umwelt-online: Brandenburgische Technische Richtlinien für die Wiederverwertung von Baustoffen im Straßenbau (4)
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6 Anlagen
Eignungsbeurteilung | Anlage 1 |
Landesamt für Bauen, Verkehr und Straßenwesen (Land Brandenburg) |
||
Landesamt für Bauen, Verkehr und Straßenwesen Lindenallee 51, 15366 Dahlwitz-Hoppegarten ........................................................................... |
1. Ausfertigung für die Firma 2. Ausfertigung für die Prüfstelle 3. Ausfertigung für das LBVS Eignungsbeurteilung |
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Anschrift der Firma
........................................................................... |
Prüfstelle | |
Prüfzeugnis-Nr. ................................................... | vom: .................................................................. | |
über die Untersuchung der Korngruppen ............................................................................................ | ||
Probenahme durch ............................................... | am: .................................................................... | |
Antragssteller: ................................................................................................................................... | ||
Werk: ................................................................. | Gesteinskörnung:................................................. | |
Eignungsnachweis vom: ...................................................................................................................... | ||
Ohne Angaben imkursivgedrucktem Breich ist keine Bearbeitung möglich. | ||
Durch das Landesamt für Bauen, Verkehr und Straßenwesen unter Nr.: beurteilt und als geeignet befunden. |
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Bezeichnung | Korngruppen (mm) | Verwendungszweck |
Füller | ||
Natursand | ||
Kies | ||
Brechsand | ||
Edelbrechsand | ||
Splitt | ||
Edelsplitt | ||
Schotter | ||
Mineralstoffgemisch | ||
Lieferkörnung | ||
Bemerkungen: |
Die Eignungsbeurteilung vom: ............. wird hiermit aufgehoben. Diese Beurteilung verliert ihre Gültigkeit am: .......... Zwischenzeitliche Änderungen bleiben vorbehalten. |
Erläuterungen:
AD | Asphaltdeckschicht |
Abi | Binderschicht |
AT | Asphalttragschicht |
BD | Betondeckschicht |
BIS | Betontragschicht |
FSS | Frostschutzschicht nach ZTVT-StB 98 Abschnitt 2.1 |
HUT | Hydraulisch gebundene Tragschicht |
KTS | Kiestragschicht nach ZTVT-StB 98 Abschnitt 2.2 |
SIS | Schottertragschicht nach ZTVT-StB 98 Abschnitt 2.2 |
TDS | Tragdeckschicht |
ToB | Tragschicht ohne Bindemittel nach ZTVT-StB 98 Abschnitt 2 (Bei Lieferkörnungen geeignet zur Herstellung von Mineralstoffgemischen für ToB) |
PSV | nachgewiesener PSV- Wert (polished stone value) |
*1 | nur für Bauklassen V und VI |
*2 | nicht geeignet in den oberen 20 cm der FSS |
*3 | für Bauklassen IV-VI |
*4 | für Bauklassen II-VI |
*5 | für Bauklassen III-VI |
*A | Nur bei ununterbrochenem Transport vom Hersteller zur Baustelle |
Z 0 | Verwendung nach Abschnitt 3.2 der BTR RC-StB |
Z 1.1 | Verwendung nach Abschnitt 3.2 der BTR RC-StB |
Z 2 | Verwendung nach Abschnitt 3.2 der BTR RC-StB |
Die Beurteilung wurde unter Berücksichtigung folgender Vorschriften durchgeführt:
Prüfbestimmungen für mineralische RC-Baustoffe | Anlage 2 |
Prüfungen | Prüfverfahren/ Regelwerk | Erstunter- suchung |
Überwachung | |
Eigen | Fremd | |||
Gewinnung Aufbereitung Lagerung Probenahme |
"Merkblatt über die Verwendung von industriellen Nebenprodukten im Straßenbau, Teil Wiederverwendung" DIN EN 932-1 BTR RC-StB Abschnitt 2 |
* | t | 4 |
Stoffliche Zusammensetzung | BTR RC-StB Abschnitt 3.3.1 | * | t | 4 |
Kontrolle der Eigenüberwachung | RG Min-StB 93 | * | 4 | |
Widerstand gegen Frost-Tauwechsel | TP Min-StB, T 4.3.1 | * | 2 | |
Raumbeständigkeit | TL Min-StB, B 12-5.4.2 | * | 4 | |
Korngrößenverteilung | TP Min-StB, T 6.3 DIN 52 098 DIN 1996,114 DIN 18 123 DIN 4226, 13 |
* | w | 4 |
Anteil an gebrochenen Körnern | DIN EN 933-5 | * | w | 4 |
Reinheit und schädliche Bestandteile (bei Verwendung in HUT) | TP Min-StB, T 6.6 DIN 52 099 DIN 4226 T 3 |
* | t | 4 |
Widerstandsfähigkeit gegen Schlag; Geltungsbereich: Splitt und Schotter |
DIN EN 1097-2 DIN 52 115, T 2 |
* | 2 | |
Prüfung umweltrelevanter Parameter | LAGA-TR | * | 4 | |
CBR (für Verwendung in ungebundener Form) | TP BF-StB, T B 7.1 | * | 4 | |
Wasserdurchlässigkeit(für Frostschutzschicht) | DIN 18 130, T 1 | * | 4 | |
Affinität zu bitumenhaltigen Bindemitteln (für Verwendung in Asphaltschichten) | DIN 1996, T 10 | * | 2 | |
Widerstand bei Hitzebeanspruchung (für Verwendung - in Asphaltschichten), | TP Min StB, T 4.5.1 | * | 2 | |
w) Prüfung mindestens einmal wöchentlich t) Prüfung täglich 4) Prüfung viermal jährlich 2) Prüfung zweimal jährlich *) Prüfung bei Erstuntersuchung und zweijährlicher Wiederholung Eigen) Eigenüberwachung Fremd) Fremdüberwachung |
Verwendungsmöglichkeiten von Ausbauasphalt und RC-Baustoffen | Anlage 3 |
(Anlehnung an "Merkblatt über die Verwendung von industriellen Nebenprodukten im Straßenbau, Teil Wiederverwendung von Baustoffen")
Verwendungsbereiche | A
Lärm- |
B Ungeb. Verkehrsfl. und Wegebau (in Siedlungen als Deckschicht ungeeignet) |
C1
Unter- |
C2
Hinter- |
D1
Verfül- |
D2
Boden- |
E
Trag- |
F
Hydraulisch gebundene Tragschichten und Verfestigungen mit hydraulischem Bindemittel |
G1
Asphalt- |
G2
Asphalt- |
H
Beton- |
|
Stoffgruppen | Oberbau | |||||||||||
1 | Ausbauasphalt | [] | [] | [] | [] | [] | [] | • | • | |||
2 | Beton, Betonwerksteine | • | • | • | • | • | • | • | • | • | • | |
3 | sonst. hydr. geb. Materialien | • | • | • | • | • | • | • | • | • | ||
4 | Naturwerksteine, gebr., ungebr., Materialien, Gleisschotter | • | • | • | • | • | • | • | • | • | • | • |
5 | Kies, Sand | • | • | • | • | • | • | • | • | • | [] | • |
6 | sonst. mineralische Massen (z.B. bindige und verwitterungsempfindliche Stoffe) | • | [] | • | [] | [] | [] | |||||
7 | Ziegel, Mauerwerk, Steinzeug | • | • | • | [] | • | • | [] | [] | [] 1) | ||
[] Verwendung bedingt möglich; • Verwendung möglich 1) Als Beimengung zu den Stoffgruppen 2 bis 5 je nach Laboruntersuchung oder aufgrund von Praxiserfahrungen |
Probenahme, Probenvorbereitung, Probekörperherstellung und Analytik bei der Wiederverwertung pechhaltiger Straßenbaustoffe | Anlage 4 |
1 Probenahme und Probenvorbereitung
Die Probenahme und -vorbereitung sind gemäß DIN 1996
Blatt 2 und DIN EN 932-1 durchzuführen. Die Lagerzeit bis zur Prüfung sollte möglichst gering gehalten werden. Eine längerfristige Probenlagerung, z.B. von Rückstellproben, ist nur nach Lufttrocknung zulässig.
Für die Untersuchung auf pechtypische Bestandteile, polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK nach EPA) und Phenolindex, dürfen die Proben nur mechanisch zerkleinert werden. Eine thermische Zerkleinerung ist nicht zulässig.
2 Eluatherstellung
Die Eluatherstellung erfolgt nach dem Trogverfahren (siehe TP Min-StB Teil 7.1.2, Auslaugbarkeit, Feststoffgehalte, Trogverfahren, Ausgabe 1999).
2.1 Bohrkern- bzw. Ausbruchstück
Die Ausbauproben werden je nach Größe zwischen 4 bis 24 Stunden bei -20 °C gelagert. Anschließend erfolgt eine mechanische Zerkleinerung der gesamten Probe bis zu einer Stückgröße von < 5 mm.
Ungefähr 100 g der aufbereiteten Probe werden in Anlehnung an das Trogverfahren (siebe oben) mit voll entsalztem Wasser eluiert. Abweichend kann ein Gefäß mit einem Fassungsvermögen von etwa 1,5 l verwendet werden.
2.2 Granulat
In der Regel ist das Material in der Stückgröße von 0/32 mm zu eluieren.
Die Probemenge beträgt ungefähr 2 000 g. Dieses wird nach dem Trogverfahren eluiert.
2.3 Probekörper
Die Probekörper werden entsprechend Eignungsprüfung nach der Technischen Prüfvorschrift für hydraulisch gebundene Tragschichten (TP HGT-StB 86, Abschnitt 3.2.3.3.2) - Herstellen mit schlagender Verdichtung - (siehe Anlage 6) bzw. nach dem "Modifizierten Marshall-Verfahren in Anlehnung an das Duriez-Verfahren" (siehe Anlage 6) hergestellt. Der Durchmesser des Proctorprobekörpers beträgt 100 mm.
3 Probenvorbereitung für die PAK nach EPA/Bestimmung als Feststoff
Die Proben werden bis zu einer Stückgröße von < 5 mm mechanisch zerkleinert.
20 bis 30 g davon werden mit Cyclohexan im Soxhlet extrahiert.
4 Analysenmethoden
4.1 Hinweise
Für die Untersuchung auf pechtypische Bestandteile in Ausbaustoffen werden die nachstehenden Methoden empfohlen. Es können auch vergleichbare Verfahren angewendet werden.
4.2 Phenolindex
Bestimmung im Eluat nach DIN 38409 H 16, Verfahren 2 bzw. 3.
4.3 PAK(EPA)
Analyse des Extraktes bzw. des Eluates analog U.S. EPa 610 (EPa = Environmental Protection Agency).
DIN 38407- F 18 im Eluat
DIN ISO 13 877 im Feststoff
Klassifizierung von Asphaltgranulat | Anlage 5 |
Klassifizierung von Asphaltgranulat | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Lagerplatz/Mischanlage: | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Bezeichnung der Lagerhalde | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Größe der Halde: | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Herkunft des Asphaltgranulates: (Baustelle) |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||
Asphaltgranulat | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Merkmale | Prüfung | Vorinfo | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Zuordnung der umweltrelevanten Parameter | Wiederverwendungsbereich 1 (Ausbauasphalt)
ja [ ] |
[ ] | [ ] | ||||||||||||||||||||||||||||||||
Merkmale | Kategorie | Prüfung | Vorinfo | ||||||||||||||||||||||||||||||||
Max. Stückgröße | (DRA) | 8 | 11 | 16 | 22 | 32 | 45 | 56 | NR | [ ] | |||||||||||||||||||||||||
Bindemittelgehalt | (BC) | 3 | 3,5 | 4 | 4,5 | 5 | 5,5 | 6 | 6,5 | 7 | 7,5 | 8 | NR | [ ] | |||||||||||||||||||||
Gleichmäßigkeit | Größter Wert | Kleinster Wert | Mittelwert | Spannweite a | Prüfung | Vorinfo | |||||||||||||||||||||||||||||
Bindemittelgehalt | [M.-%] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Erweichungspunkt | [°C] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Füllergehalt | [M.-%] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Sandgehalt | [M.-%] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Splittgehalt | [M.-%] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Reinheit, schädliche Bestandteile | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Sonstige Stoffe | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Gesteinskörnungen | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Merkmale | Kategorie | Prüfung | Vorinfo | ||||||||||||||||||||||||||||||||
Art der Gesteinskörnungen | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Art der Zusatzstoffe | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Korngrößenverteilung | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Größtkorn | (D) | 5 | 8 | 11 | 16 | 22 | 32 | 45 | NR | [ ] | [ ] | ||||||||||||||||||||||||
Verwitterungsbeständigkeit | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Frost-Tau-Widerstand | (F) | 1 | 2 | 3 | 4 | NR | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||
Raumbeständigkeit | [ ] ja | [ ] | [ ] | ||||||||||||||||||||||||||||||||
Schlagzertrümmerung | (SZ) | 18 | 22 | 26 | 32 | NR | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||
Polierwiderstand | (PSV) | 68 | 62 | 56 | 53 | 50 | 44 | NR | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||
BS/NS-Verhältnis | (BNV) | 0 | 0,5 | 1 | 2 | NR | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||
Kornformkennzahl | (SI) | 15 | 20 | 25 | 30 | 35 | 50 | NR | [ ] | [ ]* | |||||||||||||||||||||||||
Bruchfähigkeit | (C) | 100/0 | 95/1 | 90/1 | 50/10 | 50/30 | NR | [ ] | [ ]* | ||||||||||||||||||||||||||
Hitzebeanspruchung | (HR) | 3 | NR | [ ] | [ ] | ||||||||||||||||||||||||||||||
Bindemittel | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
Merkmale | Kategorie | Prüfung | Vorinfo | ||||||||||||||||||||||||||||||||
Bindemittelart | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||||||||||||
Erweichungspunkt | (RB) | 70 | 65 | 60 | 55 | 50 | 45 | 40 | 35 | NR | [ ] | [ ] | |||||||||||||||||||||||
Nadelpenetration | (Pen) | 10 | 20 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 100 | NR | [ ] | [ ] |
Anlagentechnische Kriterien und deren Bewertung entsprechend dem Merkblatt für die Verwendung von Asphaltgranulat
Anlagentechnische Merkmale (siehe Tabelle 5 der BTR RC-StB): (Nichtzutreffendes streichen) |
Chargenmischer | Durchlaufmischer | ||
Kaltzugabe | Warmzugabe | Paralleltrommel | ||
Maximale Zugabemenge: | M.-% |
Beurteilung des Asphaltgranulates
Zulässige Zugabe zum Asphaltmischgut für (siehe auch Tabelle 6 bzw. 7): (Nichtzutreffendes streichen) |
Deck- und Binderschichten |
Trag-, Tragdeck- und Fundationsschichten | |
Zulässige Zugabemenge (siehe Tabelle 6 bzw. 7 der BTR RC-StB): M.-% | |
Zutreffende Kategorie ist zu kennzeichnen.
[ ]* Veränderung durch fräsen und Brechen möglich |
Probekörperherstellung | Anlage 6 |
1 Hydraulisch verfestigte Probekörper
Auszug4 aus den Technischen Prüfvorschriften für hydraulisch gebundene Tragschichten (TP HGT-StB 94) sowie Ergänzungen
3.2.3.1.3 Geräte bei schlagender Verdichtung
Druckfestigkeitsprüfung
"Sollen Probekörper mit schlagender Verdichtung hergestellt werden, sind Probekörperformen mit einem Innendurchmesser von 150 mm und einer Höhe von 125 mm und Verdichtungsgeräte Form B nach DIN 18 127 zu verwenden. Die Probekörperformen müssen längs teilbar sein."
Eluatherstellung
Für die Eluatherstellung werden Probekörper hergestellt; hier sind Probekörperformen mit einem Innendurchmesser von 100 mm und einer Höhe von 120 mm und Verdichtungsgeräte Form a nach DIN 18 127 zu verwenden.
3.2.3.3.2 Herstellen mit schlagender Verdichtung
"Die für jeden Probekörper erforderliche Menge wird durch Wiegen in drei gleiche Teilmengen geteilt. Die Teilmengen werden wie beim Proctorversuch nach Abschnitt 3.2.2.3 nacheinander in die Probekörperform eingebracht und jeweils mit aufgelegter Stahlplatte verdichtet. Die Schlagzahl ist für jede Schicht so festzulegen, dass insgesamt die Proctordichte erreicht wird. Hierzu sind in der Regel Vorversuche erforderlich.
Vor Aufbringen der nächstfolgenden Schicht wird die bereits verdichtete Schicht sorgfältig aufgeraut, um eine gute Verbindung der Schichten zu erreichen."
Bei Entnahme des Baustoffgemisches im Mischwerk wird der Probekörper nach einer Wartezeit von 60 ± 15 Minuten hergestellt. Die Herstellung der Probekörper muss spätestens 75 Minuten nach dem Mischen des Baustoffgemisches beendet sein.
Werden die Probekörper nicht im Mischwerk oder auf der Baustelle, sondern in einem stationären Labor hergestellt, so wird die Probenteilung zweckmäßigerweise an der Entnahmestelle durchgeführt und die Teilproben werden luftdicht verschlossen in das Labor transportiert.
3.2.3.4 Lagerung bis zur Prüfung
Die Probekörper werden nach ausreichender Erhärtung, frühestens 20 Stunden nach dem Verdichten, entformt.
"Sie werden bis dahin bei einer Temperatur zwischen + 15 und 25 °C gelagert und gegen Verdunsten, z.B. durch Auflegen von Plastikfolien und feuchten Tüchern, geschützt. Nach dem Entformen werden die Proben bei einer Temperatur von 20 ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von mindestens 95 % auf Lattenrosten oder Rostplatten bis zur Prüfung im Alter von 28 Tagen gelagert."
2 Bitumenemulsionsgebundene Probekörper
(Modifiziertes Marshall-Verfahren, in Anlehnung an das Duriez-Verfahren) Auszug aus "Straße und Autobahn" 9/92, S. 546 - 550
2.1 Einleitung
Die vorliegende Anleitung beschreibt die Herstellung der Prüfkörper von bitumenemulsionsgebundenen pechhaltigen Straßenbaustoffen (0/32 mm) als Kaltmischgut in Anlehnung an das Duriez-Verfahren.
Bei Einbau und Verdichtung von wasserhaltigem Mischgut gelten annähernd die Gesetzmäßigkeiten, die bei Einbau und Verdichtung von ungebundenen Baustoffgemischen zu beachten sind.
Dies bedeutet, dass der Verdichtungserfolg in entscheidendem Maße von der unterstützenden Wirkung des Wassers abhängt.
2.2 Geräte
Zur Herstellung der Probekörper sind Verdichtungsformen in Anlehnung an die DIN 1996 Teil 4 (Herstellung von Probekörpern aus Mischgut) erforderlich. Die Formen müssen aus V4A-Stahl angefertigt werden, um Korrosion durch basisches oder saures Wasser auszuschließen.
Für die Verdichtung der Probekörper wird eine Presse benötigt, die folgende Anforderungen erfüllt:
2.3 Herstellung der Probekörper
Das Mischgut sollte für die Probekörperherstellung etwa gleich alt sein. Daher ist das Mischgut für jeden Verdichtungsvorgang getrennt und möglichst kurz vor dem Einfüllen in die Verdichtungsform herzustellen. Je Probekörper sind ca. 2 kg Kaltmischgut herzustellen.
Wurde Kaltmischgut auf der Baustelle entnommen, so ist diese Probe gegen Wasserverlust zu schützen und so bald wie möglich zu verdichten.
Jede Verdichtungsform wird an der Unterseite mit der Stempelplatte und dem Stempel verschlossen und auf zwei Holzklötze gestellt. Anschließend wird das wasserhaltige Mischgut in die Verdichtungsformen eingefüllt.
Jede Verdichtungsform nimmt 1,240 ± 5 g Probenmaterial auf, das möglichst gleichmäßig einzufüllen ist, damit während des Pressvorgangs eine homogene Verdichtung erfolgen kann.
Nach Einfüllen des Probenmaterials werden die obere Stempelplatte und der obere Stempel aufgesetzt. Anschließend werden die Stempel mit der Presse so weit angedrückt, dass die Verdichtungsform gerade gehalten wird, aber noch keine Verdichtung erfolgt. Die Holzklötze werden nun entfernt, so dass die Verdichtungsform allein über die Stempel gehalten wird.
Der Kompressionsdruck wird nun so erhöht, dass innerhalb von 5 Minuten ± 15 Sekunden eine Last von 65 kN auf den Probekörper einwirkt. Diese Last wird 5 Minuten aufrechterhalten. Während dieser Zeit kann aus dem Mischgut Wasser austreten.
Nach der konstanten Belastung von 5 Minuten wird die Probe entlastet; Stempel und Stempelplatten werden entfernt.
Die Verdichtungsformen mit dem verdichteten Probematerial sind bei Raumtemperatur zu lagern und werden nach 20 ± 2 Stunden ausgeformt.
Die gleichzeitige Verdichtung von mehreren (maximal vier) Probekörpern bietet die Vorteile, dass der Verdichtungsdruck besser einstellbar und die Gefahr der Stempelverkantung geringer ist. Hierbei ist darauf zu achten, dass eine Druckpresse mit genügend großem Lastbereich zur Verfügung steht.
2.4 Lagerung der Probekörper
Die Probekörper werden nach ihrer Ausformung sieben Tage unter Laborbedingungen (Raumtemperatur 20 - 25 °C, relative Luftfeuchtigkeit 50 - 60 %) windgeschützt auf einem Rost gelagert, so dass sie von allen Seiten abtrocknen können.
Bild 2: Stempelplatte | Bild 3: Probekörper | |
weiter . |
(Stand: 26.01.2021)
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