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Frühere Fassungen der Regel:
1985-06 (BAnz. Nr. 203a vom 29. Oktober 1985)
2008-11 (BAnz. Nr. 15a vom 29. Januar 2009)

Grundlagen

(1) Die Regeln des Kerntechnischen Ausschusses (KTA) haben die Aufgabe, sicherheitstechnische Anforderungen anzugeben, bei deren Einhaltung die nach dem Stand von Wissenschaft und Technik erforderliche Vorsorge gegen Schäden durch die Errichtung und den Betrieb der Anlage getroffen ist (§ 7 Abs. 2 Nr. 3 Atomgesetz -AtG-), um die im AtG und in der Strahlenschutzverordnung ( StrlSchV) festgelegten sowie in den "Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" ( SiAnf) und den "Interpretationen zu den Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke" weiter konkretisierten Schutzziele zu erreichen.

(2) Die Sicherheitsanforderungen an Kernkraftwerke fordern in Nr. 3.4 "Anforderungen an die Druckführende Umschließung und die drucktragende Wandung von Komponenten der Äußeren Systeme" und in Nr. 3.6 "Anforderungen an den Sicherheitseinschluss" die Unversehrtheit der drucktragenden Wandungen sowie in Anforderung Nr. 5 (3) eine Dokumentation, dass der Zustand der Einrichtungen die Anforderungen erfüllt. Für ordnungsgemäß herzustellende Schweißverbindungen folgt daraus, dass Schweißzusätze und -hilfsstoffe einer besonderen Qualitätssicherung unterworfen sein müssen.

(3) Bei Herstellung, Lagerung und Verarbeitung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen müssen die Eigenschaften erzielt und erhalten werden, die sicherstellen, dass die ausgeführten Schweißungen den an sie gestellten Anforderungen bis zum Ablauf der vorgesehenen Betriebszeit gerecht werden. Das wird erreicht durch sorgfältige

1. Auswahl der Vormaterialien,
2. Herstellung der Schweißzusätze und -hilfsstoffe und
3. Beachtung der vorgegebenen Verarbeitungsbedingungen.

(4) Durch Eignungsprüfungen wird festgestellt, ob die gewählten Schweißzusätze und -hilfsstoffe für eine vorgesehene Verwendung den gestellten Anforderungen hinsichtlich ihrer Zusammensetzung, Schweißeignung und der Eigenschaften der ausgeführten Schweißung genügen.

(5) Die Regeln der Reihe KTA 1408 stehen in engem Zusammenhang mit den Regeln

in denen die Anforderungen an die Schweißungen festgelegt sind, zu deren Herstellung die hier behandelten Schweißzusätze und -hilfsstoffe dienen.

1 Anwendungsbereich

(1) Diese Regel ist anzuwenden auf die Eignungsprüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen (siehe Bild 1-1), die bei der Fertigung von Erzeugnisformen, Bauteilen, Baugruppen zu drucktragenden Wandungen von Komponenten in ortsfesten Kernkraftwerken mit Leichtwasserreaktoren verwendet werden sollen. Hierzu gehören:

1. Komponenten des Primärkreises (Reihe KTA 3201),
2. Reaktorsicherheitsbehälter aus Stahl (Reihe KTA 3401),
3. druck- und aktivitätsführende Komponenten von Systemen außerhalb des Primärkreises (Reihe KTA 3211) - nur Klasse 2-Komponenten -; ausgenommen sind A2-WII, A3- W II, A3-Austenit.

(2) Für Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die vor Aufstellung dieser Regel nachweislich für die Herstellung von Komponenten entsprechend Absatz 1 eingesetzt worden sind, ist keine erneute Eignungsprüfung erforderlich. Dies gilt auch für Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die vor Aufstellung dieser Regel in Sonderprogrammen, die in ihrem Umfang den nach-folgenden Festlegungen vergleichbar sind, untersucht wurden.

Bild 1-1: Anforderungen an Schweißzusätze und -hilfsstoffe

A1, A2, A3 : Prüfgruppen

W I, W II : Werkstoffgruppen

Nähere Angaben hierzu sind den Regeln KTA 3211.1 und KTA 3211.3 zu entnehmen.

2 Begriffe

(1) Hersteller

Hersteller ist derjenige, der Schweißzusätze selbst herstellt oder die Endfertigung, die für die Qualität des Schweißzusatzes bestimmend ist, vornimmt.

Diejenigen, die diese Produkte als halbfertige oder fertige Produkte einkaufen und die volle Gewährleistung hinsichtlich der chemischen Zusammensetzung, der Qualität und der Eigenschaften dieser Produkte übernehmen und eine Überwachung der Produktion und der Produkte sicherstellen, können auch als Hersteller bezeichnet werden.

(2) Herstellerwerk

Als Herstellerwerk gilt diejenige Betriebsstätte, die Schweißzusätze und -hilfsstoffe herstellt und verpackt.

(3) Lieferer

Lieferer ist derjenige, der eignungsgeprüfte Schweißzusätze von einem Hersteller einkauft und mit seiner eigenen Handelsbezeichnung ausliefert.

(4) Sachverständiger

Sachverständiger für die Prüfungen nach dieser Regel ist der nach § 20 des Atomgesetzes von der Genehmigungs- oder Aufsichtsbehörde zugezogene Sachverständige. Die in dieser Regel vorgesehenen Prüfungen/Überprüfungen erfolgen auf der Grundlage eines entsprechenden Auftrags der zuständigen Behörde.

(5) Schweißhilfsstoff

Schweißhilfsstoff ist ein Erzeugnis, welches das Schweißen ermöglicht oder erleichtert, z.B. Schutzgas, Schweißpulver oder Paste.

(6) Schweißzusatz

Schweißzusatz ist ein Werkstoff, der beim Schweißen zugeführt wird und zur Schweißnahtbildung beiträgt.

3 Anforderungen an das Herstellerwerk

3.1 Betriebseinrichtungen

(1) Die Betriebseinrichtungen müssen eine gleichmäßige Herstellung der Erzeugnisse mit gleich bleibender Qualität des Endprodukts ermöglichen. Der Hersteller hat ausreichende Maßnahmen zu ergreifen, die bei der Herstellung und Lagerung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen Verwechslungen ausschließen und die Einhaltung von Herstellungsvorschriften sicherstellen.

(2) Für die Lieferung von gewalztem, gezogenem oder gegossenem Vormaterial kommen nur Zulieferer in Frage, die vom Hersteller hinsichtlich

1. technische Einrichtungen,
2. Personal,
3. Qualitätssicherungssystem,
4. Eigen- und Fremdüberwachung,
5. Erfahrungen

überprüft sind.

Die Bestellvorschriften sind hinsichtlich der Angaben zur chemischen Zusammensetzung der Lieferung dem Sachverständigen vorzulegen. Alle Änderungen der Bestellvorschriften oder des Lieferantenkreises für Vormaterial gegenüber dem schriftlich erfassten Zustand in der endgültigen Dokumentation über die Eignungsprüfung sind dem Sachverständigen mitzuteilen.

(3) Für pulverförmige Materialien für Stabelektroden, Fülldrahtelektroden und Schweißpulver aller Art müssen Bestellvorschriften vorliegen. Alle Änderungen der Materialien oder Rezepturen gegenüber dem schriftlich erfassten Zustand in der endgültigen Dokumentation über die Eignungsprüfung sind dem Sachverständigen mitzuteilen. Die Nummer oder Bezeichnung der gültigen Rezeptur ist dem Sachverständigen bekannt zu geben, der diese in seinen Bericht über die Eignungsprüfung aufnimmt.

(4) Die Herstellung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen muss nach schriftlich festgelegten Fertigungsschritten erfolgen, deren Einhaltung vom Hersteller zu überwachen ist.

(5) Für die Herstellung von umhüllten Stabelektroden, Schweißpulvern und Fülldrahtelektroden müssen geeignete Trocknungseinrichtungen mit ausreichender Temperaturkontrolle vorhanden sein. Die Trocknungsbedingungen müssen in einer Herstellungsvorschrift aufgeführt sein, und ihre Einhaltung muss vom Hersteller überwacht werden. Alle Änderungen der Trocknungsbedingungen gegenüber dem schriftlich erfassten Zustand in der endgültigen Dokumentation über die Eignungsprüfung sind dem Sachverständigen mitzuteilen.

3.2 Eingangs-, Zwischen- und Endkontrollen

(1) Der Hersteller muss über eine fertigungsunabhängige Qualitätsstelle verfügen, die nach schriftlich festgelegten Anweisungen Eingangs-, Zwischen- und Endkontrollen vornimmt (siehe auch KTA 1408.2). Diese müssen auf das Fertigungssystem abgestimmt sein, ein in Güte und Gleichmäßigkeit einwandfreies Endprodukt gewährleisten sowie Verwechslungen ausschließen.

(2) Die schriftlich festgelegten Maßnahmen zur Sicherung der Qualität sind dem Sachverständigen vorzulegen. Der Leiter der Qualitätsstelle ist dem Sachverständigen namentlich zu benennen.

3.3 Kennzeichnung der Erzeugnisse

(1) Die Kennzeichnung der Erzeugnisse muss sicherstellen, dass eine Verwechslung auf dem Weg vom Verlassen des Herstellerwerks bis hin zur Verarbeitung durch den Schweißer aufgrund falscher oder mangelhafter Kennzeichnung ausgeschlossen werden kann. Der Schweißzusatz ist mindestens mit der Handelsbezeichnung zu kennzeichnen. Andere Kennzeichnungen anstelle der Handelsbezeichnung, die eine ein-wandfreie Identifizierung sicherstellen, bedürfen bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen mit einer Eignungsprüfung gemäß den Abschnitten 4 bis 10 der Aufnahme in das Kennblatt für Schweißzusätze (siehe Anhang A). Zusätzliche Kennzeichnungen werden nicht in das Kennblatt aufgenommen.

(2) Schweißstäbe müssen eine Prägung erhalten, die bei Längen über 1 m mehrfach zu wiederholen ist. Das Kennzeichnungssystem muss, soweit es nicht in Normen festgelegt ist, innerhalb der Erzeugnisse eines Herstellers eindeutig sein und den Hersteller erkennen lassen. Bei Werkstoffen, die eine Prägung nicht zulassen (z.B. bei Guss-Stäben) oder bei denen aus anderen Gründen eine Prägekennzeichnung nicht möglich ist (z.B. bei Durchmessern von 2 mm und kleiner) muss eine eindeutige Kennzeichnung erfolgen (z.B. durch angeklebte Fahnen).

(3) Die Schweißzusätze sind nach DIN EN ISO 544 und die Schweißpulver nach DIN EN ISO 14174 zu kennzeichnen.

(4) Der Aufdruck auf der Umhüllung von Stabelektroden darf nur aus Farbstoffen bestehen, die auf das Schweißergebnis keinen nachteiligen Einfluss ausüben.

(5) Soll bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen mit einer Eignungsprüfung gemäß den Abschnitten 4 bis 10 ein zusätzlicher Hinweis auf die Eignungsprüfung entsprechend dieser Regel gegeben werden, so ist hierfür folgender Text verbindlich:

"Eignungsgeprüft entsprechend KTA 1408.1"

(6) Schweißzusätze und -hilfsstoffe, deren Eignung durch ein anwendungsspezifisches Einzelgutachten gemäß Anhang G geprüft wurde, dürfen nicht mit der Kennzeichnung "Eignungsgeprüft entsprechend KTA 1408.1" versehen werden.

3.4 Prüfeinrichtungen

Das Herstellerwerk muss über ausreichende Prüfeinrichtungen zur Durchführung der Eingangs-, Zwischen- und Endkontrollen verfügen. Zur laufenden Überwachung der mechanisch-technologischen Werte und chemischen Zusammensetzung müssen die notwendigen Schweiß- und Prüfeinrichtungen zur Verfügung stehen. Die sonstigen zur Sicherstellung gleichmäßiger Qualität notwendigen Kontrollgeräte müssen im Herstellerwerk vorhanden sein.

3.5 Erstmalige Überprüfung des Herstellerwerks

(1) Die erstmalige Überprüfung des Herstellerwerks bezieht sich auf die Anforderungen nach den Abschnitten 3.1 bis 3.4. Über die Überprüfung erstellt der Sachverständige einen Bericht.

(2) Der Hersteller muss sowohl für die Vormaterialien als auch für die Fertigprodukte Richtwerte für die chemische Zusammensetzung und für die mechanisch-technologischen Eigenschaften zur Verfügung stellen.

Hinweis:

Die Anforderungen an das Herstellerwerk gelten bereits als erfüllt, wenn Abschnitt 4 VdTÜV-Merkblatt Schweißtechnik 1153 in Verbindung mit DIN EN 12074 eingehalten ist.

4 Beurteilung der Eignung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen

4.1 Allgemeines

(1) Die Anforderungen an die spezifischen Eigenschaften der Schweißzusätzen und -hilfsstoffe basieren auf den Festlegungen in der jeweils zutreffenden Einteilungsnorm. Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die keiner Einteilung entsprechen, sind entsprechend ihren Eigenschaften den Einteilungsnormen zuzuordnen (siehe z.B. Anhang C). Zusätzliche Anforderungen an die chemische Zusammensetzung von reinem Schweißgut umhüllter Stabelektroden, Fülldrahtelektroden und Draht-Pulver-Kombinationen sowie an die chemische Zusammensetzung von Massivprodukten sind in Anhang F festgelegt.

(2) Der Sachverständige hat die Eignung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen aufgrund der nachfolgend geforderten Angaben und Prüfungen zu beurteilen. Die Eignungsprüfung darf nur an Schweißzusätzen von Herstellern vorgenommen werden, deren Produktionseinrichtungen vom Sachverständigen überprüft worden sind.

(3) Die Eignungsprüfung ist im Herstellerwerk der Schweißzusätze und -hilfsstoffe durchzuführen.

4.2 Herstellerangaben

4.2.1 Allgemeines

Kenndaten, Eigenschaften und chemische Zusammensetzung, wie sie vom Hersteller für das Erzeugnis festgelegt sind, sowie der vorgesehene Geltungsbereich der Eignungsprüfung des zu prüfenden Schweißzusatzes und -hilfsstoffes sind dem Sachverständigen vor Beginn der Prüfungen vom Hersteller bekannt zu geben.

4.2.2 Kenndaten

Die Kenndaten sind:

1. Typbezeichnung nach den zutreffenden Normen oder der Art des Schweißzusatzes und -hilfsstoffes,
2. Umhüllungscharakter oder Schweißpulvertyp,
3. Legierungstyp des Schweißguts,
4. Kennziffer der mechanischen Eigenschaften,
5. Schweißprozesse/Schweißprozesskombinationen nach DIN EN ISO 4063,
6. Schweißpositionen nach DIN EN ISO 6947,
7. Stromert und Polung,
8. Kennzeichnung,
9. Abmessung,
10. Schweißhilfsstoffe (z.B. Schutzgase) und
11. empfohlene Schweißparameter (z.B. Stromstärken- und Schweißgeschwindigkeitsbereich).

4.2.3 Angabe von Richtwerten und Eigenschaften

(1) Die zulässigen Grenzen müssen angegeben werden für die

1. Analyse der Band- und Drahtelektroden, der Kern- oder Schweißstäbe, des Metallmantels der Fülldrahtelektroden,
2. Richtenalyse des Schweißguts,
3. quantitativen Angaben der kennzeichnenden chemischen Verbindungen oder Elemente von Umhüllungen oder Füllungen (z.B. Ti02, Si02) von Schweißpulvern und Pasten, die durch eine chemische Analyse nachprüfbar sind,
4. Eigenschaften des Schweißguts in den in Frage kommenden Wärmebehandlungszuständen.

(2) Es müssen Eigenschaften bei besonderen Einsatzbedingungen angegeben werden, z.B.:

1. Eignung für hohe oder tiefe Temperaturen,
2. Beständigkeit gegen Korrosion.

4.2.4 Geltungsbereich

Der Geltungsbereich der Eignungsprüfung ist vom Hersteller so festzulegen, dass die Eigenschaften des Schweißguts in sinnvoller Übereinstimmung mit den Gebrauchseigenschaften der Grundwerkstoffe des Geltungsbereichs stehen. Bei der Abgrenzung des Geltungsbereichs sind die für kerntechnische Anlagen gültigen KTA-Regeln zu beachten. Der Geltungsbereich ist durch die folgenden Angaben zu beschreiben:

1. Werkstoffe,
2. Wärmebehandlungen,
3. Wanddickenbegrenzungen,
4. höchste und tiefste Betriebstemperatur der zu verschweißenden Bauteile,
5. Stromert und Polung,
6. Wurzelschweißbarkeit,
7. Schweißpositionen in Abhängigkeit von den Abmessungen der Schweißzusätze,
8. gegebenenfalls Berechnungskennwerte und
9. Sonderanwendungsgebiete.

4.3 Umfang der Eignungsprüfung

(1) Es sind Untersuchungen

1. der Schweißzusätze und -hilfsstoffe (siehe Abschnitt 4.4),
2. am reinen Schweißgut (siehe Abschnitt 4.5),
3. an Schweißverbindungen und -plattierungen (siehe Abschnitt 4.6 und 4.7) und
4. auf Rissanfälligkeit (siehe Abschnitt 4.6.4.11) durchzuführen.

(2) Die vorgenannten Untersuchungen beziehen sich auf die Prüfung der

1. äußeren Beschaffenheit,
2. chemischen Zusammensetzung,
3. mechanisch-technologischen Eigenschaften,
4. fehlerfreien Verschweißbarkeit der Schweißzusätze und -hilfsstoffe.

(3) Abhängig vom Verwendungszweck des Schweißzusatzes sind ergänzende Prüfungen durchzuführen, zum Beispiel

1. Beständigkeit gegen Korrosion,
2. Bestimmung des Deltaferritgehalts,
3. Kaltzähigkeit,
4. Warmfestigkeit,
5. Langzeitverhalten,
6. Kaltverformbarkeit,
7. Warmverformbarkeit und
8. Wasserstoffbestimmung.

(4) Werden Schweißzusätze und -hilfsstoffe in solchen geringen Mengen (jeweils maximal 500 kg) verwendet, dass eine Eignungsprüfung aus Gründen unverhältnismäßig hohen Aufwands nicht in Frage kommt, darf ein auf den Verwendungszweck abgestimmtes Einzelgutachten erstellt werden. Die hierfür anzuwendende Vorgehensweise ist im Anhang G festgelegt. Eine anwendungsspezifische Eignungsprüfung darf nur dann durchgeführt werden, wenn der Anwendungsfall und die späteren Betriebsbedingungen bekannt sind. Hierbei wird vorausgesetzt, dass der Schweißzusatz nach VdTÜV-Merkblatt Schweißtechnik 1153 in Verbindung mit DIN EN 14532-1 und DIN EN 14532-2 eignungsgeprüft ist.

4.4 Untersuchung der Schweißzusätze und -hilfsstoffe

4.4.1 Probenentnahme und Prüfung der äußeren Beschaffenheit

(1) Im Rahmen der Eignungsprüfung müssen die für die Eignungsprüfung verwendeten Schweißzusätze und -hilfsstoffe in Anwesenheit des Sachverständigen dem Lager des Herstellers entnommen werden.

(2) Bei allen Schweißzusätzen und -hilfsstoffen sind die Abmessungen, die in den Geltungsbereich der Prüfung ein-bezogen werden sollen, zu überprüfen, das heißt

1. bei Stabelektroden Kerndraht, Dicke der Umhüllung und Länge,
2. bei Schweißstäben Stabdurchmesser und Länge,
3. bei Drahtelektroden Durchmesser,
4. bei Bandelektroden Breite und Dicke und
5. bei Fülldrahtelektroden Durchmesser und Füllgrad.

(3) Bei Pulvern für Unterpulver- oder Elektroschlackeschweißungen ist die nach DIN EN ISO 14174 festgelegte Körnung zu überprüfen. Die Körnung anderer Pulver (z.B. für das Plasmaauftragschweißen) ist ebenfalls auf Einhaltung der Herstellervorgaben zu überprüfen.

(4) Darüber hinaus sollen auch alle weiteren äußeren Merkmale der Schweißzusätze und -hilfsstoffe dokumentiert werden, zum Beispiel

1. Farbe der Umhüllung oder des Pulvers,
2. Haftfestigkeit etwaiger Überzüge, Oberflächenbeschaffenheit und Kennzeichnung.

4.4.2 Chemische Zusammensetzung

(1) Anhand der Angaben über die chemische Zusammensetzung prüft der Sachverständige die Einhaltung der vom Hersteller festgelegten Grenzwerte der Analysen für

1. Kerndraht,
2. Schweißstab,
3. Band- und Drahtelektrode,
4. Schutzgas,
5. Fülldrahtmantel,
6. Umhüllung der Stabelektrode,
7. Pulver für das Unterpulver- und Elektroschlackeschweißen,
8. Pulver der Fülldrahtelektrode und
9. Pulver für das Plasmaauftragschweißen.

(2) Bei der chemischen Analyse der Kerndrähte, Schweißstäbe, Band- und Drahtelektroden sind die Legierungsanteile zu bestimmen, außerdem die Verunreinigungen (z.B. bei niedrig legierten Schweißzusätzen Phosphor, Schwefel, Stickstoff und Chrom). Besonderes Augenmerk ist auf metallische Überzüge, z.B. Kupfer, zu legen. Es ist der Anteil des Überzugs in der chemischen Analyse des Schweißzusatzes zu bestimmen.

(3) Bei der chemischen Analyse der Umhüllungen oder Pulver sollen, soweit eine ausführliche Richtanalyse des Herstellers vorliegt, die für die Eigenschaften der Umhüllung oder des Pulvers maßgebenden Bestandteile stichprobenweise nachgeprüft werden. Falls der Hersteller unvollständige Richtwerte zur Verfügung stellt, ist eine Vollanalyse notwendig.

(4) Um die Eigenschaften einer Umhüllung feststellen zu können, sind mindestens die Anteile an SiO₂, Mn und CaF₂ zu bestimmen. Falls über die Umhüllung bestimmte Bestandteile wie Chrom, Nickel, Molybdän zulegiert werden, sind auch diese zu bestimmen.

4.5 Untersuchungen am reinen Schweißgut

4.5.1 Allgemeines

Die Eigenschaften des reinen Schweißguts sind zu prüfen. Für Schweißzusätze und -hilfsstoffe, die ausschließlich für das Schweißplattieren und -panzern verwendet werden (z.B. austenitische Stähle, Hartauftragslegierungen), brauchen keine Prüfungen am reinen Schweißgut - mit Ausnahme der chemischen Analyse - vorgenommen werden.

4.5.2 Prüfstückformen

(1) Es sind Schweißgutprüfstücke nach DIN EN ISO 15792-1 anzufertigen. Für die Prüfung von Stab-, Draht-, Fülldrahtelektroden und Schweißstäben sind die Prüfstückformen 1.2 oder 1.3, für die Prüfung von Draht-Pulver-Kombinationen für das Unterpulverschweißen die Prüfstückformen 1.3 oder 1.4 zu verwenden. Für die Prüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für das Auftragschweißen sind Prüfstücke nach den zutreffenden Normen anzufertigen.

(2) Falls der Hersteller eine Überprüfung des Schweißzusatzes für die Schweißung an Gleich- und Wechselstrom oder bei Gleichstrom an beiden Polen vorsieht, ist die Prüfung für jede Stromart oder Polung durchzuführen. Hierbei ist der volle Prüfumfang für die Stromart mit den ungünstigeren Auswirkungen auf den Schweißprozess - in der Regel Wechselstrom - oder die weniger gebräuchliche Polung vorzusehen. Für die verbleibende Stromart oder Polung sind an Prüfstücken außer der chemischen Zusammensetzung auch die mechanisch-technologischen Eigenschaften im ungeglühten Zustand oder nach der kürzesten vorgesehenen Wärmebehandlung für den größten im Geltungsbereich vorgesehenen Durchmesser des Schweißzusatzes zu ermitteln. Ergeben sich bei der Prüfung des reinen Schweißguts für die unter-schiedlichen Stromarten oder Polungen wesentliche Unterschiede in den Ergebnissen, so ist anstelle der Stichprobe das gesamte Prüfprogramm durchzuführen.

(3) Vor Beginn der Prüfung sind die vom Hersteller zu erstellenden Schweiß- und Prüfpläne dem Sachverständigen vorzulegen. In den Schweißplänen ist der prinzipielle Nahtaufbau durch Skizzen darzustellen. Werden Schweißhilfsstoffe verwendet, so sind diese mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 (siehe KTA 1408.2 Abschnitt 8) zu belegen.

4.5.3 Schweißbedingungen

(1) Folgende Schweißbedingungen sind einzuhalten für:

1. Stabelektroden: Tabelle 4.5.3-1,
2. Draht-Pulver-Kombination: Tabelle 4.5.3-2,
3. Metall-Schutzgasschweißen mit Massivdraht: Tabelle 4.5.3-3,
4. Metall-Schutzgasschweißen mit Fülldrahtelektroden: Tabelle 4.5.3-4,
5. Wolfram-Inertgasschweißen: Tabelle 4.5.3-5.

Abweichungen von den oben genannten Schweißbedingungen sind im Kennblatt anzugeben.

(2) Die Tabellen 4.5.3-1 bis 4.5.3-5 gelten für ferritische Schweißzusätze und sind, so weit zutreffend, auf austenitische, nickellegierte und andere Schweißzusätze anzuwenden. Die Daten sind vom Hersteller festzulegen und vom Sachverständigen zu prüfen.

(3) Die in den Tabellen 4.5.3-1 bis 4.5.3-5 und 4.6.2-1 bis 4.6.2-3 angegebene Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur bezieht sich auf Feinkornbaustähle. Bei anderen Werkstoffen ist die Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur festzulegen und vom Sachverständigen zu prüfen. Die Zwischenlagentemperatur ist zu protokollieren. Die Definition der Vorwärm- und Zwischenlagentemperatur ist DIN EN ISO 13916 zu entnehmen.

Tabelle 4.5.3-1: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus reinem Schweißgut - Stabelektroden -

Tabelle 4.5.3-2: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus reinem Schweißgut - Draht-Pulver-Kombination -

Tabelle 4.5.3-3: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus reinem Schweißgut -Massivdrahtelektrode -

Tabelle 4.5.3-4: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus reinem Schweißgut - Fülldrahtelektrode -

Tabelle 4.5.3-5: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus reinem Schweißgut - Wolfram-Inertgasschweißen -

4.5.4 Wärmebehandlungszustände

(1) Wenn die Ofengröße eine Wärmebehandlung des gesamten Prüfstücks nicht erlaubt, darf dieses aufgeteilt werden. Die Wärmebehandlung des reinen Schweißguts darf nicht an ausgearbeiteten Proben erfolgen.

(2) Falls andere als die in den Tabellen 4.5.4-1 bis 4.5.4-3 aufgeführten Wärmebehandlungen erforderlich werden, sind folgende Festlegungen nach (3) bis (8) gültig:

(3) Spannungsarmglühen

1. Stabelektroden zum Schweißen unlegierter und niedriglegierter Stähle sowie Schweißgut mit ähnlicher chemischer Zusammensetzung
   Die Haltedauer beträgt 15 Stunden bei der höchsten Spannungsarmglühtemperatur für die Werkstoffe des vorgesehenen Anwendungsbereiches des Schweißzusatzes. Die Abkühlung soll bis ca. 300 °C im Ofen und danach an Luft erfolgen.
2. Schweißzusätze für niedrig- und mittellegierte Stähle Die Haltedauer beträgt 50 Stunden bei allen Wanddicken, bei Wanddickenbegrenzung gleich oder kleiner als 80 mm beträgt die Haltedauer 15 Stunden, jeweils bei der höchsten Spannungsarmglühtemperatur für die Werkstoffe des vorgesehenen Anwendungsbereiches des Schweißzusatzes. Die Abkühlung soll bis ca. 300 °C im Ofen und danach an Luft erfolgen.

(4) Normalglühen

Die Haltedauer beträgt eine halbe Stunde bei der höchsten für die Werkstoffe des Anwendungsbereichs des Schweißzusatzes zulässigen Normalglühtemperatur. Die Abkühlung erfolgt in höchstens 3 Stunden bis 300 °C und danach an Luft.

(5) Anlassen

Die Haltedauer beträgt 15 Stunden bei der höchsten für die Werkstoffe des Anwendungsbereichs des Schweißzusatzes zulässigen Anlasstemperatur. Die Abkühlung soll bis ca. 300 °C im Ofen und danach an Luft erfolgen.

(6) Vergüten

Es ist ein beschleunigtes Abkühlen wie für den Werkstoff vorgesehen mit anschließendem Anlassen gemäß (5) durchzuführen.

(7) Stabilglühen

Die Wärmebehandlung ist gemäß AD 2000-Merkblatt HP 7/3 durchzuführen. Die Haltedauer beträgt 15 Stunden.

(8) Lösungsglühen

Die Haltedauer beträgt eine halbe Stunde bei der untersten Lösungsglühtemperatur für die Werkstoffe des Anwendungsbereichs des Schweißzusatzes, z.B. nach DIN EN 10088-2 Tabellen A.1 bis A.5. Die Abkühlung erfolgt in Wasser. Je nach Anwendungsbereich des Schweißzusatzes sind auch eine kürzere oder längere Haltedauer sowie andere Abkühlbedingungen möglich. Diese sind in das Kennblatt für Schweißzusätze aufzunehmen.

4.5.5 Versuchsbedingungen, Probenform und -anzahl

4.5.5.1 Allgemeines

Für die Prüfstücke zur Entnahme von Schweißgutproben, die Probenlage und die Probenform gelten die Festlegungen in DIN EN ISO 15792-1. Der Prüfumfang ist den Tabellen 4.5.4-1 bis 4.5.4-3 zu entnehmen.

4.5.5.2. Zugversuche bei Raumtemperatur

(1) Der Zugversuch ist nach DIN EN ISO 6892-1 durchzuführen. Es sind folgende Kennwerte zu ermitteln:

1. bei ferritischen Schweißzusätzen:
   untere Streckgrenze oder, falls sich diese nicht ausprägt, 0,2%-Dehngrenze, sowie Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Brucheinschnürung,
2. bei austenitischen Schweißzusätzen und Schweißzusätzen aus Nickellegierungen:
   0,2%- und 1,0%-Dehngrenze sowie Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Brucheinschnürung.

Es ist der Proportionalstab nach DIN 50125 mit einem Probendurchmesser d₀ von 10 mm zu verwenden.

(2) Je Wärmebehandlungszustand und geprüftem Durchmesser sind drei Proben zu prüfen.

4.5.5.3 Warmzugversuche

(1) Der Zugversuch ist nach DIN EN ISO 6892-2 durchzuführen. Es sind folgende Kennwerte zu ermitteln:

1. bei ferritischen Schweißzusätzen:
   0,2%-Dehngrenze, Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Brucheinschnürung,
2. bei austenitischen Schweißzusätzen und Schweißzusätzen aus Nickellegierungen:
   0,2%- und 1,0%-Dehngrenze, sowie Zugfestigkeit, Bruchdehnung, Brucheinschnürung.

Es ist der Proportionalstab nach DIN 50125 mit einem Probendurchmesser d₀ von 10 mm zu verwenden.

Je Temperatur und geprüftem Durchmesser des Schweißzusatzes ist eine Probe zu prüfen.

(2) Für eine Abmessung des jeweiligen Schweißzusatzes sind im Rahmen des Geltungsbereichs Warmzugversuche bei mehreren Temperaturen (z.B. zwischen Raumtemperatur und der oberen Prüftemperatur in Abstufungen von ca. 100 °C) durchzuführen, so dass die charakteristische Kurve ermittelt wird. Bei allen anderen Abmessungen reicht es aus, die höchste zu gewährleistende Temperatur als Prüftemperatur zu wählen.

4.5.5.4 Kerbschlagbiegeversuche

Je Prüftemperatur ist ein Satz Kerbschlagproben (drei Proben mit V-Kerb) unter Verwendung einer Hammerfinne mit 2 mm Radius nach DIN EN ISO 9016 zu prüfen. Zu bestimmen ist die Schlagenergie (KV2); für ferritische Werkstoffe sind zusätzlich die seitliche Breitung und der Zähbruchanteil gemäß DIN EN ISO 148-1 zu ermitteln.

1. Die vollständige KV₂-T-Kurve ist für ferritische Werkstoffe wie folgt zu ermitteln:

   Als Temperaturen sind 33 °C und 80 °C vorzusehen. Mindestens drei weitere Temperaturen sind so festzulegen, dass Hoch- und Tieflage erfasst werden (90 % und 10 % Zähbruchanteil). Der Prüfumfang ist den Tabellen 4.5.4-1 und 4.5.4-2 zu entnehmen.

   Bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen, die für den Sicherheitsbehälter vorgesehen sind, muss eine der Prüftemperaturen 5 °C sein.

2. Die eingeschränkte KV₂-T-Kurve ist für ferritische Werkstoffe wie folgt zu ermitteln:

   Außer der Temperatur 33 °C sind mindestens drei weitere Temperaturen so festzulegen, dass Hochlage und Übergangsbereich erfasst werden.

3. Bei austenitischen Schweißzusätzen gelten die Festlegungen von Tabelle 4.5.4-3.

4.5.5.5 Kerbschlagbiegeversuche an gealterten Proben

(1) Kerbschlagbiegeversuche an gealterten Proben sind nur durchzuführen, wenn bei dem zu untersuchenden Schweißzusatz oder aufgrund des vorgesehenen Anwendungsbereichs mit einer signifikanten Alterung zu rechnen ist.

(2) Die Kerbschlagproben sind vor dem Bearbeiten auf Fertigmaß im Bereich des Prüfquerschnitts durch 10 % Stauchen zu verformen und anschließend eine halbe Stunde bei 250 °C zu glühen.

Tabelle 4.5.4-1: Prüfumfang für niedriglegierte Schweißzusätze (Stabelektrode, Fülldrahtelektrode und Draht-Pulver-Kombination)

Tabelle 4.5.4-2: Prüfumfang für niedriglegierte Schweißzusätze (SG-Drahtelektrode und WIG-Schweißstäbe)

Tabelle 4.5.4-3: Prüfumfang für austenitische und nickellegierte Schweißzusätze

(3) Die Kaltverformung durch Stauchen erfolgt gemäß Bild 4.5.5-1.

Bild 4.5.5-1 Stauchen von zu alternden Kerbschlagbiegeproben

(4) Es ist eine KV₂-T-Kurve

1. an künstlich gealterten Proben zu ermitteln. Diese Prüfung entfällt, wenn eine Wärmebehandlung erforderlich ist.
2. an künstlich gealterten Proben mit anschließender Wärmebehandlung von einer Stunde bei T_min zu ermitteln.

Es ist eine Schlagenergie von mindestens 35 J bei der im Kennblatt für den gealterten Zustand zu bescheinigenden niedrigsten Prüftemperatur zu erreichen.

4.5.5.6 Metallographische Untersuchung und Härteprüfung

(1) Zur Überprüfung des Lagenaufbaues sind gemäß den Tabellen 4.5.4-1 bis 4.5.4-3 Makroschliffe quer zur Naht zu entnehmen und mit Bildern zu belegen. Das Mikrogefüge in Schweißgutmitte ist in geeigneter Vergrößerung (normalerweise 200fach) darzustellen.

(2) Die Härte HV 10 in Schweißgutmitte ist gemäß DIN EN ISO 6507-1 zu bestimmen. Aus den Messergebnissen von mindestens drei Eindrücken ist der Mittelwert zu bilden.

4.5.5.7 Chemische Zusammensetzung

(1) Die für die Schweißgutanalyse erforderlichen Späne und Proben sind aus Mitte Schweißgut zu entnehmen; es dürfen hierzu Probenreste verwendet werden. Für andere Analysenmethoden darf auch ein Querschliff aus reinem Schweißgut verwendet werden.

Die chemische Zusammensetzung des Schweißguts ist zu bestimmen. Normalerweise handelt es sich um die in Tabelle 4.5.5-1 aufgeführten Elemente.

(2) Als Spurenelemente sind bei ferritischen und voll-austenitischen Schweißzusätzen zusätzlich zu bestimmen: Sn, As, Sb und Pb.

4.5.5.8 Bestimmung des Deltaferritgehaltes

(1) Der Ferritanteil eines austenitischen Schweißguts ist rechnerisch aus allen Schweißgutanalysen nach Tabelle 4.5.4-3 mit Hilfe des DeLong-Diagramms nach Bild 4.5.5-2 zu bestimmen. Für eine Abmessung des jeweiligen Schweißzusatzes ist ergänzend die metallographische Ermittlung des Deltaferritanteils erforderlich.

(2) Austenitisches Schweißgut darf kein geschlossenes Ferritnetz haben.

4.6 Untersuchungen an Schweißverbindungen

4.6.1 Anzahl und Abmessungen der Prüfstücke

(1) Die Anzahl der zu fertigenden Prüfstücke richtet sich nach dem beantragten Geltungsbereich für den Schweißzusatz. Die Dicke der Prüfstücke soll mindestens 20 mm betragen. Das Schweißen der Proben soll an Grundwerkstoffen der im Geltungsbereich genannten unteren und oberen Festigkeitsgruppe durchgeführt werden.

(2) Für die verwendeten Grundwerkstoffe müssen chemische Zusammensetzung, Festigkeits-, Dehnungs- und Zähigkeitswerte, an den Prüfstücken ermittelt, vorliegen. Falls diese Werte in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 belegt sind, erübrigen sich diese Prüfungen. Werden Schweißhilfsstoffe verwendet, so sind auch diese mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 nach DIN EN 10204 siehe KTA 1408.2 Abschnitt 8) zu belegen.

(3) Nahtlänge und gegebenenfalls Anzahl der Prüfstücke sind unter Berücksichtigung des Schweißprozesses so zu bemessen, dass die vorgesehene Probenzahl und eventuelle Ersatzproben ohne Schwierigkeiten entnommen werden können.

4.6.2 Schweißbedingungen

4.6.2.1 Allgemeines

Bei der Ausführung von Probeschweißungen sind die Schweißbedingungen der Abschnitte 4.6.2.2 bis 4.6.2.6 einzuhalten.

4.6.2.2. Vorwärmen

Ein Vorwärmen ist nur dann vorzunehmen, wenn dieses in den betreffenden KTA-Regeln für den zu verschweißenden Grundwerkstoff vorgeschrieben ist.

4.6.2.3 Zwischenlagentemperatur und Streckenenergie

Für die jeweiligen Grundwerkstoffe sind die Angaben für Zwischenlagentemperatur und Streckenenergie, zum Beispiel in Normen, VdTÜV-Werkstoffblättern oder KTA-Regeln einzuhalten. Abweichungen von diesen Werten sind im Prüfbericht und im Kennblatt über die Eignungsprüfung besonders aufzuführen und im Prüfbericht zu begründen.

4.6.2.4. Schweißposition

Alle Schweißpositionen (sie entsprechen im Allgemeinen der Kennzahl für die Normbezeichnung des Schweißzusatzes) müssen beim Schweißen der Proben wenigstens einmal angewendet werden. Bei Stabelektroden und WIG-Schweißstäben ist das Prüfstück der Schweißposition PC im Allgemeinen durch das in Schweißposition Pa angefertigte bereits abgedeckt.

Tabelle 4.5.5-1: Zu bestimmende Elemente aus reinem Schweißgut

Bild 4.5.5-2: Zustandsschaubild für Schweißgut aus nichtrostendem Stahl (De-Long-Diagramm, Rev. Jan. 1973) und Tabelle zur Auswertung

Chrom Äquivalent = %Cr + %Mo + 1,5x%Si + 0,5x%Nb

4.6.2.5 Stromart und Polung

Ist das Verschweißen eines Schweißzusatzes an Gleich- und Wechselstrom möglich, so müssen beide Stromarten beim Schweißen der Proben wenigstens einmal angewendet werden. Das gleiche gilt auch für die Wahl des Plus- und Minuspols beim Schweißen mit Gleichstrom.

4.6.2.6 Schweißdaten und Nahtaufbau

(1) Schweißdaten und Nahtaufbau sind nach den Angaben des Herstellers zu wählen. Jedoch sollen Verbindungsschweißungen mit den ungünstigsten der angegebenen Werte ausgeführt werden. Beim Nahtaufbau müssen alle vom Hersteller des Schweißzusatzes in die Begutachtung einbezogenen Kernstab- und Drahtdurchmesser berücksichtigt werden. Dabei ist der Nahtaufbau praxisnah von Wurzel bis Decklage mit steigenden Durchmessern auszuführen, wobei für Schweißposition Pa die Decklage mit dem größten zu prüfenden Durchmesser des beantragten Bereichs geschweißt werden muss.

(2) Die Bedingungen beim Unterpulver- und Metall-Schutzgasschweißen sind den Tabellen 4.6.2-1 bis 4.6.2-3 für ferritische Schweißzusätze zu entnehmen. Für andere Werkstoffe sind mit dem Hersteller werkstoffgerechte Schweißdaten festzulegen.

(3) Beim Unterpulverschweißen ist darauf zu achten, dass für die Herstellung des reinen Schweißguts und der Schweißverbindung nur Pulver einer Fertigungseinheit verwendet werden.

(4) Ist der Einsatz des Schweißzusatzes auch für die einseitige Schweißung vorgesehen, so darf bei dem in Schweißposition Pa anzufertigenden Prüfstück nicht wurzelseitig nach-geschweißt werden. Die Wurzel ist ohne Badsicherung auszuführen und nach DIN EN ISO 5817 Bewertungsgruppe B zu bewerten. Werden zur Erzielung der einseitigen Schweißung von den einschlägigen Normen abweichende Vorbereitungen getroffen, so ist dies im Prüfbericht und Kennblatt anzugeben.

4.6.3 Wärmebehandlung

(1) Eine Wärmebehandlung ist nur dann durchzuführen, wenn sie für Schweißverbindungen an Grundwerkstoffen des Geltungsbereichs erforderlich ist. Die in den Tabellen 4.5.4-1 bis 4.5.4-3 angegebenen Spannungsarmglühtemperaturen und Haltezeiten sind einzuhalten. Für weitere Anwendungsfälle sind für die hierzu geeigneten Schweißzusätze und -hilfsstoffe andere Wärmebehandlungen (z.B. Normalglühen, Vergüten) vom Hersteller festzulegen und vom Sachverständigen zu prüfen. Diese Festlegungen dürfen sich zum Beispiel an den Festlegungen in Abschnitt 4.5.4 und den zutreffenden VdTÜV-Werkstoffblättern orientieren.

(2) Die Prüfstücke sind möglichst in einem Stück oder als Teilstück im Ofen zu glühen. Eine Wärmebehandlung von Einzelproben ist nicht zulässig. Die Wärmebehandlung ist durch Aufnahme von Diagrammen zu dokumentieren.

(3) Bei Spannungsarmglühen und Anlassen darf oberhalb 300 °C bis hin zur Wärmebehandlungstemperatur die Auf- heiz- und Abkühlgeschwindigkeit von 100 K/h nicht überschritten werden.

4.6.4 Versuchsbedingungen und Probenformen

4.6.4.1 Zerstörungsfreie Prüfung

(1) Alle Prüfstücke sind nach einer gegebenenfalls notwendigen Wärmebehandlung und vor dem Ausarbeiten der Proben einer Durchstrahlungsprüfung, gegebenenfalls einer Oberflächenprüfung gemäß AD 2000-Merkblatt HP 5/3 zu unterziehen.

(2) Die für die zerstörungsfreien Prüfungen eingesetzten Prüfer müssen für das zur Anwendung kommende Prüfverfahren gemäß DIN EN ISO 9712 im Produktsektor "geschweißte Produkte" qualifiziert und zertifiziert sein. Für die Durchstrahlungsprüfung ist eine Qualifizierung und Zertifizierung mindestens in Stufe 2 erforderlich.

4.6.4.2 Art der Proben

Die aus dem Prüfstück zu entnehmenden Proben sind in den Tabellen 4.5.4-1 bis 4.5.4-3 aufgeführt.

4.6.4.3. Chemische Zusammensetzung

Am Schweißgut ist die chemische Zusammensetzung zu ermitteln. Neben der Bestimmung der Legierungselemente sind auch die Begleit- und Spurenelemente nach Abschnitt 4.5.5.7 anzugeben. Die Probe ist in Mitte Schweißgut zu entnehmen.

4.6.4.4 Zugversuch bei Raumtemperatur

Für Flachzugproben ist ein möglichst großer Probenquerschnitt vorzusehen. Sie sind quer zur Schweißnaht mit einer Probendicke von mindestens 10 mm auszuarbeiten und bei Raumtemperatur nach DIN EN ISO 4136 zu prüfen. Um Grundwerkstoff, Übergang und Schweißgut ausreichend zu erfassen, ist abweichend von oben genannter Norm die Versuchslänge L_c = Schweißnahtbreite + 80 mm vorzusehen. Zu bestimmen sind Zugfestigkeit, Bruchlage und, soweit möglich, Streckgrenze. Zusätzlich ist der Dehnungsverlauf über die Versuchslänge in Abständen von 5 mm (z.B. durch Fotos) zu dokumentieren. Je Prüfstück und Wärmebehandlungslos sind zwei Proben zu prüfen.

4.6.4.5. Biegeversuch

Biegeproben sind quer zur Naht zu entnehmen und mit je Decklage und Wurzel auf der Zugseite zu prüfen. Die Durchführung hat nach DIN EN ISO 5173 zu erfolgen. Die Biegedehnung ist symmetrisch in Abständen von 5 mm zu ermitteln und (z.B. durch Fotos) zu dokumentieren. Der Biegeversuch muss die gesamte Dicke des geschweißten Prüfstücks erfassen. Im Falle von Dicken größer als 30 mm dürfen mehrere Proben übereinander liegen. Je Prüfstück sind insgesamt vier Proben zu prüfen.

Tabelle 4.6.2-1: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus Schweißverbindungen -Unterpulverschweißen -

Tabelle 4.6.2-2: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus Schweißverbindungen - Metall-Schutzgasschweißen mit Massivdrahtelektrode -

Tabelle 4.6.2-3: Richtwerte für Schweißdaten zur Herstellung der Prüfstücke aus Schweißverbindungen - Metall-Schutzgasschweißen mit Fülldrahtelektroden -

4.6.4.6 Kerbschlagbiegeversuch

(1) Je Prüftemperatur ist ein Satz Kerbschlagproben (drei Proben mit V-Kerb) unter Verwendung einer Hammerfinne mit 2 mm Radius in VWT-Lage nach DIN EN ISO 9016, aus Mitte Schweißnaht entnommen, zu prüfen. Zu bestimmen ist die Schlagenergie (KV2); bei ferritischen Werkstoffen sind zusätzlich seitliche Breitung und Zähbruchanteil gemäß DIN EN ISO 148-1 zu ermitteln.

(2) Für die Ermittlung der KV₂-T-Kurven gilt Folgendes:

1. Vollständige KV₂-T-Kurve für ferritisch-perlitische Schweißzusätze

   Als Temperaturen sind 33 °C und 80 °C vorzusehen. Mindestens drei weitere Temperaturen sind so festzulegen, dass Hoch- und Tieflage erfasst werden (90 % und 10 % Zähbruchanteil). Der Umfang der Kerbschlagbiegeprüfung ist den Tabellen 4.5.4-1 und 4.5.4-2 zu entnehmen.

   Bei Schweißzusätzen und -hilfsstoffen, die für den Sicherheitsbehälter vorgesehen sind, muss eine der Prüftemperaturen 5 °C sein.

2. Eingeschränkte KV₂-T-Kurve

   Außer der Temperatur 33 °C sind mindestens drei weitere Temperaturen so festzulegen, dass Hochlage und Übergangsbereich erfasst werden.

3. Bei austenitischen Schweißzusätzen gelten die Festlegungen von Tabelle 4.5.4-3.

4.6.4.7 Fallgewichtsversuch nach Pellini

Zur Bestimmung der NDT-Temperatur bei ferritischen Werkstoffen sind Fallgewichtsversuche nach SEP 1325 an 6 P2- Proben quer zur Naht durchzuführen. Der Kerb muss auf der Decklagenseite in Schweißgutmitte liegen.

4.6.4.8. Metallographische Untersuchung

Die metallographische Untersuchung hat an Makro- und Mikroschliffen quer zur Naht zu erfolgen. Das Schweißgut und der Bereich der Aufmischung im Schweißgut sind zu untersuchen und durch Mikroaufnamen zu dokumentieren (im Allgemeinen 200fache Vergrößerung). Dabei sind bei ferritischen Werkstoffen umgekörnte und nicht umgekörnte Grobkornbereiche zu dokumentieren.

4.6.4.9 Härteprüfung

An Gefügeschliffen quer zur Naht ist eine Härteprüfung nach DIN EN ISO 9015-1 durchzuführen (im Normalfall HV 10). Dabei sind Grundwerkstoff, Übergang und Schweißgut von Nahtober- und -unterkante sowie Nahtmitte zu erfassen.

4.6.4.10. Bestimmung von diffusiblem Wasserstoff

(1) Für reines Schweißgut ferritischer Schweißzusätze, hergestellt mit Draht-Pulver-Kombinationen für das Unterpulverschweißen sowie Stab- und Fülldrahtelektroden aus je zwei Fertigungseinheiten, ist der Gehalt an diffusiblem Wasserstoff nach DIN EN ISO 3690 zu bestimmen.

(2) Der Hersteller hat zum Nachweis der Lagerfähigkeit von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen Rücktrocknungsversuche durchzuführen, aus denen die Empfehlungen für die Rücktrocknung beim Weiterverarbeiter hervorgehen sollen.

4.6.4.11 Prüfung auf Rissanfälligkeit

(1) Die Prüfung der Rissanfälligkeit ist gemäß DIN EN ISO 17641-2 durchzuführen, wobei die ungünstigste chemische Zusammensetzung der Grundwerkstoffpalette des Geltungsbereichs erfasst sein muss. Bei Stabelektroden der Umhüllungstypen B und RB, die für das Schweißen unlegierter Stähle sowie des Stahls 16Mo3 und der Feinkornstähle mit Streckgrenzen im Bereich von 235 MPa bis 355 MPa verwendet werden, darf auf die Prüfung der Rissanfälligkeit verzichtet werden. Bei der Prüfung von Schweißzusätzen nach DIN EN ISO 3580 oder DIN EN ISO 21952 muss das Prüfstück DIN EN ISO 17641-2 Bild 1 Typ a entsprechen. Es ist mindestens der heißrissempfindlichste Werkstoff des Geltungsbereichs zu prüfen.

(2) Für austenitische Schweißzusätze mit einem Deltaferritgehalt im Schweißgut von 3 % und weniger (Bestimmung gemäß Abschnitt 4.5.5.8) und für Schweißzusätze aus Nickellegierungen ist die Ring-Segment-Probe (siehe Anhang E) zu verwenden.

4.7 Untersuchungen an Schweißplattierungen und -panzerungen

4.7.1 Austenitische Schweißplattierungen und Schweißplattierungen aus Nickellegierungen auf ferritischem Grundwerkstoff

(1) Bei Schweißplattierungen sind die gleichen schweißtechnischen Grundsätze wie bei der Herstellung von Stumpfnahtschweißverbindungen zu beachten.

(2) Für Schweißplattierungen gilt der Prüfumfang von Tabelle 4.7.1-1.

(3) Falls die Festigkeitseigenschaften der Schweißplattierungen bei der Berechnung in Anspruch genommen werden sollen, sind die erforderlichen Kennwerte in einer bezüglich Schweißdaten und Wärmebehandlung dem Bauteil angepassten Verfahrensprüfung zu ermitteln.

(4) Für die Abmessungen der Prüfstücke gilt Abschnitt 4.6.1. Soll der Schweißzusatz für Schweißplattierungen auf Wanddicken größer als 50 mm eingesetzt werden, muss die Glühdauer etwa 50 Stunden bei der höchsten zulässigen Glühtemperatur des Trägerwerkstoffs betragen. Bei besonderen Einsatzbedingungen müssen die anzuwendenden Glühbedingungen gesondert festgelegt werden.

4.7.2 Schweißzusätze für das Schweißpanzern

Es ist ein Prüfstück nach Bild 4.7.2-1 herzustellen. Das Prüfstück muss die für die Verwendung vorgesehene Lagenzahl aufweisen. Die im Geltungsbereich vorgesehenen Grundwerkstoffe sind zu verwenden. Die Panzerung ist einer Oberflächenprüfung nach dem Eindringverfahren und einer Härteprüfung nach DIN 32525-4 zu unterziehen.

Bild 4.7.2-1: Prüfstück für Schweißpanzerungen

Tabelle 4.7.1-1: Prüfumfang für Schweißplattierungen

4.8 Sonderuntersuchungen

4.8.1 Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion

Bei austenitischen Schweißzusätzen ist die Prüfung auf Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion gemäß DIN EN ISO 3651-2 an Proben mit sich kreuzenden Stumpfnähten unter Berücksichtigung der im Geltungsbereich genannten Wärmebehandlungszustände durchzuführen. Bei besonderen Korrosionsbedingungen, besonderen Werkstoffen und den zugehörigen Schweißzusätzen dürfen andere Untersuchungsmethoden (z.B. Huey-Test nach DIN EN ISO 3651-1, Salzsäuretest, modifizierter Streichertest nach SEP 1877) angewandt werden.

4.8.2 Lotbruch

Ist bei Schweißzusätzen Kupfer zulegiert oder werden im Schweißgut Kupfergehalte von mehr als 0,3 % gefunden, sind besondere Prüfungen (z.B. metallographische Prüfungen) zu vereinbaren.

4.9 Anforderungen an mechanisch-technologische Werte für das reine Schweißgut und das Schweißgut von Verbindungsschweißungen

(1) Für das reine Schweißgut gelten grundsätzlich die Anforderungen der jeweils zutreffenden Einteilungsnorm.

(2) Die Mindestanforderungen an die Grundwerkstoffe müssen grundsätzlich auch vom Schweißgut von Verbindungsschweißungen erfüllt werden.

(3) Davon abweichend gilt für das reine Schweißgut und das Schweißgut von Verbindungsschweißungen Folgendes:

1. Die Bruchdehnung im austenitischen Schweißgut muss mindestens 30 % betragen.
2. Die Schlagenergie im austenitischen Schweißgut muss bei Raumtemperatur für den ungeglühten oder lösungsgeglühten Zustand mindestens 70 J (Einzelwert mindestens 60 J) und für den spannungsarmgeglühten Zustand mindestens 55 J (Einzelwert mindestens 40 J) betragen.
3. Für WII-Werkstoffe darf der Mittelwert der Schlagenergie 41 J bei 0 °C nicht unterschreiten. Nur ein Einzelwert darf den geforderten Mittelwert unterschreiten und nicht kleiner sein als 29 J.

5 Verarbeltbarkeit von Schweißzusätzen

Die Verarbeitbarkeit der Schweißzusätze ist im Zuge der Herstellung der Schweißverbindungen nach Abschnitt 4.6 zu beurteilen. Im Einzelnen sind die Eigenschaften nach Abschnitt D 3 zu beschreiben. Nachbesserungen und Schleifarbeiten während des Schweißens sind im Schweißprotokoll anzugeben.

6 Abgrenzung des Geltungsbereichs

6.1 Allgemeines

Nach erfolgter Überprüfung des Schweißzusatzes hat die Festlegung der Grenzen des Geltungsbereichs nach den folgenden Abschnitten zu erfolgen. Der Geltungsbereich ist im Kennblatt für Schweißzusätze (siehe Anhang A) zusammengefasst darzulegen.

6.2 Abmessungen

Die Angaben über die gefertigten Kernstab-, Stab-, Draht- und Fülldrahtdurchmesser oder die Abmessungen der Bandelektroden müssen durch den Hersteller erfolgen. Bei der Abgrenzung sind die Hinweise unter Abschnitt 4.6.2.6 zu beachten, wobei sämtliche zu überprüfenden Abmessungen in einer Schweißverbindung oder Schweißplattierung verschweißt sein müssen.

6.3 Schutzgase und Badsicherungen

(1) Die verwendeten Schutzgase und Badsicherungen sind anzugeben.

(2) Bei der Abgrenzung des Geltungsbereichs für Schutzgase sind die Gruppen nach DIN EN ISO 14175 zu beachten.

6.4 Grundwerkstoffe

Der Geltungsbereich hinsichtlich der zu verschweißenden Grundwerkstoffe ist derart festzulegen, dass die mechanischen, physikalischen und chemischen Eigenschaften der Grundwerkstoffe mit den Ergebnissen der Prüfungen an Schweißgut und Schweißverbindung vereinbar sind.

6.5 Wärmebehandlung

Die zulässigen Wärmebehandlungszustände sind aufgrund der bei der Prüfung des Schweißguts ermittelten Werte für die Werkstoffe des Geltungsbereichs festzulegen.

6.6 Wanddicke, Dicke von Schweißplattierungen und -panzerungen

(1) Die größte bei der Eignungsprüfung verwendete Prüf-stückdicke bestimmt den Geltungsbereich in Abhängigkeit vom Schweißprozess und der Art des Schweißzusatzes gemäß Tabelle 6.6-1.

(2) Die Dicke von Schweißplattierungen und -panzerungen ist im Allgemeinen aufgrund der bei den Prüfstücken verwendeten Lagenzahl festzulegen.

6.7 Stromart und Polung

Stromart und Polung ist entsprechend den Ergebnissen der Eignungsprüfung abzugrenzen.

Tabelle 6.6-1: Maximale zu bescheinigende Wanddicke in Abhängigkeit von Schweißprozess und -zusatz

6.8 Schweißpositionen

6.8.1 Allgemeines

Die Schweißpositionen sind nach den Ergebnissen der Eignungsprüfung abzugrenzen. Dabei ist Abschnitt 4.6.2.4 zu beachten.

6.8.2 Umhüllte Stabelektroden

Bei umhüllten Stabelektroden sind die Schweißpositionen entsprechend dem Umhüllungscharakter unter Beachtung der zutreffenden Produktnorm anzugeben.

6.8.3 Fülldraht- und Drahtelektroden

Die Schweißpositionen sind in Abhängigkeit vom Schweißprozess anzugeben.

6.9 Wurzelschweißbarkeit

Die Möglichkeit der einseitigen Wurzelschweißung ist anzugeben.

6.10 Höchste Betriebstemperatur

(1) Der Temperaturbereich soll dem für den Grundwerkstoff festgelegten entsprechen.

(2) Darüber hinaus ist bei austenitischen Schweißzusätzen Folgendes zu beachten:

6.11 Tiefste Betriebstemperatur

(1) Der Temperaturbereich soll dem für den Grundwerkstoff festgelegten entsprechen.

(2) Als unterste Betriebstemperatur ist die Temperatur anzugeben, für die bei der Überprüfung ausreichende Zähigkeitswerte in Schweißgut und Schweißverbindung erzielt wurden.

6.12 Berechnungskennwert

Weist das Schweißgut eine geringere Streck- oder Dehngrenze gegenüber Grundwerkstoffen auf, die im Geltungsbereich enthalten sind, ist der entsprechende Berechnungskennwert anzugeben.

6.13 Korrosionsbeständigkeit

Die bei der Prüfung auf Korrosionsbeständigkeit zugrunde gelegten Normen oder Prüfrichtlinien sowie gegebenenfalls durchgeführte Wärmebehandlungen sind anzugeben.

6.14 Sonderprüfungen

Sonderprüfungen, z.B. auf Alterungsbeständigkeit, sind im Kennblatt für Schweißzusätze (Anhang A) unter "Bemerkungen" anzugeben.

7 Ergänzungsprüfungen

7.1 Erweiterung des Geltungsbereichs

Soll der Geltungsbereich der Eignungsprüfung erweitert werden, sind zusätzliche Überprüfungen unter Beachtung der Abschnitte 4.4 bis 4.8 festzulegen.

7.2 Änderung des Schweißzusatzes

Ändert sich der überprüfte Schweißzusatz gegenüber den vom Hersteller angegebenen Grenzen gemäß Kennblatt, ist unter Beachtung der Abschnitte 4.4 bis 4.8 festzulegen, inwieweit ergänzende Prüfungen erforderlich sind.

8 Bescheinigungen

8.1 Vorläufige Bescheinigung

Nach erfolgreichem Abschluss der für eine vorläufige Bescheinigung erforderlichen Prüfungen stellt der Sachverständige ein vorläufiges Kennblatt über die Eignungsprüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen (siehe Muster Anhang A) aus, das dem Hersteller als vorläufiger Prüfnachweis übergeben wird.

8.2 Bericht

(1) Über die Prüfung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen ist ein Prüfbericht zu erstellen. Die bei den verschiedenen Prüfungen ermittelten Ergebnisse sind aufzuführen und an Hand der für den vorgesehenen Geltungsbereich zugrunde liegenden Anforderungen zu beurteilen.

(2) Der Prüfbericht gibt Auskunft über die Gültigkeit der Eignungsprüfung sowie über die Anzahl der zur Verlängerung der Gültigkeit notwendigen werksinternen Prüfungen. Der Hersteller ist auf die Verpflichtung hinzuweisen, dass Angaben von ihm über eine Eignungsprüfung mit dem Ergebnis des Prüfberichts übereinstimmen müssen.

8.3 Endgültige Bescheinigung

(1) Nach Abschluss der Eignungsprüfung einschließlich der statistischen und eventuellen Langzeituntersuchungen sowie Aushändigung des Prüfberichts an den Hersteller wird das vorläufige Kennblatt ungültig und durch ein endgültiges ersetzt.

(2) Die Gültigkeit der Eignungsprüfung ist auf ein Jahr begrenzt. Die weitere Gültigkeit ist dem vierteljährlich erscheinenden Verzeichnis der eignungsgeprüften Schweißzusätze und -hilfsstoffe (Herausgeber: VdTÜV, Berlin) zu entnehmen.

9 Übertragungen

(1) Die Grundsätze der Übertragung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen haben VdTÜV-Merkblatt Schweißtechnik 1153 Abschnitt 9 zu entsprechen.

(2) Beabsichtigt eine Firma, einen bereits andernorts eignungsgeprüften Schweißzusatz oder -hilfsstoff unter eigener Handelsbezeichnung zu vertreiben, muss sie dieses schriftlich bei dem Sachverständigen beantragen, der die Eignungsprüfung durchgeführt hat.

(3) Sowohl Hersteller als auch Lieferer haben dem vorgenannten Sachverständigen schriftlich zu bestätigen, dass die Identitätsverhältnisse des eignungsgeprüften und gelieferten Schweißzusatzes oder -hilfsstoffs eindeutig sind und eine Lösung des Vertragsverhältnisses beider Partner unmittelbar dem bescheinigenden Sachverständigen mitgeteilt wird. Für die Identitätserklärung gilt das Textmuster Anhang B.

(4) Der Lieferer erhält eine Bescheinigung über die Eignungsprüfung des Schweißzusatzes oder -hilfsstoffs. Unter einer einzelnen Handelsbezeichnung des Lieferers dürfen nicht Erzeugnisse mehrerer Hersteller zusammengefasst werden.

10 Verlängerung der Gültigkeit der Eignungsprüfung

10.1 Allgemeines

Die Grundsätze für die laufende Überwachung der Hersteller und Lieferer haben VdTÜV-Merkblatt Schweißtechnik 1153 Abschnitt 10 zu entsprechen.

10.2 Bedingungen

Der Sachverständige verlängert die Gültigkeitsdauer der Eignungsprüfung für den Schweißzusatz oder -hilfsstoff um jeweils ein Jahr, wenn sichergestellt ist, dass die nachfolgenden Prüfungen durch die fertigungsunabhängige Qualitätsstelle des Herstellers dokumentiert sind:

1. Eingangskontrolle durch Überprüfung der zur Lieferung gehörenden Bescheinigungen und durch Prüfungen des Herstellers gemäß KTA 1408.2 Abschnitt 4.1 sowie Dokumentation dieser Maßnahmen.

   Der Sachverständige überzeugt sich von der sachgemäßen Durchführung der Eingangskontrolle.

2. Prüfung der Oberflächen, der Trocknung, der Kennzeichnung und Maße sowie Durchführung eventueller Schweißbarkeitsprüfungen mit Dokumentation der Ergebnisse (einschließlich der Negativergebnisse) und Häufigkeit der Prüfungen.

   Die oben genannten Prüfungen haben im Rahmen der Fertigungskontrolle zu erfolgen.

3. Prüfung der Fertigprodukte gemäß Anhang C, wobei
   3. a) die chemische Zusammensetzung der jeweiligen Einteilungsnorm und den zusätzlich eingeschränkten Grenzwerten gemäß Anhang F entsprechen muss,
   3. b) die Toleranzen gemäß Anhang F bezogen auf die vom Hersteller angegebene Richtanalyse (siehe Abschnitt 4.2.3) einzuhalten sind.
4. Die fertigungsunabhängige Qualitätsstelle hat sich durch laufende (mindestens tägliche) Stichproben von einer ordnungsgemäßen Verpackung zu überzeugen. Die Kontrollen (einschließlich der Negativergebnisse) sind zu dokumentieren.
5. Kontrolle der Lieferer

   Bei den Lieferern ist vom Sachverständigen eine jährliche Überprüfung durchzuführen auf

   5. a) eindeutige Zuordnung der Handelsbezeichnungen der gelieferten Produkte zu den Herstellern der Produkte, den Handelsbezeichnungen der Hersteller und zu deren Eignungsprüfung nach KTA 1408.1 (Kennblatt-Nr.),
   5. b) Nachweis der jährlichen Werksüberprüfung beim Hersteller,
   5. c) Dokumentation: Bestellspezifikationen, Bestellungen, Eingangskontrollen, ggf. ausgestellte Bescheinigungen für ausgelieferte Produkte,
   5. d) geordnete und sachgerechte Lagerung der Schweißzusätze unter kontrollierten Bedingungen, mit Erfassung von Temperatur und Luftfeuchte,
   5. e) Zustand der eingelagerten Produkte (Verpackung, Kennzeichnung, Freiheit von Beschädigungen).

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D 1 Zweck

Die Abschweißkontrolle von Stabelektroden stellt im Rahmen der Qualitätsüberwachung eine Endkontrolle dar. Sie wird im Allgemeinen an jeder Fertigungseinheit einmal oder mehrmals durchgeführt. Basis für die Abschweißkontrolle sind absolut einwandfreie Elektroden, so genannte Rezepturmuster, die von jedem Elektrodentyp durchmesserabhängig archiviert sind. Die Abschweißkontrolle zeigt Fehler an, die bei der Massenherstellung oder beim Pressen und Trocknen der Elektrode aufgetreten sein können.

D 2 Personal

Die Abschweißkontrolle ist von ausgebildeten Schweißern (Schweißerprüfung nach DIN EN ISO 9606-1 oder Lehrschweißer) durchzuführen. Eine Verlängerung der Schweißerqualifikation muss nach DIN EN ISO 9606-1 Abschnitt 9.3 a) oder Abschnitt 9.3 b) erfolgen. Angelernte Schweißer dürfen ein-gesetzt werden, sofern sie ausreichend lange eingewiesen wurden und von einem ausgebildeten Schweißer überwacht werden.

D 3 Durchführung

(1) Wird an der Fertigungseinheit nur einmal kontrolliert, so sind der Abschweißkontrolle mindestens vier Elektroden zuzuführen. Wird an der Fertigungseinheit mehrmals kontrolliert, so sind je Entnahmestelle mindestens zwei Elektroden abzuschweißen. Jede Elektrode ist bis auf eine Stummellänge von 50 mm abzuschmelzen. Dabei sind im Vergleich zum Rezepturmuster nachfolgende Eigenschaften zu beobachten:

1. Zündeigenschaften,
2. Lichtbogenstabilität,
3. Schweißbadverhalten,
4. Schlackenfluss,
5. Benetzungseigenschaften,
6. Spritzerbildung,
7. Schlackenabgang,
8. Schlackenaussehen,
9. Nahtaussehen,
11. Einbrandverhalten.

(2) Die Abschweißkontrolle wird nach einer Abschweißvorschrift durchgeführt, welche für jeden Elektrodentyp zu erstellen ist. Die Vorschrift enthält spezielle Angaben über die Durchführung der Abschweißkontrolle, z.B.

1. Grundwerkstoff und Abmessungen des Prüfstücks,
2. Nahtform und Schweißposition,
3. Stromert und -stärke,
4. Angaben über die zu erreichenden Eigenschaften, z.B.
   4. a) Umhüllungsdurchmesser,
   4. b) äußere Beschaffenheit,
   4. c) Lichtbogenspannung und
   4. d) besonders markante Schweißeigenschaften.

D 4 Dokumentation und Freigabe

(1) Über jede Abschweißkontrolle ist ein Abschweißprotokoll zu führen, in welches die Schweißdaten, die ermittelten Werte und eventuell festgestellte Mängel oder Abweichungen einzutragen sind.

(2) Das Protokoll wird anschließend vom Leiter der Qualitätsstelle oder einem von ihm beauftragten Mitarbeiter aus-gewertet, der über Anerkennung oder Ablehnung der Fertigungseinheit entscheidet oder ergänzende Untersuchungen veranlasst.

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E 1 Allgemeines

(1) Das Prüfverfahren ist auf Schweißzusätze aus austenitischem Chrom-Nickel-Stahl mit einem Deltaferritgehalt von 3 % und weniger sowie für Schweißzusätze aus Nickellegierungen anzuwenden.

(2) Die Prüfung gilt für das Metall-Lichtbogenschweißen mit Stabelektroden, das Metall- und Wolfram-Schutzgasschweißen.

E 2 Prüfstück

E 2.1 Prüfstückform

Das Prüfstück hat aus vier gleich großen quadratischen Segmenten zu bestehen, in die nach dem beidseitigen Heftschweißen einseitig eine Ringnut einzudrehen ist (Bild E-1).

Bild E-1: Prüfstückform

E 2.2 Grundwerkstoffe

(1) Für das Prüfstück ist der Grundwerkstoff X6 CrNiNb 18 10, Werkstoff-Nr. 1.4550 nach DIN EN 10088-2 zu verwenden, falls in der Bestellvorschrift nicht anders gefordert.

(2) Schweißzusätze gelten als "nicht rissanfällig", wenn die Schweißnähte bei der Prüfung als rissfrei ausgewiesen werden.

E 2.3 Vorbereitung

(1) Vier gleich große quadratische Teile von 25 mm Dicke und einer Kantenlänge von 45 mm sind derart vorzubereiten, dass aus ihnen nach Heftschweißen das Prüfstück (Bild E-1) hergestellt werden kann. Die Walzhaut darf belassen werden. Vor dem Heftschweißen sind die sich berührenden Flächen plan zu schleifen.

(2) Bei Grundwerkstoffkombinationen haben jeweils die Segmente a und C sowie B und D aus demselben Grundwerkstoff zu bestehen.

E 2.4 Arbeitsfolge (Bild E-2)

1. Flächen 1-0 der Teile a und B sowie Flächen 3-0 der Teile C und D schleifen.
2. Teile a und B sowie C und D zusammenspannen.
3. Teile a und B sowie C und D beidseitig durch Heftnähte (25 mm lang) verbinden.
4. Flächen 4-0-2 der gehefteten Teile A-B und C-D schleifen.
5. Geheftete Teile A-B und C-D zusammenspannen.
6. Geheftete Teile A-B und C-D beidseitig durch Heftnähte (50 mm lang) verbinden.

Bild E-2: Vorbereiten des Prüfstückes

E 2.5 Ringnut

Nach dem Heften des Prüfstücks ist auf einer Seite eine Ringnut mit den Abmessungen nach Bild E-1 einzudrehen. Bei der mechanischen Bearbeitung sind Kühlflüssigkeiten nicht zulässig.

E 3 Probenherstellung

E 3.1 Schweißbedingungen

Stromart, Polung und Art des Schutzgases müssen den Schweißbedingungen entsprechen, für die die zu prüfenden Schweißzusätze nicht heißrissanfällig sein sollen.

E 3.2 Durchmesser des Schweißzusatzes

Zur Fertigung der Proben sind die gemäß Bestellvorschrift zu liefernden Durchmesser der Schweißzusätze zu verwenden.

E 3.3 Schweißposition

Die Probe ist in Wannenlage (PA) zu schweißen.

Bild E-3: Schweißen des Prüfstücks

E 3.4 Schweißen

Von Punkt X (Bild E-3) ist im Uhrzeigersinn ohne Pendeln und Absetzen bis zu Punkt Y zu schweißen. Nach Abkühlen der Probe auf etwa Raumtemperatur und Reinigen von Nahtoberfläche und Nut ist von Punkt Y bis zu Punkt X ebenfalls im Uhrzeigersinn und ohne Pendeln sowie Absetzen zu schweißen. Die Schweißgeschwindigkeit für die Strecken X - Y und Y - X ist vom Hersteller in Abhängigkeit von Schweißzusatz und -prozess festzulegen.

E 4 Auswertung

(1) Nach Abkühlung der Probe auf Raumtemperatur ist die gesäuberte Ringnaht mittels Eindringverfahren mit der Empfindlichkeitsklasse 4 nach DIN EN ISO 3452-2 Abschnitt 4.2.2 auf Oberflächenrisse zu untersuchen.

(2) Nach der Oberflächenprüfung ist die Probe zur Überprüfung der Wurzelerfassung an den vier Trennstellen zu brechen.

E 5 Prüfbericht

Im Prüfbericht sind anzugeben:

1. Schweißzusätze (Handels- und DIN-Bezeichnung, Fertigungseinheit),
2. Schweißhilfsstoffe (z.B. Schutzgas),
3. Grundwerkstoff oder Grundwerkstoffkombination,
4. Schweißprozess,
5. Schutzgasmenge,
6. Stromquelle, Stromstärke, Stromart, Polung,
7. mittlere Nahtdicke, vom Nutgrund aus an drei Stellen gemessen und auf 0,1 mm gerundet,
8. Prüfergebnis
   8. a) falls kein Riss gefunden wurde, "nicht rissanfällig";
   8. b) falls Risse gefunden wurden, Angabe von Lage, Richtung, Anzahl und Länge der Risse sowie Einzelheiten der Auswertung;
9. gegebenenfalls Abweichungen von Festlegungen dieses Anhangs und
10. Angabe von Prüfer und Datum.

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G 1 Allgemeines

(1) Schweißzusätze und Hilfsstoffe, die nach den Bedingungen dieses Anhangs mit positiven Ergebnis geprüft wurden und für die ein anwendungsspezifisches Einzelgutachten erstellt wurde, gelten im Sinne der Regeln KTA 3201.3, KTA 3211.3 und KTA 3401.3 als eignungsgeprüft.

(2) Die Erstellung eines anwendungsspezifischen Einzel-gutachtens für die Beurteilung der Eignung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen hat grundsätzlich gemäß den Festlegungen des Abschnitts 4 zu erfolgen, wobei die in diesem Anhang festgelegten Abweichungen gelten.

(3) Die Prüfung darf abweichend von den Festlegungen im Abschnitt 4.1 (3) beim Verarbeiter im Rahmen der Verfahrens- oder Arbeitsprüfung durchgeführt werden.

G 2 Geltungsbereich

Das anwendungsspezifische Einzelgutachten gilt

1. für den durch die Verfahrens- oder Arbeitsprüfung abgedeckten Geltungsbereich und
2. für das betreffende Fertigungslos des Schweißzusatzes oder -hilfsstoffs (gilt nicht für Schutzgase).

G 3 Umfang der durchzuführenden Prüfungen

(1) Der Umfang der durchzuführenden Prüfungen ist bezogen auf den Anwendungsfall und die späteren Betriebsbedingungen festzulegen. Es sind mindestens Untersuchungen

1. an Schweißverbindungen und -plattierungen gemäß den Abschnitten 4.6 und 4.7, jedoch beschränkt auf den betreffenden Anwendungsfall (z.B. hinsichtlich der zu verschweißenden Grundwerkstoffe, der Schweißbedingungen), und
2. auf Rissanfälligkeit gemäß Abschnitt 4.6.4.11

durchzuführen. Im Übrigen gelten die Festlegungen im Abschnitt 4.

(2) Für die Beurteilung der Eignung der Schweißzusätze und -hilfsstoffe dürfen die Ergebnisse der im Rahmen der Verfahrens- oder Arbeitsprüfung durchgeführten mechanisch-technologischen Prüfungen zugrunde gelegt werden.

G 4 Bescheinigungen

(1) Nach Abschluss der Eignungsprüfung ist vom Sachverständigen ein auf den Verwendungszweck abgestimmtes Einzelgutachten zu erstellen.

(2) Die Ausstellung eines Kennblattes gemäß Anhang A ist nicht zulässig.

G 5 Gültigkeit

Einzelgutachten nach diesem Anhang sind im Rahmen ihres Geltungsbereiches unbefristet gültig.

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(Die Verweise beziehen sich nur auf die in diesem Anhang angegebene Fassung. Darin enthaltene Zitate von Bestimmungen beziehen sich jeweils auf die Fassung, die vorlag, als die verweisende Bestimmung aufgestellt oder ausgegeben wurde.)

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Bekanntmachung von sicherheitstechnischen Regeln des Kerntechnischen Ausschusses vom 4. Dezember 2015 (BAnz AT 08.01.2016 B4)

Gemäß § 7 Absatz 6 der Bekanntmachung über die Neufassung der Bekanntmachung über die Bildung eines Kerntechnischen Ausschusses vom 26. November 2012 (BAnz AT 10.12.2012 B2) gebe ich nachstehend die vom Kerntechnischen Ausschuss am 10. November 2015 beschlossenen Regeln (Regeländerungen)

KTA 1408.1 Qualitätssicherung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für druck- und aktivitätsführende Komponenten in Kernkraftwerken;
Teil 1: Eignungsprüfung

KTA 1408.2 Qualitätssicherung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für druck- und aktivitätsführende Komponenten in Kernkraftwerken;
Teil 2: Herstellung

KTA 1408.3 Qualitätssicherung von Schweißzusätzen und -hilfsstoffen für druck- und aktivitätsführende Komponenten in Kernkraftwerken;
Teil 3: Verarbeitung

KTA 1504 Überwachung der Ableitung radioaktiver Stoffe mit Wasser

KTA 2101.1 Brandschutz in Kernkraftwerken;
Teil 1: Grundsätze des Brandschutzes

KTA 2101.2 Brandschutz in Kernkraftwerken;
Teil 2: Brandschutz an baulichen Anlagen

KTA 2101.3 Brandschutz in Kernkraftwerken;
Teil 3: Brandschutz an maschinen- und elektrotechnischen Anlagen

KTA 2103 Explosionsschutz in Kernkraftwerken mit Leichtwasserreaktoren
(allgemeine und fallbezogene Anforderungen)

KTA 2201.5 Auslegung von Kernkraftwerken gegen seismische Einwirkungen;
Teil 5: Seismische Instrumentierung

KTA 2201.6 Auslegung von Kernkraftwerken gegen seismische Einwirkungen;
Teil 6: Maßnahmen nach Erdbeben

KTA 3101.3 Auslegung der Reaktorkerne von Druck- und Siedewasserreaktoren;
Teil 3: Mechanische und thermische Auslegung

KTA 3103 Abschaltsysteme von Leichtwasserreaktoren

KTA 3205.2 Komponentenstützkonstruktionen mit nichtintegralen Anschlüssen;
Teil 2: Komponentenstützkonstruktionen mit nichtintegralen Anschlüssen für druck- und aktivitätsführende Komponenten in Systemen außerhalb des Primärkreises

KTA 3211.1 Druck- und aktivitätsführende Komponenten von Systemen außerhalb des Primärkreises;
Teil 1: Werkstoffe

KTA 3301 Nachwärmeabfuhrsysteme von Leichtwasserreaktoren

KTA 3303 Wärmeabfuhrsysteme für Brennelementlagerbecken von Kernkraftwerken mit Leichtwasserreaktoren

KTA 3501 Reaktorschutzsystem und Überwachungseinrichtungen des Sicherheitssystems

KTA 3503 Typprüfung von elektrischen Baugruppen der Sicherheitsleittechnik

KTA 3505 Typprüfung von Messwertgebern und Messumformern der Sicherheitsleittechnik

in der Fassung 2015-11 bekannt (Anlage).

ENDE