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Prüfverfahren für Laboratorien, Laborgeräte und Normen | Anhang 2 |
1 Prüfverfahren und -geräte für Schüttladungen, die breiartig werden können
Derzeit sind folgende drei Prüfverfahren zur Feststellung der Feuchtigkeitsgrenze für die Beförderung mit Seeschiffen allgemein üblich:
Da jedes dieser Verfahren seine Vorzüge hat, soll die Auswahl des Prüfverfahrens nach Ortsüblichkeit oder durch die zuständigen Behörden erfolgen.
1.1 Rütteltisch-Prüfverfahren
1.1.1 Zweck
Das Rütteltischverfahren ist generell geeignet für Mineralkonzentrate und sonstige feinkörnige Stoffe, deren Korngröße 1 mm nicht überschreitet. Unter Umständen kann es auch bei Stoffen mit einer maximalen Korngröße von bis zu 7 mm angewandt werden. Bei grobkörnigeren Stoffen eignet es sich nicht; auch kann es bei manchen Stoffen mit einem hohen Gehalt an Tonerde zu unbefriedigenden Prüfergebnissen führen. Ist das Rütteltisch-Prüfverfahren für den in Betracht kommenden Stoff nicht geeignet, so sollen die statt dessen angewandten Prüfverfahren von der zuständigen Behörde des Hafenstaates zugelassen sein.
Die nachstehend beschriebene Prüfung dient der Bestimmung
1.1.2 Geräte (siehe Abbildung 1.1.2 )
Abbildung 1.1.2: Rütteltisch mit Zubehör
Abbildung 1.1.2.4: Beispiele für Stampfer, die mit einer Sprungfeder arbeiten
1.1.3 Temperatur und Feuchtigkeit
Es empfiehlt sich, in einem Raum zu arbeiten, in dem die Proben vor übermäßigen Temperaturen, Luftströmungen und Feuchtigkeitsschwankungen geschützt sind. Um Feuchtigkeitsverluste möglichst gering zu halten, sollen alle Phasen der Vorbereitung des Prüfmaterials und des Prüfverfahrens selbst in einem vertretbaren Zeitraum und auf jeden Fall noch im Laufe desjenigen Tages abgeschlossen werden, an dem damit begonnen worden ist. Nach Möglichkeit sollen die Probenbehälter mit Plastikfolie oder in anderer zweckmäßiger Weise abgedeckt werden.
1.1.4 Prüfverfahren
Die für die Bestimmung des Verflüssigungspunktes erforderliche Masse ist abhängig von der Dichte des zu untersuchenden Prüfmaterials. Die Masse wird etwa zwischen 2 kg bei Kohle und 3 kg bei Mineralkonzentraten liegen. Sie soll als eine repräsentative Probe der zur Beförderung vorgesehenen Ladung entnommen werden. Die Erfahrung hat gezeigt, dass genauere Untersuchungsergebnisse erhalten werden, wenn mit einer Steigerung, anstatt einer Verringerung, des Feuchtigkeitsgehaltes der Probe bis hin zum Verflüssigungspunkt gearbeitet wird.
Deshalb wird empfohlen, bevor mit der Bestimmung des Verflüssigungspunktes begonnen wird, eine Voruntersuchung - im allgemeinen in der nachstehend beschriebenen Art und Weise - durchzuführen, um den Zustand des Prüfmaterials zu bestimmen; das heißt: die Menge an hinzu zu gebendem Wasser und die Größe der einzelnen Zugaben festzulegen, oder im Gegenteil festzulegen, dass die Probe luftgetrocknet werden muss, um ihren Feuchtigkeitsgehalt zu vermindern.
1.1.4.1 Vorbereitung der Probe
Die repräsentative Probe des Prüfmaterials wird in die Mischschale gegeben und gründlich durchgemischt. Drei Teilproben (A, B und C) werden aus der Mischschale wie nachstehend beschrieben herausgenommen: Etwa ein Fuenftel der Probe (Teilprobe "A") muss sofort gewogen und in den Trockenschrank gestellt werden, um den Feuchtigkeitsgehalt der Probe im Anlieferungszustand zu bestimmen. Zwei weitere Teilproben von je etwa zwei Fuenfteln des Gesamtgewichts werden anschließend entnommen, eine (Teilprobe "B") für den Vorversuch und die andere (Teilprobe "C") für den Hauptversuch.
Ladungsart | Ladungsdichte (kg/ m3) |
Maximale Ladungshöhe | |||
2 m | 5 m | 10 m | 20 m | ||
Stampfdruck (kPa) | |||||
Kohle | 1000 | 20 [1,4] | 50 [3,5] | 100 [7,1] | 200 [14,1] |
2000 | 40 [2,8] | 100 [7,1] | 200 [14,1] | 400 [28,3] | |
metallische Erze | 3000 | 60 [4,2] | 150 [10,6] | 300 [21,2] | 600 [42,4] |
Eisenerzkonzentrate | 4000 | 80 [5,7] | 200 [14,1] | 400 28,3] | 800 [56,5] |
Bleierzkonzentrate | 5000 | 100 [7,1] | 250 [17,7] | 500 [35,3] | 1000 [70,7] |
(Die Werte in Klammern entsprechen dem Stampfdruck in Kilogramm je Fuß, wenn der Druck über einen Stampferkopf von 30 mm Durchmesser ausgeübt wird.) |
1.1.4.2 Prüfung zur Bestimmung des Verflüssigungspunktes - Vorversuch
Nach Abschluss des Vorversuchs wird die Teilprobe für den Hauptversuch auf den erforderlichen Feuchtigkeitsgehalt (etwa 1 bis 2 v. H.) unterhalb des Verflüssigungspunktes angefeuchtet oder angetrocknet.
1.1.4.3 Prüfung zur Bestimmung des Verflüssigungspunktes - Hauptversuch
Ist im Vorversuch Verflüssigung eingetreten, so wird der Feuchtigkeitsgehalt der Teilprobe "C" etwa 1 bis 2 v. H. unter den Wert eingestellt, bei dem im Vorversuch gerade eben noch keine Verflüssigung eingetreten war (dadurch lässt sich vermeiden, dass die Hauptuntersuchung mit einem Feuchtigkeitsgehalt begonnen wird, der zu nahe am Verflüssigungspunkt liegt und dann Zeit darauf verwendet werden muss, das Prüfmaterial wieder zu trocknen und von vorn zu beginnen). Der endgültige Versuch wird dann mit der so vorbereiteten Probe in der gleichen Weise wie der Vorversuch durchgeführt, wobei jedoch die Zugabe von Wasser in Schritten von nicht mehr als 0,5 v. H. der Masse des Prüfmaterials erfolgt (je niedriger der im Vorversuch ermittelte Verflüssigungspunkt ist, desto kleiner sollten die Zugabemengen sein). Nach jeder Zugabe von Wasser ist die Probe aus der Mischschale in einen Behälter zu geben, sofort zu wiegen und für die gegebenenfalls erforderliche Feuchtigkeitsbestimmung aufzubewahren. Letzteres wird dann erforderlich, wenn diese Probe sich verflüssigt hat oder wenn die nächste, geringfügig mehr Wasser enthaltende, Probe sich verflüssigt. Wird die Probe nicht benötigt, so kann sie in die Mischschale zurückgegeben werden.
Ist Verflüssigung eingetreten, so ist der Feuchtigkeitsgehalt an zwei Proben zu bestimmen, von denen die eine einen Feuchtigkeitsgehalt knapp oberhalb und die andere einen Feuchtigkeitsgehalt knapp unterhalb des Verflüssigungspunkts aufweist. Die Differenz der beiden Werte muss 0,5 v. H. oder weniger betragen; der Mittelwert dieser beiden Werte wird als Verflüssigungspunkt bestimmt.
1.1.4.4 Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts
Einführung
Es ist zu beachten, dass es für viele Stoffe anerkannte internationale und nationale Verfahren für die Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts gibt. Diese Verfahren oder andere Verfahren, von denen erwiesen ist, dass sie gleichwertige Ergebnisse liefern, sollen angewandt werden.
Konzentrate und ähnliche Stoffe
Es ist ganz wichtig, dass die Proben so lange getrocknet werden, bis sich ihre Masse nicht mehr ändert. In der Praxis wird dies festgestellt, indem nach einer angemessenen Trocknungszeit bei 105 °C die Probe in Abständen von einigen Stunden immer wieder gewogen wird. Bleibt die Masse konstant, so ist der Trocknungsvorgang zu beenden, wohingegen die Trocknung fortzusetzen ist, falls sich die Masse noch weiter verringert.
Die Dauer der Trocknungszeit hängt von verschiedenen Einflüssen ab, wie zum Beispiel von der Anordnung des Prüfmaterials im Ofen, dem verwendeten Behältertyp, der Teilchengröße, der Wärmeübertragungsrate und so weiter. Es ist durchaus möglich, dass eine Trocknungszeit von fünf Stunden für eine bestimmte Konzentratprobe reichlich bemessen ist, wohingegen sie für eine andere nicht ausreicht. Sulfidische Konzentrate neigen zur Oxidation; deshalb werden für diese Stoffe weder Trockenschränke zur Verwendung empfohlen, in denen eine Luftverwirbelung stattfindet, noch sollen Proben solcher Stoffe länger als vier Stunden im Trockenschrank bleiben.
Kohle
Die zur Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts empfohlenen Verfahren sind in der ISO-Norm 589:1974 ("Hard coal - Determination of total moisture") beschrieben. Diese Verfahren oder aber andere Verfahren, von denen erwiesen ist, dass sie gleichwertige Ergebnisse liefern, sollen angewandt werden.
Berechnung des Feuchtigkeitsgehalts, des Verflüssigungspunkts und der Feuchtigkeitsgrenze für die Beförderung
Man setze:
m1als die genaue Masse der Teilprobe im Anlieferungszustand (siehe Ziffer 1.1.4.1);
m2 als die genaue Masse der Teilprobe im Anlieferungszustand nach dem Trocknen;
m3 als die genaue Masse der Teilprobe, deren Feuchtigkeitsgehalt gerade eben oberhalb des Verflüssigungspunkts gelegen hat (siehe Ziffer 1.1.4.3);
m4 als die genaue Masse der Teilprobe, deren Feuchtigkeitsgehalt gerade eben oberhalb des Verflüssigungspunkts gelegen hat, nach dem Trocknen;
m5 als die genaue Masse der Teilprobe, deren Feuchtigkeitsgehalt gerade eben unterhalb des Verflüssigungspunkts gelegen hat (siehe Ziffer 1.1.4.3);
m6 als die genaue Masse der Teilprobe, deren Feuchtigkeitsgehalt gerade eben unterhalb des Verflüssigungspunkts gelegen hat, nach dem Trocknen.
Dann ist wie folgt weiter zu verfahren:
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, ausgedrückt als Vomhundertsatz (1.1.4.4.1) |
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, ausgedrückt als Vomhundertsatz (1.1.4.4.2) |
Torf
Bei allen Torfsorten ist die Schüttdichte unter Verwendung der ASTM-Norm oder der CEN-Methode (20 Liter) zu bestimmen.
Zur Bestimmung der korrekten Feuchtigkeitsgrenzwerte für die Beförderung muss der Torf eine Schüttdichte über oder unter 90 kg/m3 in der Trockenmasse aufweisen.
Die nachstehenden Werte im Sinne von Ziffer 1.1.1 sind zu ermitteln:
3.1 bei Torf mit einer Schüttdichte von mehr als 90 kg/m3 in der Trockenmasse beträgt die Feuchtigkeitsgrenze für die Beförderung 85 v. H. des Verflüssigungspunkts;
3.2 bei Torf mit einer Schüttdichte von 90 kg/m3 oder weniger in der Trockenmasse beträgt die Feuchtigkeitsgrenze für die Beförderung 90 v. H. des Verflüssigungspunkts.
1.2 Eindringtiefen-Messverfahren
Beim Eindringtiefen-Messverfahren wird das zu untersuchende Prüfmaterial zunächst in einem Prüfzylinder durchgeschüttelt. Anhand der gemessenen Eindringtiefe eines als Anzeigegerät dienenden Messstabs wird sodann der Verflüssigungspunkt ermittelt.
1.2.1 Zweck
1.2.2 Geräte (siehe Abbildung 1.2.2 )
Zylinder- größe |
Innendurchmesser | Gefäßhöhe | Wandstärke |
klein groß | 146 mm 194 mm | 202 mm 252 mm | 9,6 mm oder mehr 10,3 mm oder mehr |
Die Gefäße sollen aus einem weitestgehend verbiegungsfesten, nicht magnetischen, undurchlässigen und leichtgewichtigen Werkstoff, wie zum Beispiel Acryl oder Polyvinylchlorid (PVC), gefertigt sein.
Der kleine Prüfzylinder wird für Stoffe mit einer maximalen Korngröße von 10 mm verwendet. Der große Prüfzylinder wird für Stoffe mit einer maximalen Korngröße von 25 mm verwendet.
1.2.3 Prüfverfahren
1.2.3.1 Vorbereitung der Probe und des Schütteltisches
1.2.3.2 Prüfung zur Bestimmung des Verflüssigungspunkts - Vorversuch
Dieser Versuch dient der raschen näherungsweisen Ermittlung des Verflüssigungspunkts unter Verwendung der Teilprobe "B". Nach jedem Eindringen des Messstabs wird der Probe eine geringe Menge Wassers zugegeben. Ist Verflüssigung eingetreten, so wird der Feuchtigkeitsgehalt der Probe gerade eben nach dem Eintreten der Verflüssigung gemessen. Der Feuchtigkeitsgehalt der Probe gerade eben vor Eintreten der Verflüssigung kann in der Art und Weise berechnet werden, dass die zuletzt zugegebene Menge Wasser von der Gesamtmasse der Probe abgezogen wird.
1.2.3.3 Prüfung zur Bestimmung des Verflüssigungspunkts - Hauptversuch
Abbildung 1.2.2: Prüfaufbau
Abbildung 1.2.2.2: Schütteltisch
Abbildung 1.2.2.3-1: Prüfzylinder mit 150 mm Durchmesser
Abbildung 1.2.2.3-2: Prüfzylinder mit 200 mm Durchmesser
Abbildung 1.2.2.4: Messstab
Abbildung 1.2.2.5: Haltevorrichtung für die Messstäbe
1.3 Proctor-Fagerberg-Verfahren
1.3.1 Zweck
1.3.2 Geräte für das Proctor-Fagerberg-Verfahren
1.3.3.3 Temperatur und Feuchtigkeit (siehe Ziffer 1.1.3)
1.3.4 Prüfverfahren
1. Erstellung einer vollständigen Verdichtungskurve: Eine nach Maßgabe einer einschlägigen Norm (siehe Abschnitt 4.7 des Code) repräsentative Probe des Prüfmaterials wird bei einer Temperatur von ungefähr 100 °C getrocknet. Verdichtungsprüfungen werden für fünf bis zehn verschiedene Feuchtigkeitsgehaltsstufen durchgeführt (und zwar in fünf bis zehn gesonderten Prüfvorgängen). Die Proben werden in ihrem Feuchtigkeitsgehalt so eingestellt, dass trockenes bis nahezu gesättigtes (plastisch verformbares) Prüfmaterial zur Verfügung steht. Für jede einzelne Verdichtungsprüfung wird eine Probenmenge von ungefähr 2000 cm3 benötigt.
Abbildung 1.3.2: Proctor-Apparat
Bei jedem der einzelnen Prüfvorgänge wird der Probe des getrockneten Prüfmaterials eine passende Menge Wasser zugegeben und alles wird 5 Minuten lang gründlich durchgemischt. Ungefähr ein Fuenftel der Probe wird nach dem Durchmischen in den Formzylinder gefüllt und eingeebnet; sodann wird die gesamte Oberfläche der Teilmenge mit gleichmäßigem Druck festgestampft. Das Feststampfen erfolgt in der Weise, dass der Verdichtungshammer fünfundzwanzigmal durch die Führungsröhre fallen gelassen wird; und zwar jedesmal über eine Fallstrekke von 0,2 m. Der Vorgang wird für insgesamt fünf Schichten hinzu gegebenen Prüfmaterials wiederholt. Nach dem Feststampfen der letzten Schicht wird das Verlängerungsstück entfernt und die Probe entlang dem Abschluss des Formzylinders so abgetragen, dass eine ebene Oberfläche zurückbleibt. Nach der Bestimmung des Gewichtes des Zylinders samt der festgestampften Probe wird der Zylinder geleert, die Probe getrocknet und ihr Gewicht bestimmt.
Danach wird die Prüfung bei den anderen Proben mit den unterschiedlichen Feuchtigkeitsgehaltswerten wiederholt.
2. Begriffsbestimmungen und Werte für Berechnungen (siehe Abbildung 1.3.4.2)
3. Berechnung der Haupt-Kennwerte
4. Graphische Darstellung der Verdichtungsprüfungen
Der bei jeder Verdichtungsprüfung errechnete Leerraumanteilswert (e) wird auf die Ordinatenachse eines Kurvendiagramms aufgetragen, während die Werte für den Netto-Wassergehalt (ev) und den Sättigungsgrad (S) als entsprechende Größen auf die Abszissenachse aufgetragen werden.
5. Verdichtungskurve
Die bei den Prüfungen der Reihe nach ermittelten Werte ergeben eine stoffspezifische Verdichtungskurve (siehe Abbildung 1.3.4.5).
Der Wert für den kritischen Feuchtigkeitsgehalt ergibt sich aus dem Schnittpunkt der Verdichtungskurve mit der Verbindungslinie der Werte von S bei siebzigprozentiger Sättigung. Die Feuchtigkeitsgrenze für die Beförderung entspricht diesem kritischen Feuchtigkeitsgehalt.
2 Prüfverfahren und Geräte zur Bestimmung des Schüttwinkels
2.1 Bestimmung des Schüttwinkels von feinkörnigen Stoffen (Korngröße kleiner als 10 mm) mittels der Kippkasten-Methode ("TiltingBox-Test") - Verfahren zur Anwendung in Laboratorien oder im Ladehafen
2.1.1 Zweck
Der Versuch dient der Bestimmung des Schüttwinkels von feinkörnigen, nichtbündigen Stoffen (Korngröße kleiner als 10 mm). Die auf diese Weise erhaltenen Ergebnisse können bei der Auslegung der Abschnitte 5 und 6 dieses Code für die betreffenden Stoffe verwandt werden.
2.1.2 Begriffsbestimmung
Der mit Hilfe dieses Versuches ermittelte Schüttwinkel ist derjenige Winkel zwischen der Horizontalen und der Oberseite des Kastens, bei dem das Prüfmaterial im Kippkasten als Ganzes ins Rutschen kommt.
2.1.3 Versuchsprinzip
Bei der Bestimmung des Schüttwinkels mit diesem Verfahren muss die Oberfläche des Prüfmaterials anfänglich eben und parallel zum Boden des Kippkastens ausgerichtet sein. Der Kippkasten ist erschütterungsfrei zu kippen; das Kippen ist sofort zu beenden, wenn das Prüfmaterial als Ganzes ins Rutschen kommt.
2.1.4 Gerätschaften (siehe Abbildung 2.1.4)
Für die Gerätschaften gilt Folgendes:
2.1.5 Prüfverfahren
Der Kasten wird mit dem zu untersuchenden Prüfmaterial gefüllt. Hierbei wird das Prüfmaterial langsam und vorsichtig aus der geringstmöglichen Höhe in den Kasten geschüttet, damit eine gleichmäßige Lagerungsdichte erreicht werden kann.
Das überschüssige Material wird mit Hilfe eines Streichbretts unter einem Winkel von 45 Grad zur Streichrichtung entfernt.
Dann wird der Kippmechanismus betätigt; er wird sofort angehalten, wenn das Prüfmaterial gerade als Ganzes ins Rutschen kommt.
Der Winkel der Oberseite des Kastens zur Horizontalen wird am Winkelmesser abgelesen und aufgezeichnet.
2.1.6 Auswertung
Der Schüttwinkel ergibt sich aus dem Mittelwert von drei Versuchsergebnissen; er wird auf 0,5 Grad genau angegeben.
Bemerkungen: Der Versuch soll möglichst mit drei verschiedenen Proben durchgeführt werden.
Es ist darauf zu achten, dass die Achse vor Versuchsbeginn waagerecht gestellt wird.
2.2 Alternativ (oder generell an Bord) anwendbares Verfahren für die Bestimmung des Schüttwinkels, wenn ein Kippkasten ("Tilting Box") nicht zur Verfügung steht
2.2.1 Begriffsbestimmung
Der nach diesem Verfahren ermittelte Schüttwinkel ist der Winkel zwischen der Horizontalen und der Böschung eines Schüttkegels, gemessen in halber Höhe.
2.2.2 Versuchsprinzip
Zur Bestimmung des Schüttwinkels wird das zu untersuchende Prüfmaterial sehr sorgfältig so aus einem Gefäß auf einen Bogen Papier mit rauer Oberfläche geschüttet, dass ein symmetrischer Kegel entsteht.
2.2.3 Geräte
Die für diesen Versuch erforderlichen Geräte sind:
2.2.4 Prüfverfahren
Der Bogen Papier wird auf den Tisch gelegt. 10 Liter des zu untersuchenden Prüfmaterials werden in 3 Teilproben aufgeteilt, die folgendermaßen geprüft werden:
Zwei Drittel der Teilprobe (also etwa 2 Liter) werden zur Herstellung eines Grundkegels auf den Bogen Papier geschüttet. Sodann wird der Rest dieser Teilprobe sehr sorgfältig aus einer Höhe von wenigen Millimetern auf die Spitze des Kegels geschüttet. Es ist darauf zu achten, dass ein symmetrischer Kegel entsteht. Dies kann dadurch erreicht werden, dass das Gefäß beim Schütten langsam im Kreis dicht um die Spitze des Kegels herum geführt wird.
Beim Messen darf der Winkelmesser den Schüttkegel nicht berühren, da anderenfalls möglicherweise das Prüfmaterial ins Rutschen kommt und der Versuch dadurch unbrauchbar wird.
Der Schüttwinkel ist an vier Stellen des Kegels zu messen, die jeweils etwa 90 Grad gegeneinander versetzt sind.
Dieser Versuch soll mit den beiden anderen Teilproben wiederholt werden.
2.2.5 Auswertung
Der Mittelwert von 12 Messungen gilt als der Schüttwinkel; dieser wird auf 0,5 Grad genau angegeben. Dieser Wert kann auf nachstehende Weise in den Kippkasten- Wert umgerechnet werden:
at= as+ 3° (2.2.5)
wobei
at= Schüttwinkel nach dem Kippkasten-Verfahren
as= Schüttwinkel nach dem freihändigen Verfahren
3 Bei den Prüfverfahren anzuwendende Normen
3.1 Genormter Rütteltisch und Rahmen 2
3.1.1 Rütteltisch und Rahmen
3.1.1.1 Der Rütteltisch muss der Abbildung 3 entsprechend gebaut sein. Die Vorrichtung muss aus einem in einem Guss hergestellten starren Eisenrahmen und einem darüber befindlichen runden starren Tisch von 10 Zoll ± 0,1 Zoll (254 mm ± 2,5 mm) Durchmesser bestehen.
Am Tisch ist mit einem Schraubengewinde ein Stößel angebracht, der senkrecht nach unten verläuft. Der Tisch, mit dem der Stößel fest verbunden ist, muss so in einem Rahmen befestigt sein, dass er von einer drehbaren Nokke senkrecht angehoben und fallengelassen werden kann, wobei die Fallhöhe um nicht mehr als ± 0,005 Zoll (0,13 mm) bei neuen Tischen beziehungsweise ± 0,015 Zoll (0,39 mm) bei bereits in Gebrauch befindlichen Tischen von dem festgelegten Wert abweichen darf. Der Tisch muss entsprechend Abbildung 3 bearbeitet sein und muss eine ebene, maschinell geglättete Oberfläche besitzen, die frei von Gussblasen und anderen Oberflächenfehlern ist. Der Tisch muss aus Messing oder Bronze mit einem Rockwell-Härtegrad von mindestens HRB 25 gegossen sein, er muss am Rand 0,3 Zoll (8 mm) dick und durch sechs eingegossene radiale Rippen versteift sein. Der Tisch und der an ihm angebrachte Stößel müssen eine Masse von 9 englischen Pfund ± 0,1 englische Pfund (4 kg ± 0,05 kg) besitzen, wobei diese Masse symmetrisch um die Mitte des Stößels herum verteilt sein muss.
3.1.1.2 Die Nocke und der senkrechte Stößel müssen aus Maschinenbaustahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt gefertigt sein; an den in Abbildung 3 angegebenen Stellen müssen sie gehärtet sein. Der Stößel muss gerade sein; der Unterschied zwischen dem Durchmesser des Stößels und dem Durchmesser der Bohrung im Rahmen muss bei neuen Tischen mindestens 0,002 Zoll (0,05 mm) und darf höchstens 0,003 Zoll (0,08 mm) betragen; bei bereits in Gebrauch befindlichen Tischen dürfen die Toleranzen zwischen 0,002 Zoll und 0,010 Zoll (0,26 mm) liegen. Das Ende des Stößels darf am Ende des Fallvorgangs nicht auf die Nocke treffen, sondern darf sie erst nach einer Drehung von mindestens 120 Grad - vom Fallpunkt ab gerechnet - berühren. Die Oberfläche der Nocke muss eine glatte Spirale sein, deren Radius bei einer Drehung um 360 Grad gleichmäßig von 13 mm auf 32 mm zunimmt; bei der Berührung von Schaft und Nocke darf kein deutlich wahrnehmbares Geräusch entstehen. Die Nocke muss so angeordnet und die Kontaktflächen von Nocke und Stößel müssen so beschaffen sein, dass der Tisch bei fünfundzwanzigmaligem Fallenlassen des Stößels höchstens eine Drehung ausführt. Die Oberflächen des Rahmens und des Tisches, die miteinander am Ende des Fallvorgangs in Berührung kommen, müssen glatt, eben und horizontal ausgerichtet sein sowie parallel zur oberen Fläche des Tisches verlaufen; sie müssen sich auf der gesamten Fläche berühren.
3.1.1.3 Der Tischunterbau muss aus in einem Guss hergestellten feinkörnigen Gusseisen von hoher Qualität gefertigt sein. Das Gussstück des Rahmens muss durch drei eingegossene Rippen versteift sein, die sich über die gesamte Höhe des Rahmens erstrecken und um jeweils 120 Grad gegeneinander versetzt sind. Oben muss der Rahmen etwa 6,4 mm tief gehärtet sein; sein oberes Ende muss geschliffen sein und rechtwinklig zur Bohrung verlaufen, um so den Stößel-Konus auf der gesamten Fläche zu berühren. Die Unterseite der Standfläche des Rahmens muss geschliffen sein, damit ein vollständiger Kontakt mit der Grundplatte aus Stahl gewährleistet ist.
3.1.1.4 Der Rütteltisch kann von einem Motor 3 angetrieben werden, der durch ein gekapseltes Reduktionsschneckengetriebe über eine flexible Kupplung mit der Nockenwelle verbunden ist. Die Drehzahl der Nockenwelle muss bei etwa 100 Umdrehungen pro Minute liegen. Der vom Motor bewegte Antriebsmechanismus darf nicht an der Auflageplatte des Tisches oder am Rahmen befestigt sein.
Die Leistung eines Rütteltischs gilt als zufriedenstellend, wenn der Tisch bei Kalibrierungen Verflüssigungswerte liefert, die um nicht mehr als 5 v. H. von den bei Verwendung geeigneter Referenzmaterialien 4 erreichten Sollwerten abweichen.
3.1.2 Aufbau des Rütteltischs
3.1.2.1 Der Rahmen des Rütteltisches muss mit Bolzen fest auf einer quadratischen Grundplatte aus Gusseisen oder Stahl von mindestens 1 Zoll (25 mm) Dicke und 10 Zoll (250 mm) Seitenlänge angebracht sein. Die obere Fläche dieser Grundplatte muss glatt und eben sein. Die Grundplatte muss mit vier Bolzen von 13 mm Stärke auf einem Betonsockel verankert sein, in dem die Bolzen mindestens 6 Zoll (150 mm) tief eingebettet sind. Der Sockel wird kopfüber auf die Grundplatte gegossen. Die Grundplatte muss überall fest auf dem Sockel anliegen. Zwischen die Grundplatte und den Sockel dürfen keine Keile oder sonstige Ausgleichsstücke geschoben werden. Das Ausrichten in die Waagerechte ist vielmehr durch geeignete Mittel unter der Standfläche des Sockels herbeizuführen.
3.1.2.2 Der Sockel muss oben eine quadratische Fläche von 10 bis 11 Zoll (250 bis 275 mm) Seitenlänge und unten eine von 15 bis 16 Zoll (375 bis 400 mm) Seitenlänge haben; er muss 25 bis 30 Zoll (625 bis 750 mm) hoch und aus einem Stück sein; der Beton, aus dem er geformt ist, muss eine Dichte von mindestens 140 englische Pfund pro Kubikfuß (2240 kg/m3) aufweisen. Eine feste quadratische Korkunterlage mit einer Dicke von 13 mm und einer Seitenlänge von ungefähr 4 Zoll (102 mm) muss unter jede Ecke des Sockels gelegt werden. Der Rütteltisch muss häufig darauf hin untersucht werden, ob der Tischaufsatz waagerecht liegt, ob der Sockel fest ruht und ob die Bolzen und Muttern an der Tischgrundplatte und im Sockel fest sitzen. (Beim Festdrehen dieser Teile wird ein Drehmoment von 20 englischen Pfund x Fuß (27 Newtonmeter) empfohlen.)
3.1.2.3 Nachdem der Rahmen auf den Sockel montiert ist, muss der Tischaufsatz sowohl in der angehobenen Position als auch in der Grundposition bezüglich zweier senkrecht zueinander stehender Durchmesser waagerecht ausgerichtet werden.
3.1.3 Schmieren des Rütteltischs
3.1.3.1 Der senkrechte Stößel des Tisches muss sauber gehalten werden und mit einem dünnen Film leichten Öls (Viskositätsgrad SAE-10) geschmiert sein. Zwischen den Kontaktflächen des Tischaufsatzes und des Tischunterbaus darf kein Öl vorhanden sein. Öl auf der beanspruchten Fläche der Nocke vermindert den Verschleiß und erhöht die Leichtgängigkeit. Der Tisch soll kurz vor Gebrauch mindestens ein Dutzend mal angehoben und fallengelassen werden, wenn er einige Zeit nicht benutzt worden ist.
3.1.4 Form
3.1.4.1 Die Form für die Aufnahme des zu untersuchenden Prüfmaterials muss aus Bronze oder Messing gegossen und so gebaut sein, wie es in Abbildung 3 gezeigt wird. Der Rockwell-Härtegrad darf nicht weniger als HRB 25 betragen. Der Durchmesser der oberen Öffnung muss bei neuen Formen 2,75 Zoll ± 0,02 Zoll (69,8 mm ± 0,5 mm) betragen und darf bei bereits in Gebrauch befindlichen Formen 2,75 Zoll (69,8 mm) um bis zu 0,05 Zoll (1,3 mm) über- beziehungsweise bis zu 0,02 Zoll (0,5 mm) unterschreiten. Ober- und Unterseite der Form müssen zueinander parallel verlaufen und zur senkrechten Achse des Formkegels rechtwinklig stehen. Die Seiten der Form müssten mindestens 0,2 Zoll (5 mm) dick sein. Die Außenfläche des oberen Formrandes muss wulstförmig ausgebildet sein, damit die Form ohne Schwierigkeit angehoben werden kann. Alle Oberflächen müssen geschlichtet sein. Ein ringförmiger Untersatz mit einem äußeren Durchmesser von ungefähr 10 Zoll (254 mm) und einem inneren Durchmesser von ungefähr 4 Zoll (102 mm) aus einem nicht absorbierenden Werkstoff, der von dem zu untersuchenden Prüfmaterial nicht angegriffen wird, muss unter die Form gelegt werden, um zu verhindern, dass Mörtel auf den Tischaufsatz fällt.
3.2.1 Waagen
3.2.1.1 Die verwendeten Waagen müssen folgenden Vorschriften entsprechen: Bereits in Gebrauch befindliche Waagen dürfen bei einer Last von 2000 g eine Abweichung von ±2,0 g aufweisen; bei neuen Waagen ist die Hälfte dieses Wertes erlaubt. Die ausschlaggebende Empfindlichkeit 6 darf nicht größer als die doppelte zulässige Abweichung sein.
3.2.2 Wägesätze
3.2.2.1 Die zulässigen Abweichungen bei den Wägesätzen sind der nachstehenden Tabelle zu entnehmen. Die zulässigen Abweichungen bei neuen Wägesätzen dürfen nur die Hälfte der in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Werte betragen.
Zulässige Abweichungen für Wägesätze
Masse des Wägesatzes (in Gramm) |
Zulässige Abweichung nach oben und unten (in Gramm) für bereits in Gebrauch befindliche Wägesätze |
1000 | 0,50 |
900 | 0,45 |
750 | 0,40 |
500 | 0,35 |
300 | 0,30 |
250 | 0,25 |
200 | 0,20 |
100 | 0,15 |
50 | 0,10 |
20 | 0,05 |
10 | 0,04 |
5 | 0,03 |
2 | 0,02 |
1 | 0,01 |
4 Prüfung im Trog zur Feststellung der Neigung von Düngemitteln mit Nitratanteil zur selbstunterhaltenden Zersetzung unter Wärmeabgabe 7
4.1 Begriffsbestimmung
Ein Dünger gilt als zur selbstunterhaltenden Zersetzung neigend, wenn sich die an einer Stelle eingeleitete Zersetzung durch die gesamte Masse ausbreitet. Die Neigung einer zur Beförderung vorgesehenen Ladung Dünger zu dieser Art der Zersetzung kann mittels der Prüfung im Trog festgestellt werden. Bei dieser Prüfung wird in einer ausgebreiteten Probe des Düngers, die sich in einem waagerecht aufgestellten Trog befinden muss, eine örtlich umschriebene Zersetzung eingeleitet. Die Geschwindigkeit, mit der sich die Zersetzung durch die Masse des Düngers ausbreitet, wird nach Entfernung der die Zersetzung einleitenden Wärmequelle gemessen.
Abbildung 4-1 Trog aus Drahtnetz mit Gestell und Gasbrennern
a Stahlplatte (150 x 150 mm und 1 bis 3 mm stark)
B Gasbrenner (zum Beispiel ein Teclu- oder ein Bunsen-Brenner)
C Hitzeschild (2 mm stark)
D Auflagegestell (zum Beispiel aus 15 mm breiten und 2 mm starken Stahlrohren)
E Trog aus Drahtnetz (150 x 150 x 500 mm)
4.2 Geräte und Prüfmaterial
Das Prüfgerät (Abbildung 4-1) besteht aus einem oben offenen Trog mit den Innenmaßen 150 x 150 x 500 mm. Der Trog ist aus einem Drahtnetz (möglichst aus Edelstahl) mit einer Maschenweite von etwa 1,5 mm und einer Drahtstärke von 1,0 mm hergestellt, das auf einem Rahmen aus - zum Beispiel - 15 mm breiten und 2 mm starken Stahlrohren aufliegt. Das Drahtnetz an beiden Enden des Trogs kann durch Edelstahlplatten mit einer Wandstärke von 1,5 mm und einer Oberfläche von 150 mm x 150 mm ersetzt werden. Der Trog soll auf einem passenden Gestell aufliegen. Dünger mit einer so beschaffenen Korngrößenverteilung, dass eine nicht unerhebliche Menge durch das Drahtnetz hindurch fallen würde, soll in einem Trog mit einer geringeren Maschenweite geprüft werden, wahlweise in einem Trog, der mit einem Drahtnetz von geringerer Maschenweite ausgelegt ist. Beim Einleiten des Zersetzungsvorgangs soll ständig soviel Heizenergie aufgewandt werden, dass eine gleichförmige Zersetzungsfront zustandekommt. Es werden zwei verschiedene Erhitzungsverfahren empfohlen, nämlich:
Abbildung 4-2 Elektrische Heizvorrichtung (Leistung: 250 W)
a Hülle aus Aluminium oder Edelstahl (Wandstärke: 3 mm)
B Isolierplatte (Wandstärke: 5 mm)
C Aluminiumfolie oder Platte aus Edelstahl (Wandstärke: 3 mm)
D Anbringungsort der Heizvorrichtung
4.2.1 Elektrische Heizung
Ein in einer Edelstahlhülle eingeschlossenes Heizelement mit einer Leistung von 250 Watt wird an dem einen Ende des Troges innen angebracht (Abbildung 4-2). Die Abmessungen der Edelstahlhülle betragen 145 x 145 x 10 mm; ihre Wandstärke beträgt 3 mm. Diejenige Seite der Hülle, die mit dem Dünger nicht in Berührung kommt, soll mit einem Hitzeschild (einer 5 mm starken Isolierplatte) isoliert sein. Die Heizfläche kann durch eine Aluminiumfolie oder eine Edelstahlplatte geschützt sein.
4.2.2 Gasbrenner
Eine Stahlplatte mit einer Wandstärke zwischen 1 und 3 mm wird an dem einen Ende des Troges innen so eingesetzt, dass sie das Drahtnetz berührt (Abbildung 4-1). Die Platte wird mittels zweier am Troggestell befestigter Brenner aufgeheizt, die die Platte auf einer Temperatur zwischen 400 und 800 °C - also auf dunkler Rotglut - halten können.
4.2.3 Um eine Wärmeübertragung über die Außenfläche des Trogs zu verhindern, soll ein aus einer 2 mm dicken Stahlplatte bestehender Hitzeschild etwa 50 mm vom beheizten Ende des Trogs entfernt angebracht sein.
4.2.4 Die Lebensdauer des Prüfgerätes lässt sich verlängern, wenn es vollständig aus Edelstahl gefertigt ist. Dies ist beim Drahtnetz besonders wichtig.
4.2.5 Die Ausbreitung der Zersetzung kann festgestellt werden, indem Wärmefühler in die Masse eingebracht werden und die Zeit festgehalten wird, zu der ein plötzlicher Temperaturanstieg erfolgt (wenn nämlich die Zersetzungsfront den betreffenden Wärmefühler erreicht).
4.3 Prüfverfahren
4.3.1 Das Prüfgerät soll unter einer Abzugshaube aufgestellt werden, so dass giftige Zersetzungsgase gleich beseitigt werden, oder im Freien, wo sich diese Dämpfe ohne weiteres in der Umgebung verflüchtigen. Obwohl keine Explosionsgefahr besteht, ist es ratsam, bei der Durchführung der Prüfung zwischen Beobachter und Prüfgerät einen Schutzschild, zum Beispiel aus durchsichtigem Kunststoff, aufzustellen.
4.3.2 Der Dünger wird in der Form, wie er zur Beförderung kommen wird, in den Trog eingefüllt; sodann wird entsprechend der obigen Beschreibung entweder mit Hilfe elektrischer Heizelemente oder mit Hilfe von Gasbrennern die Zersetzung des Düngers eingeleitet. Das Aufheizen soll so lange fortgesetzt werden, bis eine Zersetzung des Düngers nachhaltig in Gang gekommen und ein Fortschreiten der Zersetzungsfront über eine Länge von ungefähr 30 bis 50mm festgestellt worden ist. Falls der zu prüfende Dünger thermisch sehr stabil ist, kann es erforderlich sein, das Aufheizen zwei Stunden lang fortzusetzen. Zeigen Dünger eine Neigung zum Schmelzen, so soll das Aufheizen mit entsprechender Vorsicht fortgesetzt werden, indem zum Beispiel mit kleinerer Flamme gearbeitet wird.
4.3.3 Etwa 20 Minuten nach Beendigung des Aufheizvorgangs wird die Lage der Zersetzungsfront ermittelt. Der Verlauf der Zersetzungsfront ist an der unterschiedlichen Färbung des Düngers kenntlich, zum Beispiel braun (nicht zersetzter Dünger) und weiß (zersetzter Dünger); eine andere Möglichkeit der Feststellung besteht im Ablesen der Temperaturanzeigen zweier benachbarter Wärmefühler, von denen der eine vor und der andere hinter der Zersetzungsfront angeordnet ist. Die Ausbreitungsgeschwindigkeit kann durch Beobachtung und Zeitnahme oder aus den von den Wärmefühlern angezeigten Werten ermittelt werden. Es soll festgehalten werden, ob die Zersetzung nach Beendigung des Aufheizvorgangs aufhört oder ob sie sich durch die restliche Masse fortsetzt.
4.4 Prüfkriterien und Ergebnisauswertung
4.4.1 Setzt sich die Zersetzung durch die gesamte Masse fort, so gilt der Dünger als zur selbstunterhaltenden Zersetzung neigend.
4.4.2 Setzt sich die Zersetzung nicht durch die gesamte Masse fort, so gilt der Dünger als frei von der Gefahr der selbstunterhaltenden Zersetzung.
5 Beschreibung der Prüfung auf Widerstandsfähigkeit gegen Detonation
5.1 Versuchsprinzip
5.1.1 Die zu untersuchende Probe wird in ein Stahlrohr eingeschlossen und einem durch eine explosive Verstärkungsladung ausgelösten Detonationsstoß ausgesetzt. Die Ausbreitung der Detonation wird anhand des Verdichtungsgrads der Bleizylinder ermittelt, auf denen das Rohr während der Prüfung horizontal aufliegt.
5.2 Vorbereitung der Probe
5.2.1 Die Prüfung ist mit einer repräsentativen Probe der Ladung durchzuführen. Vor der Prüfung auf Widerstandsfähigkeit gegen Detonation ist die gesamte Probenmasse in Einschmelzrohren fünfmal einem thermischen Zyklus zwischen 25 °C und 50 °C (± 1 °C) auszusetzen. Die Probe ist in jedem thermischen Zyklus mindestens 1 Stunde lang auf den Extremtemperaturen (gemessen in der Mitte der Probenmasse) und nach dem gesamten Zyklus- durchlauf bis zum Beginn der Prüfung auf einer Temperatur von 20 °C (± 3 °C) zu halten.
5.3 Geräte und Materialien
Nahtlos gezogenes Stahlrohr nach ISO 65:1981- Schwere Serie oder dieser Norm gleichwertig
Rohrlänge | 1000 mm |
nomineller Außendurchmesser | 114 mm |
nominelle Wandstärke | 5 bis 6,5 mm |
Bodenplatte (160 x 160 mm) von guter, schweißbarer Qualität, Wandstärke 5 bis 6 mm, an einem Rohrende um den gesamten Umfang stumpfgeschweißt
Zündmechanismus und Verstärkungsladung
elektrische Sprengkapsel oder Zündschnur mit nichtmetallischer Hülle (10 bis 13 g/m)komprimiertes Pellet Sekundärsprengstoff, zum Beispiel Hexogen/Wachs 95/5 oder Tetryl, mit einer Aussparung in der Mitte für die Zündkapsel
500 ± 1 Gramm Plastiksprengstoff mit einem Anteil von 83 bis 86 v. H. an Pentaërythrittetranitrat (andere Bezeichnungen: Nitropenta, Pentrit, PETN) in einem Papp- oder Kunststoffrohr zu einem Zylinder geformt Detonationsgeschwindigkeit 7300 bis 7700 m/s
sechs Messzylinder aus raffiniertem Gussblei zur Ermittlung der Ausbreitung der Detonation
50 mm Durchmesser; 100 mm Höhe; Raffinatblei mit einer Reinheit von mindestens 99,5 v. H.
5.4 Prüfverfahren
Versuchstemperatur: 15 bis 20 °C. Die Abbildungen 1 und 2 zeigen den Versuchsaufbau.
Das Rohr wird bis zu etwa einem Drittel mit der Probe befüllt und fünfmal senkrecht aus 10 cm Höhe auf den Boden fallen gelassen. Die Verdichtung wird dadurch erhöht, dass nach jedem Fall mit einem Hammer gegen die Seitenwand geklopft wird. Es werden zusätzliche Proben- mengen in der Weise hinzugefügt, dass das Rohr nach der Verdichtung oder nachdem es zwanzigmal aufgehoben und fallen gelassen sowie dazwischen insgesamt 20 Hammerschlägen ausgesetzt wurde, bis auf eine Höhe von 70 mm unter der Rohröffnung befüllt ist.
Der Plastiksprengstoff wird in das Rohr gefüllt und mit einem Holzpressstück nach unten gedrückt. Das komprimierte Pellet wird in die Mitte der Aussparung im Plastiksprengstoff gegeben. Das Pellet wird mit einer Holzscheibe so abgedeckt, dass der Kontakt mit der Probe bestehen bleibt. Das Versuchsrohr wird waagerecht auf die 6 Bleizylinder gelegt, die in Abständen von 150 mm (von Zylindermitte zu Zylindermitte gemessen) auf einer festen, ebenen und stabilen Oberfläche angeordnet sind, die sich nicht verformen oder verschieben kann; dabei beträgt der Abstand zwischen der Mitte des letzten Zylinders und der Bodenplatte 75 mm. Die elektrische Sprengkapsel beziehungsweise die Zündschnur wird eingesetzt.
Nachdem sichergestellt ist, dass alle erforderlichen Sicherheitsvorkehrungen getroffen sind, wird die Sprengladung angeschlossen und gezündet.
Für jeden Bleizylinder wird der Verdichtungsgrad, ausgedrückt als Vomhundertsatz der ursprünglichen Höhe von 100 mm, ermittelt. Bei schräg verlaufender Verdichtung ist der Durchschnittswert aus maximaler und minimaler Verformung als Verformungswert zu nehmen.
5.5 Auswertung
Die Prüfung ist zweimal durchzuführen. Liegt bei beiden Prüfungen die Verformung eines oder mehrerer der stützenden Bleizylinder unter 5 v. H., so gilt die Probe als den Anforderungen an die Widerstandsfähigkeit gegen Detonation entsprechend.
Abbildung 1: Verstärkungsladung
Abmessungen in Millimeter
1 Stahlrohr
2 Holzscheibe
3 Papp- oder Kunststoffrohr
4 Holzstäbchen
5 Plastiksprengstoff
6 komprimiertes Pellet
7 Probe
8 Bohrloch von 4 mm Durchmesser zur Aufnahme des Splints (9)
9 Splint
10 Holzpressstück für den Plastiksprengstoff (5); Durchmesser wie bei der Zündkapsel
1 Stahlrohr | ![]() |
2 Bleizylinder | |
3 Stahlklotz | |
4 Bodenplatte | |
5 Verstärkungsladung |
1 bis 6 Zahlen zur Bezeichnung der Bleizylinder
Abbildung 2: Positionierung des Stahlrohrs bei der Durchführung des Versuchs
Abmessungen in Millimeter
6 Selbsterhitzungstest für Holzkohle
6.1 Geräte
6.1.1 Ofen: Ein Labor-Ofen mit Luftverwirbelung und der Möglichkeit, die Temperatur bei 140 °C ± 2 °C einzuregeln.
6.1.2 Drahtnetz-Kubus: ein oben offener Kubus von 100 mm Seitenlänge aus einem Phosphorbronze-Drahtnetz mit einer Maschenzahl von 18.000 mesh pro Quadratzentimeter (350 x 350 mesh). Dieser Kubus wird in einen nur wenig größeren gut passenden Kubus aus einem Phosphorbronze-Drahtnetz mit einer Maschenzahl von 11 mesh pro Quadratzentimeter (8 x 8 mesh) eingesetzt. Der äußere Behälter muss mit Handgriffen oder Haken ausgestattet sein, damit er von oben eingesetzt werden kann.
6.1.3 Temperaturmessung: Diese erfolgt durch ein geeignetes System zum Messen und Aufzeichnen der Temperaturen im Ofen und im Mittelpunkt des Kubus. Wärmefühler aus Nickel-Chrom-/Nickel-Aluminium-Draht mit einem Durchmesser von 0,27 mm sind zum Messen in dem zu erwartenden Temperaturbereich gut geeignet.
6.2 Prüfverfahren
6.2.1 Der Kubus ist mit Kohle zu füllen (dabei ist die Kohle mit leichtem Druck zu verdichten), bis der Kubus voll ist. Die Probe ist in die Mitte des auf 140 °C ±2 °C vorgeheizten Ofens einzuhängen. Einer der Wärmefühler ist in die Mitte der Probe einzuführen, der andere zwischen Kubus und Ofenwand. Die Temperatur des Ofens ist 12 Stunden lang bei 140 °C ±2 °C zu halten; sodann sind die Ofentemperatur und die Temperatur der Probe zu ermitteln.
6.3 Auswertung
6.3.1 Nicht aktivierte Kohle, nicht aktivierte Holzkohle, Holzkohlen- und Petroleumruß haben die Prüfung nicht bestanden, wenn die Temperatur zu irgendeiner Zeit während der 12 Stunden 200 °C überschritten hat.
6.3.2 Aktivierte Kohle und aktivierte Holzkohle haben die Prüfung nicht bestanden, wenn die Temperatur zu irgendeiner Zeit während der 12 Stunden 400 °C überschritten hat.
_________
1) Unter bestimmten Bedingungen kann sich der Durchmesser des Kegels vergrößern, bevor der Verflüssigungspunkt erreicht ist - dies geschieht nicht etwa infolge plastischen Fließens, sondern vielmehr wegen geringer Haftung und Scherfestigkeit zwischen den Körnern. Dieser Vorgang darf nicht mit dem Eintreten des Verflüssigungszustands verwechselt werden.
2) Quelle: Technische Norm C230-68 - "Standard Specification for Flow table for Use in Tests of Hydraulic Cement". Nachdruck mit Genehmigung der American Society for Testing and Materials (ASTM), 1916 Race Street, Philadelphia, Pennsylvanien, USA; Copyright: ASTM 1977.
3) Es hat sich gezeigt, dass ein Motor mit einer Leistung von 40 W ausreicht. Der Rütteltisch darf auch mittels einer handbetriebenen Nockenwelle bewegt werden, wie dies in der Abbildung dargestellt ist.
4) Derartiges Eichmaterial kann vom Cement and Concrete Reference Laboratory beim National Bureau of Standards, Washington, District of Columbia, 20.234, Vereinigte Staaten von Amerika, bezogen werden.
5) Quelle: Technische Beschreibung 109-3 - "Standard Method of Test for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars". Nachdruck mit Genehmigung der American Society for Testing and Materials (ASTM), 1916 Race Street, Philadelphia, Pennsylvanien, USA; Copyright: ASTM 1977.
6) Der Ausdruck "ausschlaggebende Empfindlichkeit" bezeichnet allgemein diejenige Veränderung der auf einer nicht selbsttätig anzeigenden Waage ruhenden Last, die nötig ist, um das Anzeigeinstrument (beziehungsweise die Anzeigeinstrumente) bei beliebig großer Last um einen bestimmten Ausschlag aus seiner Ruhelage (beziehungsweise aus ihren Ruhelagen) zu bewegen. Die vollständige Begriffsbestimmung ist abgedruckt auf den Seiten 92 und 93 des im September 1949 vom National Bureau of Standards, Washington, District of Columbia, USA, herausgegebenen Handbook H44 mit dem Titel "Specifications, Tolerances, and Regulations for Commercial Weighing and Measuring Devices".
7) Quelle: Abschnitt 38 der "Recommendation on the Transport of Dangerous Goods - Manual of Tests and Criteria" ("Empfehlung zur Beförderung gefährlicher Güter - Handbuch der Prüfverfahren und -kriterien") der Vereinten Nationen
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(Stand: 29.08.2018)
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