einer nationalen Regulatorengruppe im Rahmen des EAS von der Prüfstelle zusammen mit den vollständigen Ergebnissen der Prüfung und einer Kopie des Prüfzeugnisses (Prüfbericht) dem Umweltbundesamt mitzuteilen.

Die folgende Tabelle enthält alle Formulierungsstoffe (ohne Angabe der Einsatzmengen), die zur Herstellung der beantragten Beschichtung eingesetzt werden.

Unterschrift des Herstellers, Datum: ....................

Unterschrift der Prüfstelle, Datum: ....................

Muster 2

Adresse des Rohstoffherstellers: Fa. Rohmuster GmbH, Musterort, Musterstraße

Anlage zum Prüfantrag vom 20.01.2004 der Firma Musterbeschichtung GmbH

Produkt bzw. Handelsname: Musterhärter H1

Erklärung zur Rezeptur der Beschichtung

Musterlack M 1

entsprechend der Leitlinie zur hygienischen Beurteilung von organischen Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser des Umweltbundesamtes

gegenüber der Prüfstelle: Musterlabor , Musterort, Musterstraße und dem Umweltbundesamt

Diese Erklärung ist von der Prüfstelle für die Festlegung des Prüfumfanges und der Einzelstoffanforderungen zu verwenden.

Sie ist bis zur Einrichtung einer nationalen Regulatorengruppe im Rahmen des EAS von der Prüfstelle zusammen mit den vollständigen Ergebnissen der Prüfung und einer Kopie des Prüfzeugnisses (Prüfbericht) dem Umweltbundesamt mitzuteilen.

Die folgende Tabelle enthält alle Formulierungsstoffe (ohne Angabe der Einsatzmengen), die in unserem Produkt Musterhärter H1 enthalten sind, das von der

Firma Musterbeschichtung GmbH zur Herstellung ihrer Beschichtung Musterlack M 1 weiterverarbeitet wird.

Unterschrift des Rohstoffherstellers, Datum: ....................

Unterschrift der Prüfstelle, Datum: ....................

Muster 3

Adresse des Herstellers: Fa. Musteranwender GmbH, Musterort, Musterstraße

Anlage zum Prüfantrag vom 20.01.2004 der Firma Fa. Musterbeschichtung GmbH

Produkt bzw. Handelsname: Musteranwendung EH1

Erklärung zur Rezeptur der Beschichtung

Musteranwendung EH1

entsprechend der Leitlinie zur hygienischen Beurteilung von organischen Beschichtungen im Kontakt mit Trinkwasser des Umweltbundesamtes

gegenüber der Prüfstelle: Musterlabor , Musterort, Musterstraße und dem Umweltbundesamt

Diese Erklärung ist von der Prüfstelle für die Festlegung des Prüfumfanges und der Einzelstoffanforderungen zu verwenden.

Sie ist bis zur Einrichtung einer nationalen Regulatorengruppe im Rahmen des EAS von der Prüfstelle zusammen mit den vollständigen Ergebnissen der Prüfung und einer Kopie des Prüfzeugnisses (Prüfbericht) dem Umweltbundesamt mitzuteilen.

Die folgende Tabelle enthält alle Formulierungsstoffe (ohne Angabe der Einsatzmengen), die von uns zusätzlich dem Produkt Musterharz a der Firma Harzhersteller und dem Produkt Musterhärter H1 der Firma Härterhersteller zur Herstellung der Beschichtung Musteranwendung EH1 zugesetzt werden.

Unterschrift des Anwenders, Datum: ...................

Unterschrift der Prüfstelle, Datum: ...................

.

Zur Durchführung des Migrationstests und Geruchs-/Geschmackstests bei der Prüfung von Beschichtungsmaterialien im Kontakt mit Trinkwasser

Die Prüfung auf Klarheit, Färbung und Schaumbildung erfolgt an den unverdünnten Prüfwässern augenscheinlich.

Die Prüfung ist entsprechend der DIN EN 1420-1: 1999 und der DIN EN 12873-1: 2004, DIN EN12873-2: 2005 unter Berücksichtigung der in den europäischen Normen vorhandenen Optionen und der Erfahrungen mit den KTW-Empfehlungen wie folgt durchzuführen:

I. Migrationstest bei (23 ± 2) °C entsprechend DIN EN 12873-1 und -2

1. Es erfolgt keine Desinfektionsvorbehandlung (Hochchlorung) der Prüfkörper.
2. Die Vorbehandlung der Probekörper erfolgt in der Reihenfolge:
   • 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • 24 h Stagnation mit Versuchswasser bei (23 ± 2) °C,
   • 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • Abspülen mit Versuchswasser.
3. Als Versuchswasser wird entionisiertes Wasser entsprechend 5.1.2 DIN EN 12873-1 verwendet.
4. Es werden mindestens zwei identische Kontaktversuche und zwei Nullversuche gleichzeitig durchgeführt.
5. Die Prüfung von Rohren mit einem Innendurchmesser < 80 mm erfolgt durch Befüllen. Rohre mit einem Innendurchmesser 80 mm d DN < 300 mm werden durch Einstellen eines Glaszylinders bei einem O/V-Verhältnis von ca. 5 dm^-1 geprüft. Rohre mit einem Innendurchmesser e 300 mm können durch Einstellen eines Glaszylinders oder durch Füllen von Rohrsegmenten oder durch Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von 5 dm^-1 geprüft werden. Behälterbeschichtungen und deren Reparatursysteme werden als beschichtete Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 5 dm^-1 geprüft. Fittinge und andere Ausrüstungsgegenstände werden durch Eintauchen der Produkte oder Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 5 dm^-1 geprüft (vgl. Tabelle).
6. Wenn bei Rohren kein Unterschied in der Materialzusammensetzung und im Produktionsprozess besteht, reicht die Prüfung am geringsten Durchmesser einer Produktreihe.
7. Die Prüfwässer der ersten drei Prüfperioden mit je drei Tagen Kontaktzeit werden für die weiteren Untersuchungen verwendet.
8. Die drei Prüfergebnisse dürfen keine steigende Tendenz aufweisen und das dritte Prüfergebnis muss unter der für den vorgesehenen Einsatzbereich berechneten maximal tolerierbaren Migrationsrate liegen.

II. Migrationstest bei erhöhten Temperaturen ((60 ± 2) °C und (85 ± 2) °C) entsprechend DIN EN 12873-1 und -2

1. Es erfolgt keine Desinfektionsvorbehandlung (Hochchlorung) der Prüfkörper.
2. Die Vorbehandlung erfolgt in der Reihenfolge:
   • . 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • . 24 h Stagnation mit Versuchswasser bei Prüftemperatur,
   • . 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • . Abspülen mit Versuchswasser.
3. Als Versuchswasser wird entionisiertes Wasser entsprechend 5.1.2 DIN EN 12873-1 verwendet.
4. Es werden mindestens zwei identische Kontaktversuche und zwei Nullversuche gleichzeitig durchgeführt.
5. Die Prüfung von Rohren mit einem Innendurchmesser < 80 mm erfolgt durch Befüllen. Rohre mit einem Innendurchmesser 80 mm d DN < 300 mm werden durch Einstellen eines Glaszylinders bei einem O/V-Verhältnis von ca. 5 dm^-1 geprüft. Rohre mit einem Innendurchmesser e 300 mm können durch Einstellen eines Glaszylinders oder durch Füllen von Rohrsegmenten oder durch Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von 5 dm^-1 geprüft werden. Behälterbeschichtungen und deren Reparatursysteme werden als beschichtete Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 5 dm^-1 geprüft. Fittinge und andere Ausrüstungsgegenstände werden durch Eintauchen der Produkte oder Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 5 dm^-1 geprüft (vgl. Tabelle).
6. Wenn bei Rohren kein Unterschied in der Materialzusammensetzung und im Produktionsprozess besteht, reicht die Prüfung am geringsten Durchmesser einer Produktreihe.
7. Der Vorbehandlung folgen 7 Migrationsperioden bei der Prüftemperatur (vgl. Schema: Durchführung der Migrationsprüfungen bei erhöhten Temperaturen). Die Prüfwässer der ersten drei und der letzten zwei Prüfperioden mit je 24 Stunden Kontaktzeit werden für den Parameter TOC verwendet. Die Untersuchung auf relevante Einzelstoffe erfolgt in der 1., 6. und 7. Prüfperiode.
8. Die Prüfergebnisse dürfen keine steigende Tendenz aufweisen und das Ergebnis der 7. Periode muss unter der für den vorgesehenen Einsatzbereich berechneten maximal tolerierbaren Migrationsrate liegen.

III. Geruchs-/Geschmackstest bei (23 ± 2) °C entsprechend DIN EN 1420-1: 1999 und DIN EN 1622: 2006

1. Es erfolgt keine Desinfektionsvorbehandlung (Hochchlorung) der Prüfkörper.
2. Die Vorbehandlung der Probekörper erfolgt in der Reihenfolge:
   • 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • 24 h Stagnation mit Vergleichswasser bei (23 ± 2) °C,
   • 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • Abspülen mit Vergleichswasser.
3. Das Vergleichswasser muss 6.3.1 DIN EN 1420 entsprechen.
4. Es werden mindestens zwei identische Kontaktversuche und zwei Nullversuche gleichzeitig durchgeführt.
5. Die Prüfung von Rohren mit einem Innendurchmesser DN < 80 mm erfolgt durch Befüllen. Rohre mit einem Innendurchmesser DN> 80 mm können durch Einstellen eines Glaszylinders oder durch Füllen von Rohrsegmenten oder durch Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von e 2,5 dm^-1 geprüft werden. Behälterbeschichtungen werden als beschichtete Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 2,5 dm^-1 geprüft. Fittinge und andere Ausrüstungsgegenstände werden durch Eintauchen der Produkte oder durch Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 1,5 dm^-1, kleinflächige Reparatursysteme für Behälter bei einem O/V-Verhältnis bei ca. 0,2 dm^-1 geprüft (vgl. Tabelle).
6. Wenn bei Rohren kein Unterschied in der Materialzusammensetzung und im Produktionsprozess besteht, reicht die Prüfung am geringsten Durchmesser einer Produktreihe.
7. Die Prüfwässer der ersten drei Prüfperioden mit je drei Tagen Kontaktzeit werden für die Bestimmung des Geruchs-/Geschmacksschwellenwertes verwendet. Wenn der Geruchsschwellenwert die Anforderungen nicht erfüllt, braucht der Geschmacksschwellenwert nicht bestimmt werden.
8. Die Bestimmung des Geruchs-/Geschmacksschwellenwertes erfolgt nach DIN EN 1622: 2006 nach einer der dort beschriebenen Methoden. Die unverdünnte Probe darf gerade noch einen schwachen Geruch oder Geschmack aufweisen, die nächste Verdünnungsstufe (1:1) nicht mehr (TON, TFN < 2).
9. Die Angabe des Prüfergebnisses bei Geruchs-/Geschmacksfreiheit erfolgt als "nnb" (nicht nennenswert beeinträchtigt).

IV. Geruchs-/Geschmackstest bei erhöhten Temperaturen ((60 ± 2) °C und (85 ± 2) °C) entsprechend DIN EN 1420-1:1999 und DIN EN 1622:2006

1. Es erfolgt keine Desinfektionsvorbehandlung (Hochchlorung) der Prüfkörper.
2. Die Vorbehandlung erfolgt in der Reihenfolge:
   • 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • 24 h Stagnation mit Vergleichswasser bei Prüftemperatur,
   • 1 h Spülen mit Leitungswasser,
   • Abspülen mit Vergleichswasser.
3. Das Vergleichswasser muss 6.3.1 DIN EN 1420 entsprechen.
4. Es werden mindestens zwei identische Kontaktversuche und zwei Nullversuche gleichzeitig durchgeführt.
5. Die Prüfung von Rohren mit einem Innendurchmesser DN < 80 mm erfolgt durch Befüllen. Rohre mit einem Innendurchmesser DN> 80 mm können durch Einstellen eines Glaszylinders oder durch Füllen von Rohrsegmenten oder durch Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von e 2,5 dm^-1 geprüft werden. Behälterbeschichtungen werden als beschichtete Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 2,5 dm^-1 geprüft. Fittinge und andere Ausrüstungsgegenstände werden durch Eintauchen der Produkte oder durch Eintauchen beschichteter Platten bei einem O/V-Verhältnis von ca. 1,5 dm^-1, kleinflächige Reparatursysteme für Behälter bei einem O/V-Verhältnis von ca. 0,2 dm^-1 geprüft (vgl. Tabelle).
6. Wenn bei Rohren kein Unterschied in der Materialzusammensetzung und im Produktionsprozess besteht, reicht die Prüfung am geringsten Durchmesser einer Produktreihe.
7. Der Vorbehandlung folgen 7 Migrationsperioden bei der Prüftemperatur (vgl. Schema: Durchführung der Migrationsprüfungen bei erhöhten Temperaturen). Die Prüfwässer der 1., 6. und 7. Prüfperioden werden für die Bestimmung des Geruchs-/ Geschmacksschwellenwertes verwendet. Wenn der Geruchsschwellenwert die Anforderungen nicht erfüllt, braucht der Geschmacksschwellenwert nicht bestimmt werden.
8. Die Bestimmung des Geruchs-/Geschmacksschwellenwertes erfolgt nach DIN EN 1622 nach einer der dort beschriebenen Methoden. Der Geruchs- und Geschmacksschwellenwert der 7. Periode muss kleiner oder gleich 4 sein (TON, TFN< 4).
9. Die Angabe des Prüfergebnisses bei Geruchs-/Geschmacksfreiheit erfolgt als "nnb" (nicht nennenswert beeinträchtigt).

Schema zu Anlage 3:

Durchführung der Migrationsprüfungen bei erhöhten Temperaturen

.

Formblatt für die Protokollierung der Herstellung der Prüfkörper Folgende Angaben müssen enthalten sein:

1. Adresse des Antragstellers,
2. genaue Bezeichnung des Beschichtungsstoffes (zwecks eindeutiger Zuordnung zu Antrag, Rezepturerklärung, Prüfprotokoll und Prüfzeugnis),
3. Ort der Prüfkörperherstellung (z.B. Klimakammer, Produktionsstätte, Labor, Baustelle),
4. Adresse des Herstellers, Namen der verantwortlichen Personen,
5. Datum der Prüfkörperherstellung,
6. Trägermaterial (Prüfplatte, Prüfkörper einschließlich Abmessungen),
7. Oberflächenvorbehandlung des Trägermaterials,
8. Beschichtungsaufbauten (Grund-, Zwischen-, Deckbeschichtung),
9. Mischungsverhältnisse und Mischungsverfahren,
10. Applikationsmethode, Applikationstechnik, Applikationstemperatur, Umgebungstemperatur, Luftfeuchtigkeit etc.,
11. Aushärtungstemperaturen und -zeiten (auch von Zwischenschichten),
12. Spezielle Aushärtungsbedingungen, z.B. Luftfeuchtigkeit, Temperatur-Zeit-Kurve etc.,
13. Filmdicke jeder Schicht und Gesamtstärke der fertigen Beschichtung,
14. Abweichungen der Prüfkörperherstellung von der Applikationsvorschrift des Herstellers.

.

Beschichtungen auf Epoxidharzbasis

a) für werkseitige Anwendungen (z.B. Pulverlacke)

b) für baustellenseitige Anwendungen

Beschichtungen anderer Bindemittelsysteme

c) für werkseitige Anwendungen (z.B. Pulverlacke)

d) für baustellenseitige Anwendungen

1) Die Verpflichtungen aus der Richtlinie 98/34/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 22. Juni 1998 über ein Informationsverfahren auf dem Gebiet der Normen und technischen Vorschriften (ABl. EG Nr. L S. 37), zuletzt geändert durch die Richtlinie 98/34/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 20. Juli 1998 (ABl. EG Nr. L 217, S. 18) sind beachtet worden.
....
5) Richtlinie 2002/72/EG der Kommission und deren Änderungen über Materialien und Gegenstände aus Kunststoff, die dazu bestimmt sind, mit Lebensmitteln in Berührung zu kommen enthält im Anhang II das Verzeichnis der Monomere und sonstigen Ausgangsstoffe und im Anhang III das unvollständige Verzeichnis von Additiven, die bei der Herstellung von Materialien und Gegenständen aus Kunststoff verwendet werden dürfen. In den Anhängen sind abhängig von deren toxikologischen Bewertung Beschränkung für die Verwendung dieser Stoffe zur Herstellung von Bedarfsgegenständen in Kontakt mit Lebensmitteln formuliert

ENDEs