umwelt-online-Demo: Archivdatei - TRbF 402 - Richtlinie für Innenbeschichtungen von Tanks zur Lagerung brennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklasse a III (1)

Technische Regeln für brennbare Flüssigkeiten
TRbF 402 - Richtlinie für Innenbeschichtungen von Tanks zur Lagerung brennbarer Flüssigkeiten der Gefahrklasse a III
(Richtlinie Innenbeschichtungen a III)

Ausgabe Dezember 1981
(BArbBl. 12/1981 S. 77aufgehoben)
als Technische Regel aufgehoben (BArbBl. 6/2002 S. 62) -
Beschaffenheitsanforderungen gelten bis Ablösung durch EU-Regelung weiter

Die Richtlinie gilt für die Beschaffenheit, das Aufbringen und die Prüfung von Innenbeschichtungen für Tanks aus Stahl, die zur Lagerung von brennbaren Flüssigkeiten der Gefahrklasse a III bestimmt sind. Sie gilt nicht für Emailliersysteme.

Die Richtlinie ist zugrunde zu legen, wenn bei einem Tank der Innenkorrosionsschutz durch eine nichtmetallische Ganz- oder Teilbeschichtung gewährleistet werden soll.

Innenbeschichtungen dürfen nur mit einem Mittel und in einer Art und Weise vorgenommen werden, die nach § 12 der VbF (jetzt BetrSichV) für den jeweiligen Anwendungsfall zugelassen sind.

(1) Nichtmetallische Innenbeschichtungen im Sinne dieser Richtlinie sind auf eine Behälterinnenwand gleichmäßig verteilte Aufträge flüssiger oder pastenförmiger Beschichtungsstoffe, die nach der Härtung fest auf der Auftragsfläche haften.

(3) Zu den nichtmetallischen Innenbeschichtungen gehören alle Innenbeschichtungen, die nicht ausschließlich aus Metall bestehen.

(4) Teilbeschichtung im Sinne dieser Richtlinie ist die Beschichtung der inneren Bodenzone des Tanks.

(1) Innenbeschichtungen müssen den zu erwartenden mechanischen, thermischen und chemischen Beanspruchungen standhalten und gegen das Lagergut dicht und beständig sein.

(2) Die Beschichtungsstoffe müssen gegebenenfalls auch unter Baustellenbedingungen einwandfrei verarbeitbar sein.

(3) Die Beschichtungen müssen die grundsätzlichen. Anforderungen der Nummer 2.1 bis 2.10 sowie die im Anhang 1 festgelegten besonderen Anforderungen erfüllen.

(2) Die Prüfung wird nach Nummer 3.1 vor und nach Beendigung der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.8 durchgeführt. Dabei darf ein etwaiger Trennfall A/B nach DIN ISO 4624 50 % der Bruchflächen (im Mittel) nicht überschreiten. Dies gilt auch für Adhäsionsbrüche zwischen zwei Schichten bei mehrschichtigem Aufbau.

(1) Die Schichtdicke darf an keiner Stelle die unter Nummer 1 Abs. 2 genannten Mindestschichtdicken unterschreiten.

(2) Die vom Hersteller des Beschichtungsstoffes angegebenen Grenzwerte dürfen nicht über- bzw. unterschritten werden.

(2) Die Oberfläche darf keine erkennbaren Mängel wie Blasen, Poren, Lücken, Risse und Verunreinigungen aufweisen, die die Schutzwirkung beeinträchtigen könnten.

(1) Die Komponenten nichtarmierter Beschichtungen müssen unterschiedlich eingefärbt sein, so daß nur bei einwandfreier Mischung ein bestimmter dritter Farbton erzielt wird.

(2) Bei Mehrschichtsystemen müssen sich die einzelnen Schichten im Farbton deutlich voneinander unterscheiden.

(3) Die Beschichtung muß auch an schwer zugänglichen Stellen lückenlos aufgebracht worden sein.

(4) Bei armierten Beschichtungen muß eine Haft- und Deckschicht von mindestens je 150 µm bis 250 µm vorhanden sein. Bei mit Chemie- oder Glasfasergeweben armierten Beschichtungen mit Gesamtschichtdicken von mindestens 600 µm richtet sich der Faseranteil nach der Art der verwendeten Faser.

(5) Er darf in der verstärkten Zwischenschicht bei Chemiefasern nicht unter 25 und nicht über 50 Gewichtsprozent, bei Glasfasergeweben nicht unter 25 und nicht über 75 Gewichtsprozent liegen. Bei mit Glasfasern in sonstiger Form (z.B. mit Glasfasermatten) armierten Beschichtungen mit einer Gesamtschichtdicke von mindestens 1000 µm darf der Glasanteil in der verstärkten Zwischenschicht nicht unter 25 und nicht über 50 Gewichtsprozent liegen.

(6) Die Beschichtung - bei Mehrschichtsystemen die Deckbeschichtung - soll hell sein und darf nicht dunkler sein als die RAL-Farbtöne 1011, 2004, 3014, 4003, 5012, 6021, 7000, 9002.

(1) Es dürfen keine durchgehenden Poren, Risse oder sonstigen Fehlstellen in der Beschichtung vorhanden sein.

(1) Bei sachgemäßer Behandlung dürfen keine Risse und kein Abplatzen auftreten.

(1) Die Mindesthärtungsbedingungen sind vom Hersteller des Beschichtungsstoffes anzugeben.

(2) Nach Ablauf der angegebenen Mindesthärtungszeit unter Mindesthärtungsbedingungen muß die Beschichtung soweit gehärtet sein, daß sie mit dem Lagergut beansprucht werden kann. Die erreichte Härte, angegeben als Eindruckwiderstand nach Buchholz, DIN 53153, und gemessen bei der Mindesthärtungstemperatur oder darüber, darf nach Ablauf der Mindesthärtungszeit nicht unter 80 liegen.

(1) Nach Beanspruchung durch das jeweilige Lagergut darf sich die Beschichtung nicht auflösen oder ablösen, nicht unzulässig erweichen und nicht klebrig werden, sie darf keine Blasen aufweisen oder Unterrosten zulassen.

(1) Die Beschichtung darf das Lagergut in seiner Gebrauchstauglichkeit nicht beeinträchtigen.

(1) Die Beschichtung muß mindestens gegen je ein geeignetes Reinigungs- und Entgasungsverfahren beständig sein. Blasen, Verfärbungen, Oberflächenkleber und Risse dürfen nicht auftreten.

(1) Die Prüfungen werden von der Bundesanstalt für Materialprüfung (BAM) oder einer von ihr benannten anderen Prüfstelle vorgenommen.

(2) Die Prüfungen erfolgen als Laborprüfungen an Prüftafeln und flüssigen Beschichtungsstoffen.

(3) Die Prüftafeln werden in der Prüfstelle unter den in den Verarbeitungsrichtlinien des Herstellers (siehe Nummer 3.7 Abs. 1) angegebenen Mindesthärtungsbedingungen hergestellt. In den Verarbeitungsrichtlinien dürfen keine Grenzbedingungen festgelegt sein, die beim Einbringen der Beschichtungen nicht oder nur mit erheblichem Aufwand eingehalten werden können.

(4) Die Unterlagen und Materialien, die der Prüfstelle einzureichen sind, ergeben sich aus Anhang II/A.

(5) Zum Nachweis, daß die Anforderungen nach Nummer 2 erfüllt sind, führt die Prüfstelle Prüfungen nach Nummer 3.1 bis 3.11 durch. Die Prüfungen nach Nummer 3.5 und 3.7 bis 3.9 erfolgen bzw. beginnen an den Prüftafeln sofort nach Erfüllung der Mindesthärtungsbedingungen.

(6) Die Prüfergebnisse sind aufzuzeichnen und mindestens 10 Jahre aufzubewahren. Ober die durchgeführten Prüfungen wird ein Prüfzeugnis mit den entsprechend Nummer 3.1 bis 3.11 spezifizierten Angaben zu den Prüfergebnissen ausgestellt.

(7) Das für die Zulassung nach § 12 der VbF (jetzt BetrSichV) erforderliche abschließende Gutachten stellt die Bundesanstalt für Materialprüfung auf der Grundlage der vorliegenden Prüfergebnisse aus. Für das Gutachten können in begründeten Fällen andere geeignete Prüf- und Beurteilungsmethoden angewendet werden, sofern ein gleichwertiges Ergebnis gewährleistet ist.

(8) Das Gutachten gilt nur für den Beschichtungsstoff in der Zusammensetzung nach der der BAM vorzulegenden Werkstofferklärung.

(9) Änderungen der Zusammensetzung des Beschichtungsstoffes sind der BAM vor Aufnahme der Produktion anzuzeigen; diese entscheidet, ob eine neue Prüfung erforderlich ist.

(1) Die Prüfung erfolgt nach der Abreißmethode nach DIN ISO 4624. Im Anlieferungszustand werden drei Versuche an drei beschichteten Prüftafeln durchgeführt. 14 Tage nach Beendigung der Beständigkeitsprüfung nach Nummer 3.9 werden je Prüfmedien-Phase (wässerige Phase, organische Phase und Gasphase) drei weitere Abreißversuche durchgeführt.

(2) Bei Prüftafeln mit Teilbeschichtungen erfolgt die Prüfung sinngemäß, wobei die Prüfstempel in einem Abstand von 10 mm von der Randzone aufgeklebt werden.

(3) Der Trennfall, die Abmessungen der verwendeten Prüfstempel und die Art des benutzten Prüfgerätes sind anzugeben.

Die Schichtdicke wird mit zerstörungsfrei arbeitenden Meßgeräten, z.B. auf der Basis magnetischer Verfahren (vgl. DIN 50981), gemessen, wobei der Mittelwert aus je zehn Messungen an 20 Prüftafeln sowie Minimal- und Maximalwerte festgestellt werden.

(1) Die Prüfung erfolgt durch Inaugenscheinnahme. Feststellung der unterschiedlichen Einfärbung der Komponenten-

(2) Der Farbton der Beschichtung - bei Mehrschichtenaufbau der Deckschicht - wird durch Vergleich mit den angegebenen RAL-Farbkarten geprüft.

(3) Der Farbton, bei Mehrschichtsystem die einzelnen Farbtöne, beginnend mit der Grundbeschichtung oder dem Wash-Primer, sind anzugeben.

(1) Die Beschichtung wird mit einem Gleichspannungs-Porensuchgerät (Prüfelektrode aus elektrisch leitendem Gummi) geprüft.

Die Prüfung wird nach Nummer 3.61 und 3.62 in Abhängigkeit vom Lagergut nach Anhang 1 durchgeführt.

Bei Kugelstrahlversuch nach DIN 53154 mit 10.000 Kugeln dürfen keine Abplatzerscheinungen und kein sonstiger Haftungsverlust auftreten.

(1) Die Prüfung wird in Anlehnung an DIN 51155 durchgeführt. Hierzu wird die Prüftafel auf eine Unterlage aus 10 mm dickem Wollfilz F4 nach DIN 61200, der auf eine 5 mm dicke Stahlplatte aufgeklebt ist, gelegt.

(2) Vor der Prüfung wird die Schichtdicke an der durch Schlag zu beanspruchenden Steile ermittelt und im Prüfzeugnis angegeben.

(3) Nach der Beanspruchung werden die Schlagstellen Visuell und nach Nummer 3.5 beurteilt.

(1) In der Verarbeitungsrichtlinie des Herstellers des Beschichtungsstoffes muß angegeben werden, nach welcher Mindesthärtungszeit die fertige Beschichtung unter den dort angegebenen Bedingungen mit Lagergut beansprucht werden kann (siehe Muster 1).

(2) Nach Ablauf der angegebenen Mindesthärtungszeit wird nach der in der Verarbeitungsrichtlinie angegebenen Methode geprüft, ob die festgelegten Grenzwerte für die Mindesthärtungszeit eingehalten sind.

(3) Die Prüfung nach Absatz 2 kann auch nach einem der nachfolgenden Verfahren durchgeführt werden:

(1) Die Prüfungen erfolgen mit dem jeweiligen Lagergut oder mit den entsprechenden Prüfflüssigkeiten nach den in Anhang 1 angegebenen Prüfmethoden.

(2) Der Eindruckwiderstand nach Buchholz, DIN 53153, vor und nach den Lagerungen ist anzugeben. Sonstige sichtbare Veränderungen gegenüber dem Ausgangszustand sind zu vermerken.

Soweit es die Gebrauchstauglichkeit erfordert, werden Prüfungen gemäß dem in Anhang 1 angegebenen Verfahren durchgeführt.

(1) Als Prüffläche dient eine Prüftafel, die nach Nummer 3.8 vorbeansprucht wurde.

(2) Ein mit 2 %iger Sodalösung getränkter Wattebausch wird auf die Prüffläche aufgelegt, mit einem Uhrglas abgedeckt und muß dort 2 Stunden bei 40 °C auf die Beschichtung einwirken.

(3) Falls vom Hersteller des Beschichtungsstoffes für die Reinigung der betreffenden Beschichtung ein Reinigungsverfahren angegeben oder vorgeschrieben wird, das hinsichtlich seiner physikalischen und chemischen Einwirkung auf die betreffende Beschichtung nicht durch die im Absatz 2 beschriebene Prüfmethode abgedeckt wird, so muß die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber diesem Reinigungsverfahren durch praxisentsprechende Versuche nachgeprüft werden.

(1) Zur Charakterisierung der Beschichtungsstoffe werden folgende Prüfungen durchgeführt:

(2) Auf einzelne Prüfungen nach Absatz 1 kann verzichtet werden, wenn der Antragsteller ausreichende Angaben macht. Es können auch andere Untersuchungsmethoden eingesetzt werden.

(1) Zur Überwachung der laufenden Produktion sind an jeder Charge vom Hersteller Prüfungen durchzuführen, um festzustellen, ob die Rezeptur eingehalten wurde. Die Unterlagen über diese Prüfungen sind mindestens 5 Jahre aufzubewahren und auf Verlangen der Prüfstelle nach Nummer 3 Absatz 1 vorzulegen.

(2) Der Prüfstelle ist jährlich unaufgefordert vom Hersteller ein vom Prüfer nach Nummer 7.2 unterschriebenes Werksattest vorzulegen, aus dem hervorgeht, daß das zugelassene Produkt keine Änderungen erfahren hat. In dem Attest muß ferner bestätigt werden, daß alle Anforderungen nach Nummer 2 erfüllt sind. Dabei ist anzugeben, welche Verfahren bei der betrieblichen Eigenprüfung angewandt worden sind.

(3) Zur Kontrolle der gleichbleibenden Güte des zugelassenen Produktes werden einmal in jeweils 5 Jahren ab Zulassungsdatum unangemeldet durch Beauftragte der Prüfstelle der laufenden Produktion Beschichtungstoff-Proben entnommen und den Prüfungen nach Nummer 3.6, 3.8, 3.10 und 3.11 unterzogen.

(4) Liegen Anzeichen für eine Güteminderung des zugelassenen Produktes in der laufenden Produktion vor, können zusätzliche Kontrolluntersuchungen durchgeführt werden. Ergeben auch diese Kontrolluntersuchungen kein befriedigendes Ergebnis, unterrichtet die Prüfstelle die Zulassungsbehörde.

(1) Innenbeschichtungen müssen sachgemäß und sorgfältig ausgeführt werden, damit Haltbarkeit und Schutzwirkung gewährleistet sind.

(3) Die einschlägigen sicherheitstechnischen Vorschriften, insbesondere die Verordnung über brennbare Flüssigkeiten (VbF) (jetzt BetrSichV), die Technischen Regeln für brennbare Flüssigkeiten (TRbF), die Verordnung zum Schutz vor gefährlichen Stoffen (GefStoffV), die Technische Regeln für Gefahrstoffe (TRGS) und die Unfallverhütungsvorschriften der Berufsgenossenschaften (UVV) sind zu beachten.

(4) Unternehmen, die Beschichtungen ausführen, bedürfen für die Art und Weise der Ausführung der Innenbeschichtung einer Zulassung nach § 12 der VbF (jetzt BetrSichV). Die Unternehmen müssen sich einer regelmäßigen Überwachung durch eine Technische Überwachungs-Organisation (TÜO) oder baurechtlich anerkannte Gütegemeinschaft unterziehen, geeignete Ausrüstungen besitzen und über geschultes Personal verfügen, um ein nach den jeweiligen Verarbeitsungsrichtlinien vorgeschriebenes Beschichtungsverfahren anwenden zu können. Das gilt auch für die erforderlichen Vor- und Nacharbeiten.

(5) Die Unterlagen, die der Zulassungsbehörde einzureichen sind, ergeben sich aus Anhang 11/B.

(6) Unternehmen, die zu beschichtende oder beschichtete Tanks reinigen, müssen sich hinsichtlich ihrer Ausrüstung und Arbeitsweise mindestens zweijährlich einer Überprüfung durch eine TÜO oder baurechtlich anerkannte Gütegemeinschaft unterziehen.

(1) Die Innenwände der Tanks sind nach DIN 55928 Teil 4 im Norm-Reinheitsgrad Sa 3 zu strahlen und bis zum Auftragen der Grundbeschichtung in diesem Zustand zu halten. Dazu gehört, daß gestrahlte Oberflächen nicht mit bloßen Händen berührt werden.

(2) Bei Teilbeschichtungen ist darauf zu achten, daß die durch Strahlen vorbereitete Oberfläche stets über die zu beschichtende Fläche hinausreicht.

(3) Das Strahlmitte) und die zu strahlenden Flächen müssen trocken und fettfrei sein. Auf DIN 55928 Teil 4 Abschnitt 4.3.1.3.2 wird hingewiesen.

(4) Schweißverbindungen sind von Glühhaut und Zunderschichten zu befreien. Spitze Grate, Kerben und Spritzer sind durch Schleifen zu entfernen.

(5) Härte und Korngröße des Strahlmittels sind so zu wählen, daß eine mittlere Rauhtiefe von 50 µm eingehalten wird. Schlackenstrahlmittel nach DIN 8201 Teil 8, 9 und 10 dürfen nur verwendet werden, wenn ihre Eignung und Unbedenklichkeit durch ein Prüfzeugnis der Bundesanstalt für Materialprüfung (BAM) oder einer von ihr benannten anderen Prüfstelle nachgewiesen werden. Wegen der Strahlmittel wird auf TRga 503 hingewiesen.

(6) Vor Aufbringen einer glasfaserverstärkten Beschichtung mit einer Mindestschichtdicke von 1000 µm darf anstelle von Strahlen auch mechanische und chemische Reinigung der Innenwände angewendet werden. Bei mechanischer Reinigung sind Rost und Verkrustungen zu entfernen. Bei der anschließenden Reinigung mit chemischen Mitteln dürfen keine säurehaltigen Reinigungsmittel verwendet werden. Die Reinigungsmittel sind restlos wieder zu entfernen.

(7) Rohre, Armaturen und sonstige Einbauten müssen ggf. so angeordnet werden, daß eine einwandfreie Beschichtung möglich wird. Bewegliche Einbauteile (z.B. schwimmende Absaugungen) müssen so hergerichtet werden, daß durch deren Betrieb die Beschichtung nicht beschädigt werden kann. Peilrohre müssen so gesichert werden, daß der Peilstab nicht auf den Tankboden aufstoßen kann.

(8) Werden nach der Reinigung Materialfehler (z.B. Walzfehler) und Korrosionsschäden festgestellt, richten sich die Maßnahmen vor Aufbringung der Beschichtung nach der Art der Korrosionen bzw. Fehlstellen.

(9) Bei Korrosionen mit Tiefen von weniger als 50 % der Nennwanddicke sind, soweit erforderlich, die Korrosionsstellen mit vom Hersteller in der Verarbeitungsrichtlinie für den Beschichtungsstoff empfohlener Spachtelmasse auszufüllen. Durchlässe für Sumpfwasser in den Verstärkungsringen müssen offen bleiben.

(10) Bei Lochfraßkorrosionen sollen nur die Krater der Korrosionsstellen ausgefüllt werden.

(11) Bei Korrosionen mit Tiefen von mehr als 50 % der Nennwanddicke muß außerdem sichergestellt sein, daß nach der mechanischen Bearbeitung noch mindestens 1 mm Restwanddicke vorhanden ist. In diesen Fällen muß eine Stellungnahme eines Sachverständigen nach Nummer 7.1 über die Weiterverwendung des Tanks eingeholt werden.

(12) Damit nach dem Vorbereiten kein Regen oder Schmutz in die Tanks gelangt, ist über der Einsteigeöffnung ein Schutzzelt aufzustellen, das während der gesamten Oberflächenvorbereitung, der Beschichtung und bis zum Verschließen des Tanks nicht entfernt werden darf.

(13) Das Strahlmittel ist aus dem Tank restlos zu entfernen. Vorhandene Einbauten, wie Rohre, bewegliche Einbauteile usw., sind durch Abbürsten von Strahlmittelresten zu säubern.

(14) Die gesamte gestrahlte Innenfläche ist anschließend durch Absaugen gründlich nachzureinigen.

(15) Nach Abschluß dieser Arbeiten darf der Tank nur noch mit sauberer, staubfreier Kleidung und sauberem Schuhwerk betreten werden.

(16) Über den Innenzustand der vorbereiteten Tanks ist ein Bericht anzufertigen (siehe Muster 2 bzw. Muster 3).

(1) Bei Ausführung der Beschichtung sind die besonderen Hinweise in den Verarbeitungsrichtlinien des Herstellers des Beschichtungsstoffes zu beachten. Insbesondere ist sicherzustellen, daß die am Beschichtungsobjekt (im Tank) bestehenden klimatischen Bedingungen innerhalb der Grenzbedingungen liegen, die in der mit der Bauartzulassung abgestimmten Verarbeitungsrichtlinie angegeben sind.

(2) Die Tankinnenwand darf nur im Zustand des Normreinheitsgrades Sa 3 (DIN 55 928 Teil 4) beschichtet werden. Es sind geeignete Maßnahmen zu treffen, damit Flugrost- und Kondenswasserbildung mit Sicherheit ausgeschlossen werden.

(3) Kann die zu beschichtende Fläche aufgrund ihrer Größe nicht in einem Arbeitsgang vorbereitet und anschließend beschichtet werden, ist diese sektionsweise zu bearbeiten. Es wird hierbei jeweils nur eine Teilfläche für die nachfolgend aufzutragende Innenbeschichtung vorbereitet. Beim Auftragen des Beschichtungsstoffes ist darauf zu achten, daß die vorbehandelte Sektion stets größer als die zu beschichtende Fläche sein muß. Nachdem der Beschichtungsstoff auf dieser Teilfläche so weit ausgehärtet ist, daß er gegenüber mechanischen Einwirkungen ausreichend widerstandsfähig ist, wird die benachbarte Sektion wiederum - wie vorgenannt - beschichtet.

(4) Um eine einwandfreie, haltbare und saubere Überlappung an den Grenzen der Sektionen zu erreichen, muß der Überlappungsbereich durch Strahlen aufgerauht werden.

(5) Die Trockenhaltung der Innenfläche wird am wirksamsten durch Einblasen von Luft, die stets kühler als die Temperatur der Tankwand oder aber getrocknet sein muß, erreicht.

(6) Es ist darauf zu achten, daß im Tankinneren die in den Verarbeitungsrichtlinien der Hersteller von Innenbeschichtungsstoffen angegebenen Grenzwerte für die Temperatur der zu beschichtenden Fläche nicht unterschritten und für die relative Luftfeuchtigkeit nicht überschritten werden.

(7) Grund- und Deckschichten dürfen nur auf einer völlig trockenen Fläche aufgebracht werden.

(8) Die gesamte Innenwand ist zu beschichten. Beschichtungen zum Materialwerterhalt können auch als Teilbeschichtung ausgeführt werden.

(9) Bei Teilbeschichtungen ist die Bodenzone des Tanks und, soweit gegeben, ein Teil der an die Bodenzone anschließenden Tankmantelfläche zu beschichten. Bei Teilbeschichtungen in oberirdischen Tankbauwerken nach DIN 4119 und gleichartigen Tanks ist die an die Bodenzone anschließende Tankmantelfläche mindestens 30 cm hoch zu beschichten.

(10) Nach Abschluß der Beschichtungsarbeiten sind bei lösemittelhaltigen Beschichtungen die durch die Beschichtungsstoffe eingebrachten Lösemittel durch technische Lüftungsmaßnahmen auszutragen, soweit die natürliche Lüftung hierzu nicht ausreicht. Zur Lüftung kann gegebenenfalls temperierte Luft verwendet werden. Die Lüftungsmaßnahme muß so lange durchgeführt werden, wie zu befürchten ist, daß Lösemittel aus dem Anstrichfilm heraustreten können.

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