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Zur aktuellen Fassung

Archiv 10/2006

Vorbemerkungen

Diese Berufsgenossenschaftliche Information (BGI) ist eine praktische Hilfe für die Auswahl und den Einsatz von Schutzmaßnahmen in Profilzerspanwerken. Es werden beispielhaft Schutzmaßnahmen für den sicheren Betrieb von Maschinen und Anlagen in Profilzerspanwerken dargestellt, die eine sichere Konstruktion, die Verwendung technischer Schutzmaßnahmen sowie Benutzerinformationen beinhalten.

Grundlage dafür bilden die durch die Berufsgenossenschaft Holz und Metall (BGHM) ermittelten Gefährdungen (auch Unfallrisiken) und der in den Mitgliedsbetrieben bekannte und durch Maschinenhersteller angewandte Stand der Technik.

Unter Risiko wird dabei die Wahrscheinlichkeit verstanden, bei einem bestimmten Arbeitsgang (bei einer Tätigkeit) Unfälle bestimmter Schwere zu erleiden. Die Risiken sind in die Gefährdungsstufen I, II und III eingeteilt, die wiederum auf der Auswertung des umfassenden statistischen Materials der BGHM beruhen.

Es bedeuten:

Ein hier als gering bewertetes Risiko bedeutet keinesfalls, dass an dem Arbeitsplatz oder Arbeitsgerät sorglos gearbeitet werden kann oder gesundheitliche Belastungen ohne weitere Vorsorge in Kauf genommen werden können.

Die im folgenden beschriebenen sicherheitstechnischen Lösungen sind nach den Erfahrungen der BGHM geeignet, Risiken zu mindern und Unfälle zu vermeiden. Sie haben sich in der Praxis bewährt.

Die Unternehmen können bei Beachtung und Anwendung der hier dargestellten Informationen und Beispiele davon ausgehen, dass der Stand der Technik hinsichtlich Arbeitssicherheit und Gesundheit eingehalten wird.

Die in dieser BGI beschriebenen technischen Lösungen und Beispiele schließen andere, mindestens ebenso sichere Lösungen nicht aus, die in technischen Regeln anderer Mitgliedsstaaten der Europäischen Union oder anderer Vertragsstaaten des Abkommens über den Europäischen Wirtschaftsraum ihren Niederschlag gefunden haben können .

Im Anhang 1 werden die für das Betreiben sowie den Bau von Maschinen und Anlagen wesentlichen Vorschriften und Regeln aufgeführt.

Die für den Betrieb häufig erforderlichen Unterweisungshilfen und Formblätter finden Sie im Anhang 2.

Die sicherheitsgerechte Ausführung der Maschinen und Anlagen ist stark abhängig vom Baujahr. Diesen unterschiedlichen Anforderungen trägt der Anhang 3 Rechnung.

Anforderungen an unterschiedliche Maschinen/Anlagen

Anforderungen an neue Maschinen und Anlagen

Seit dem 1.1.1995 ist die Einhaltung der Anforderungen der Maschinenrichtlinie für alle Hersteller (Lieferanten) zwingend. In Deutschland ist die Maschinenrichtlinie durch das Produktsicherheitsgesetz (ProdSG) in nationales Recht umgesetzt.

Deshalb müssen diese Maschinen und Anlagen die in Anhang I der Maschinenrichtlinie aufgeführten grundlegenden Sicherheits- und Gesundheitsanforderungen erfüllen (Beschaffenheitsanforderungen).

Die Betriebsanleitung ist gemäß Anhang I, Punkt 1.7.4 Maschinenrichtlinie ein wesentlicher Bestandteil des technischen Arbeitsmittels. Sie gehört zum Lieferumfang für die Maschine. Wichtig ist, dass der Hersteller die Restrisiken ermittelt und in der Betriebsanleitung Empfehlungen zu Verhaltens- und Qualifikationsanforderungen der Maschinenbediener gibt. Die Restrisiken, Warnhinweise auf vorhersehbare Fehlanwendungen sowie die evtl. benötigten persönlichen Schutzausrüstungen zur Vermeidung von Gefährdungen sind zu benennen. Die Betriebsanleitung muss in der Sprache des Verwendungslandes (deutsch) formuliert sein.

Mit der Konformitätserklärung und der Vergabe des CE-Kennzeichens dokumentiert der Hersteller die Einhaltung der grundlegenden Anforderungen der Richtlinie an die Maschine/Anlage.

Unvollständige Maschine

Die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG führt neu den Begriff der "Unvollständigen Maschine" ein. Damit werden Maschinen definiert, die "für sich genommen keine bestimmte Funktion erfüllen können". Für unvollständige Maschinen ist gemäß Maschinenrichtlinie keine Konformitätserklärung, sondern eine sogenannte Einbauerklärung vorgesehen, die den Hinweis enthalten muss, dass die unvollständige Maschine erst dann in Betrieb genommen werden darf, wenn... festgestellt wurde, dass die Maschine... den Bestimmungen dieser Richtlinie entspricht".

Maschinen, die für sich genommen ihre bestimmte Anwendung ausführen können und bei denen lediglich die erforderliche Schutzeinrichtung oder Sicherheitsbauteile fehlen, gelten nicht als unvollständige Maschinen. Eine funktionsfähige Maschine mit fehlenden Schutzeinrichtungen darf demzufolge nicht mit einer Einbauerklärung ausgeliefert werden.

Anforderungen an gebrauchte Maschinen und Anlagen

Das neue ProdSG erfasst auch Gebrauchtmaschinen (den Gebrauchtmaschinenhandel). Gebrauchtmaschinen müssen mindestens dem Stand der Technik zum Zeitpunkt ihres Inverkehrbringens entsprechen.

• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr vor 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen der zutreffenden Unfallverhütungsvorschriften eingehalten werden.
• Bei Gebrauchtmaschinen mit Baujahr ab 1995 ist dies in der Regel der Fall, wenn die Forderungen des Anhangs I der Maschinenrichtlinie oder EN-Normen eingehalten werden. Die Konformitätserklärung ist nicht zwingend erforderlich, aber empfehlenswert (vertraglich vereinbaren!).

Gebrauchtmaschinen müssen des Weiteren dem Anhang I der Betriebssicherheitsverordnung entsprechen

und geeignet sein, den Sicherheits- und Gesundheitsschutz der Beschäftigten zu gewährleisten. Die Pflicht zur Umsetzung der Forderungen der Betriebssicherheitsverordnung richtet sich an den Maschinenbetreiber (Unternehmer).

Maschinen für den Eigengebrauch

Wird eine Maschine vom Betreiber für den Eigengebrauch hergestellt und erstmals in Betrieb genommen, fällt diese Maschine in den Anwendungsbereich der Maschinenrichtlinie, da dies einem Inverkehrbringen gleich gestellt wird. Der Betreiber wird damit zum Hersteller und hat das CE-Konformitätsverfahren wie für eine neue Maschine durchzuführen.

Wesentliche Veränderung von Maschinen

In Unternehmen kommt es häufig vor, dass Maschinen an eigene spezielle Anforderungen der Fertigung angepasst werden müssen. Einige Betreiber konstruieren sogar einen Teil ihrer Maschinen selbst, entwickeln oder verändern die Steuerungen usw. Manchmal werden alte Maschinen auch komplett umgebaut. In diesen Fällen ist zu überprüfen, ob eine wesentliche Veränderung der Maschine vorliegt.

Die "Wesentliche Veränderung" von Produkten ist im ProdSG geregelt. Dabei ist dieser Begriff jedoch nicht näher definiert und muss ausgelegt werden. Eine Erläuterung des Inhalts erfolgte im Interpretationspapier des BMa und der Länder zum Thema "Wesentliche Veränderung von Maschinen" (Bekanntmachung des BMa vom 7. September 2000 - 111c 3-39607-3 - [Bundesarbeitsblatt 11/2000 S. 35]).

Bei jeder Veränderung, z.B.:

• durch Erhöhung der Leistung der Maschine
• Funktionsänderungen
• Änderungen der Sicherheitstechnik

ist für diese Maschine eine Gefahren- und Risikoanalyse durchzuführen.

Ziel der Analyse ist die Feststellung, ob sich durch die Veränderung neue Gefährdungen ergeben haben oder ob sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat. Ist das nicht der Fall, liegt keine wesentliche Veränderung vor.

Führt diese Betrachtung zu dem Ergebnis, dass sich neue Gefährdungen ergeben haben oder sich ein bereits vorhandenes Risiko erhöht hat, ist das CE-Konformitätsverfahren durchzuführen.

Verkettete Maschinen und Anlagen *

Gemäß Maschinenrichtlinie gilt als Maschine auch eine " Gesamtheit von Maschinen, die, damit sie zusammenwirken, so angeordnet sind und betätigt werden, dass sie als Gesamtheit funktionieren."

Komplexe Anlagen bilden ein zusammengehörendes Ganzes. Zu ihnen zählen u. a.:

• automatisierte Fertigungssysteme
• Fertigungslinien
• aus mehreren Maschinen bestehende Spezialmaschinen

Wer erstmals Maschinen verkettet oder zu einer komplexen Anlage zusammenbaut, wird wie ein Hersteller im Sinne der Maschinenrichtlinie tätig. Hersteller ist derjenige, der die Verantwortung für den Entwurf und den Bau der Anlage hat. Er trägt damit auch die

Verantwortung für die Konformität der verketteten Anlage und muss das Konformitätsbewertungsverfahren nach Maschinenrichtlinie durchführen und das CE-Zeichen anbringen.

Diese Anforderungen gelten auch für Betreiber, die Gesamtanlagen für den Eigengebrauch herstellen. Dabei kann die Gesamtmaschine

• aus bereits vorhandenen Altmaschinen/Gebrauchtmaschinen,
• vorhandenen Altmaschinen/Gebrauchtmaschinen und zugekauften Neumaschinen,
• ausschließlich Neumaschinen und/ oder
• Teilmaschinen und/oder Teilmaschinenkomponenten

bestehen.

Für die Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung ist außerdem die "Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereitstellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit, über Sicherheit beim Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen und über die Organisation des betrieblichen Arbeitsschutzes" ( Betriebssicherheitsverordnung) zu beachten.

Planung

Die Hauptfunktionen der Einschnittverfahren sind:

• Sägeblöcke in Kanthölzer, Dielen und Bretter aufzutrennen
• Trennung von Haupt-, Neben- und Restprodukten

Folgende Gefährdungen sind durch sicherheitstechnische bzw. organisatorische Maßnahmen zu regeln:

• Gefährdungen an Fördereinrichtungen und Maschinen
• Gefährdungen durch eingeworfene Stämme
• Gefährdung durch die Förderung der Sägeblöcke/Models, insbesondere in den Übergabebereichen
• Gefährdungen auf Verkehrswegen.
• Gefährdungen beim innerbetrieblichen Transport
• Gefährdungen beim Reinigen von Maschinen und Anlagen
• Gefährdungen bei der Störungsbeseitigung und Instandhaltung
• Gefährdungen durch fehlerhaftes Verhalten der Beschäftigten

Folgende Grundprinzipien sollten schon bei der Planung mit dem Hersteller besprochen und vereinbart werden:

• Verlegung von Einstelleinrichtungen wie Stellteilen, Handrädern, Ventilen in einen Bereich außerhalb der Umzäunung oder anderer Schutzeinrichtungen
• Zuverlässige und sichere Ausführung der Anlagensteuerung
• Sinnvolles Abschalten, z.B. beim Öffnen von Türen, um ein problemloses Wiederanfahren der Anlage ohne Speicherdatenverluste zu ermöglichen. Hierunter sind auch Schalter mit Zuhaltung zu verstehen, die ein Öffnen der Zugangstür erst zulassen, wenn ein Anmeldeschalter betätigt wird und die verfahrenstechnisch erforderlichen Bearbeitungen abgeschlossen sind, z.B. Leerfahren von Sägen. Beim Betätigen von Not-Aus ist ein sofortiges Abschalten erforderlich.
• Abschließbare Einrichtschaltungen für Handbetrieb, die einen auf die notwendigen Bewegungsabläufe beschränkten Betrieb bei geöffneten Zugangstüren zulassen, über Schalter mit selbsttätiger Rückstellung (Tippschalter) und Sperrung des Automatikbetriebes
• Vorsehen von Handsteuergeräten mit Tippschalter und Not-Aus- Schalter
• Abtrennen umzäunter Teilbereiche, die auch getrennt abschaltbar sind, wenn sich die Notwendigkeit besonderer Schaltungen nur für örtlich begrenzte Anlagenteile ergibt
• Herausnehmen von störungsanfälligen Bereichen aus der Umzäunung und Durchführung von Einzelschutzmaßnahmen
• Anordnung von Podesten und sicheren Aufstiegen, wenn höher gelegene Wartungs- und Entstörbereiche vorhanden sind
• Schalteranordnung so, dass ausreichende Übersicht besteht
• Schon bei der Planung ist die Lage der NOT-AUS-Schalter (nach EN 619 alle 20 m) entlang der Sortierboxen zu berücksichtigen, weil eine nachträgliche, geschützte Kabelverlegung kaum noch möglich ist.
• Wenn der Start- und Wiederanlaufvorgang von Stetigförderern eine Gefährdung hervorrufen kann, dann muss nach EN 619 ein eindeutiges akustisches und/oder optisches Warnsignal nach EN ISO 7731, EN 842 und EN 61310-1 vorgesehen werden.

Solche Signale müssen vorgesehen werden, wenn z.B.:

• sich unverkleidete Stetigförderer außerhalb des Blickfeldes des Bedienungspersonals befinden,
• es notwendig ist, in dem Bereich befindliche Personen zu warnen, dass ein bestimmter Stetigförderer oder eine Vorrichtung anlaufen wird,
• ein Stetigförderersystem von verschiedenen Stellen aus gesteuert werden kann, zwischen denen eine direkte Verbindung nicht möglich ist.

Dies gilt nicht für Systeme, die automatisch im Aussetzbetrieb arbeiten.

Bei vorhandenen Anlagen, an denen risikobehaftete Arbeitsweisen beim Einrichten, Warten oder Entstören erkennbar werden, ist zu prüfen, ob durch Verbesserungen anhand nebenstehender Liste eine höhere Sicherheit erreicht werden kann.

Universal-Spanerlinie

Fertigungsablauf

Bei Universal-Spanerlinien sind Spaner und Sägemaschine nur einmal vorhanden (kompakte Bauweise). Der Stamm durchläuft dabei diese Maschinen mehrfach (Modelrücklauf). Das Einschnittbild kann sehr flexibel verändert werden.

Die Anlagen sind ausgelegt zum Bearbeiten von Sägeblöcken bis 70 cm Durchmesser und dienen hauptsächlich zur Herstellung von Bauholz.

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Universal-Spanerlinien personenbezogene Messwerte erhoben:

Maschinenführer in Steuerkabine - Aufenthalt nur in Steuerkabine 74 dB(A)

Maschinenführer in Steuerkabine - mit Entstörtätigkeit 88 dB(A)

Bild 1: Layout "Universal-Spanerlinie": Ausschussbereich ohne seitliche fangende Schutzeinrichtungen (Leitelemente).
Schutzkonzept für Kapp- und Besäumlinie siehe BGI 730-5 "Seitenwarenbearbeitung in Sägewerken".

Bild 2: Layout "Universal-Spanerlinie": Ausschussbereich eingeengt durch fangende Schutzeinrichtungen (tunnelartiger Kanal). Schutzkonzept für Kapp- und Besäumlinie siehe BGI 730-5 "Seitenwarenbearbeitung in Sägewerken".

Bild 3: Layout "Universal-Spanerlinie": Ausschussbereich eingeengt durch "tunnelartig" ausgeführten Seitenwarenabscheider. Schutzkonzept für Kapp- und Besäumlinie siehe BGI 730-5 "Seitenwarenbearbeitung in Sägewerken".

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

• Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und, falls erforderlich, mit Zuhaltung
• gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten
• Leit- und Fangeinrichtungen als Schutz gegen herausgeschleuderte Werkstücke und Werkstückteile

Zum Beseitigen von Störungen aufgrund ungünstiger Sägeblockkonturen (Sägeblock mit starker Krümmung), von Spaltrissen oder fehlerhaft belegter Sensoren muss in die Anlagen eingestiegen werden. Da Einzelgefahrstellensicherungen in den meisten Fällen nicht möglich sind, kommen in der Regel nur Umzäunungen mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung in Betracht.

Um die Verfügbarkeit der Anlagen nicht unzumutbar einzuschränken, ist bei der Planung des Sicherungskonzeptes die Störungsbeseitigung zu berücksichtigen. Beispielsweise kann der gesamte Anlagenbereich in mehrere Gefahr- bzw. Abschaltbereiche unterteilt werden. Dadurch wird beim Betreten eines einzelnen Gefahrbereiches nicht die gesamte Anlageabgeschaltet.

Die Unterteilung der Anlage in einzelne Gefahrbereiche wird dadurch bestimmt, an welcher Stelle der Anlage aus Maschinen herausgeschleuderte Werkstücke abgefangen werden können. Aus dem Einzugsbereich der Mehrblattkreissägemaschine zurückfliegende Werkstücke oder Werkstückteile können durch Einzugs- und Zentriereinrichtungen abgefangen werden, die sich unmittelbar hinter dem Werkstück schließen (siehe Bild 4).

Darüber hinaus sind sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten zu schaffen.

Alternativ zu der in Bild 4 gezeigten Maßnahme können Werkstückrückschläge durch eine einschwenkbare Rückschlagklappe abgefangen werden (siehe Bild 5).

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich nach den Erfahrungen der BGHM neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen (siehe =>, Abschnitt Messschaltung).

Die Verfügbarkeit der Anlage wird im Winter durch das Anfrieren der erzeugten Seitenbretter am Sägeblock beeinträchtigt. Diese Störung muss durch konstruktive Maßnahmen, z.B. Einbau einer "Klopfeinrichtung" im Seitenwarenabscheider, vermieden werden sich unmittelbar hinter dem Werkstück schließen (siehe Bild 4).

Darüber hinaus sind sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten zu schaffen.

Alternativ zu der in Bild 4 gezeigten Maßnahme können Werkstückrückschläge durch eine einschwenkbare Rückschlagklappe abgefangen werden (siehe Bild 5).

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich nach den Erfahrungen der Holz-Berufsgenossenschaft neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen (siehe Abschnitt Messschaltung).

Die Verfügbarkeit der Anlage wird im Winter durch das Anfrieren der erzeugten Seitenbretter am Sägeblock beeinträchtigt. Diese Störung muss durch konstruktive Maßnahmen, z.B. Einbau einer "Klopfeinrichtung" im Seitenwarenabscheider, vermieden werden.

Bild 4: Einzugs- und Zentriereinrichtung als Rückschlagsicherung

Bild 5: Eingeschwenkte Rückschlagsicherung vor der Einzugs- und Zentriereinrichtung des Säge-Fräsaggregates (Quelle Linck)

1. Rückschlagsicherung (Rückschlagklappe)
2. Säge-/Fräsaggregat

Einzelmaschinen Universal-Spanerlinie

Blockzug zur Spanerlinie

Risiko

Gefährdungsstufe III.

Es besteht ein geringes Verletzungsrisiko durch:

• Stoßen und Quetschen durch vom
  Einleger eingeworfenen Stamm
• Einziehen an Kettenauflaufstellen
• Quetschen und Scheren durch die Mitnehmer des Blockzuges
• Stoßen und Quetschen durch den mit hoher Geschwindigkeit transportierten Sägeblock
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung.

Um Gefahren durch herausgeschleuderte Werkstückteile von den nachfolgenden Profilfräsaggregaten und der Mehrblattsäge zu vermeiden, darf die Zuhaltung der Zugangstüre zum Gefahrbereich der Fördereinrichtungen erst freigegeben werden, wenn sichergestellt ist, dass der Förderkanal durch ein Werkstück oder die nachgeschaltete Einzugs- und Zentriereinrichtung geschlossen ist.

Aufgrund der gemeinsamen Gefahrbereichssicherung muss auch der Wiederanlauf des Querförderers zur Einschnittlinie und des Stammeinlegers verhindert werden.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Bild 6: Schnittstelle Blockzug/Einzugs- und Zentriereinrichtung

1. Wannenartige Verkleidung der Förderebene des Blockzuges mit Umzäunung des unteren Bereiches
2. Umzäunung (lückenloser Anschluss an die Sicherung des Blockzuges) mit elektrisch verriegelter Zugangstür und Zuhaltung

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung mit Parallelzerspaner, Profil-Fräsaggregate, Mehrblatt-Kreissägenaggregate und Auszugswerk mit Seitenwarenabscheidung

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzug- und Zentriereinrichtungen und an der Auszugsvorrichtung
• rückschlagende Werkstücke durch Spanerwerkzeuge bei Energieausfall in der Einzugs- und Zentriereinrichtung
• Herausschleudern von Werk stücken oder Werkstückteilen (Gleich- und Gegenlauf von Werkzeugen)
• Schneiden an den rotierenden Werkzeugen
• Schneiden an den Kreissägeblättern und Fräswerkzeugen beim Werkzeugwechsel
• Quetschen und Scheren durch verfahrende Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzug- und Zentriereinrichtungen und Auszugsvorrichtung gewährleisten.

Ausschubbereich der Mehrblattsäge bei Gleichlaufbearbeitung tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen) zur Sicherung gegen herausgeschleuderte Werkstücke.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich nach den Erfahrungen der BGHM neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen (siehe =>).

Sicherungsbeispiele für den Bereich der Mehrblattkreissägemaschine mit Seitenwarenabscheider siehe Bild 22 bis 24. Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik Lärmschutzkabine für Parallelzerspaner, Profil-Fräsaggregate und Mehrblatt-Kreissägemaschine.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 7: Einzugs- und Zentriereinrichtung vor dem Spaner

1. Einzugs- und Zentriereinrichtung
2. Verschiebbare Kabinenelemente mit elektrischer Verriegelung und Zuhaltung für Parallelzerspaner
3. Lärmschutzkabine für Profilfräs- und Mehrblattkreissägenaggregate
4. Ventilblöcke außerhalb des Gefahrbereiches

Profilierlinie

Verfahren und Fertigungsablauf

Bild 8: Prinzip-Layout Profilierlinie

1. Blockzug
2. Einzugs- und Zentriervorrichtung
3. Parallelzerspaner
4. Auszugs- und Zentriereinrichtung
5. Blockwendevorrichtung
6. Profilfräsaggregate
7. Profil-Kreissägenaggregate
8. Druckrollenportal mit Seitenwarenabscheidung
9. Nachschnittsäge
10. Seitenwarenabscheider
11. Türe Messschaltung

In Profilierlinien werden von dem Sägeblock die Schwarten zerspant und scharfkantige Haupt- und Nebenware erzeugt. Durch das Zerspanen der Schwarten entfällt eine wesentliche Störquelle. Eine separate Besäumanlage für die Seitenware ist nicht mehr erforderlich.

Die Vorschubgeschwindigkeiten betragen bis zu 150 m/min. Bei diesen hohen Vorschubgeschwindigkeiten ist ein handgesteuertes Eindrehen des Stammes in die optimale Schnittposition nicht mehr möglich. Deshalb erfolgt das Ausrichten rechnergesteuert: Die Einzugs- und Zentriereinrichtung dreht den Sägeblock um seine Längsachse in die Schnittposition mit der größtmöglichen Ausbeute des Sägeblockes. In Einzelfällen greift der Bediener korrigierend ein.

Im Vorschnitt und Nachschnitt werden durch Spaner an dem Sägeblock definierte Bezugsebenen für die weitere Bearbeitung hergestellt (siehe Bild 9).

Mit Profilfräsaggregaten werden Ecken im Waldkantenbereich angefräst (siehe Bild 9, Ziffer 6). Durch Profil-Kreissägeaggregate erfolgt das Abtrennen der besäumten Seitenware (siehe Bild 9, Ziffer 7). Mit der Nachschnittsäge wird die Hauptware weiter aufgeteilt (siehe Bild 9, Ziffer 10).

Bild 9: Prinzipieller Einsatz von Spaner, Profilfräs- und Sägeaggregaten

Profiliertechnik

Arbeitsabläufe

1. Eingangsmessung
2. Profilspaner
3. Holzdrehvorrichtung
4. Profilspaner
5. Oberflächenmessung
6. Profilieraggregat
7. Kreissägeaggregat
8. Holzdrehvorrichtung
9. Profilieraggregat
10. Kreissägeaggregat

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Grundsätzliche Aspekte für die Anlagensicherheit

• Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung
• Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten
• Leit- und Fangeinrichtungen als Schutz gegen herausgeschleuderte Werk stücke und Werkstückteile

Zum Beseitigen von Störungen aufgrund ungünstiger Sägeblockkonturen (Sägeblock mit starker Krümmung), von Spaltrissen oder fehlerhaft belegter Sensoren, muss in die Anlagen eingestiegen werden. Da Einzelgefahrstellensicherungen in den meisten Fällen nicht möglich sind, kommen in der Regel nur Umzäunungen mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung in Betracht.

Um die Verfügbarkeit der Anlagen nicht unzumutbar einzuschränken, ist bei der Planung des Sicherungskonzeptes die Störungsbeseitigung zu berücksichtigen. Der gesamte Anlagenbereich muss in mehrere Gefahrbereiche unterteilt werden. Dadurch wird beim Betreten eines einzelnen Gefahrbereiches nicht die gesamte Anlage abgeschaltet.

Die Unterteilung der Anlage in einzelne Gefahrbereiche wird im Wesentlichen durch folgende Kriterien bestimmt:

• Maschinen, die sinnvollerweise gemeinsam abgeschaltet werden können
• Zweckmäßige Anordnung der Barrieren zum Abfangen von aus Maschinen herausgeschleuderten Werkstücken

Welche der zuvor genannten Maß nahmen angewandt werden kann, hängt davon ab, an welcher Stelle der Anlage der Gefahrbereich betreten wird (siehe Beschaffenheitsanforderungen der Einzelmaschinen).

Das Betreten dieser Gefahrbereiche muss durch eine Zuhaltung so lange verhindert sein, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Beispiele:

• Aus der Mehrblatt-Kreissägemaschine zurückfliegende Werkstücke oder Werkstückteile können durch geschlossene Walzen der vorgeschalteten Einzugs- und Zentriereinrichtung abgefangen werden.
• Aus dem Ausschubbereich der Mehrblatt-Kreissägemaschine herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile können für nachfolgende Gefahrbereiche frühestens durch die geschlossenen Seiten- und Oberdruckrollen des Seitenwarenabscheiders abgefangen werden. Für das Betreten des Gefahrbereiches des Seitenwarenabscheiders gilt Ziffer 3.

Sensoren sollten in verschmutzungsarme Zonen verlegt werden. Eine gezielte Erfassung und Entsorgung der Hackschnitzel kann Betriebsstörungen durch fehlerhaft belegte Sensoren erheblich verringern.

Zum Entfernen von Stämmen aus dem Anlagenbereich sind Hebezeuge erforderlich.

Die Verfügbarkeit der Anlage wird insbesondere im Winter im Bereich des Druckrollenportales nach den Profilkreissägen (Seitenwarenabscheidung) durch das Anfrieren der Seitenbretter am Sägeblock beeinträchtigt. Diese Störung muss durch konstruktive Maßnahmen, z.B. Einbau einer Klopfeinrichtung, vermieden werden.

Wartungs- und Bedienelemente sollten von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches erreichbar sein.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Rüst- und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Bild 10: Beispielhafte Unterteilung einer Anlage in einzelne Gefahrbereiche mit einschwenkbarer Rückschlagsicherung vor der Einzugs- und Zentriereinrichtung des Säge-Fräsaggregates

1. Gefahrbereich Spaner
2. Gefahrbereich Einzugswerk / Eckenfräs- und Sägeaggregate / Seitenwarenabscheider / Drehvorrichtung
3. Gefahrbereich Rollengang
4. Einschwenkbare Rückschlagsicherung

Lärmeinwirkung

Lärmemissionswerte von Einzelmaschinen sind derzeit nicht verfügbar. Deshalb wurden für typische Tätigkeiten in Spanerwerken personenbezogene Messwerte erhoben:

• Maschinenführer - Aufenthalt nur in Steuerkabine bis 83 dB(A)
• Maschinenführer in Steuerkabine mit Entstörtätigkeit bis 88 dB(A)
• Springer im Profilzerspanerwerk bis 93 dB(A)

Messschaltung

Um die Stillstandszeiten der Anlage bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart

"Messschaltung" als notwendig erwiesen. Die Messschaltung ist keine zulässige Maßnahme zur Störungsbeseitigung im Ausschubbereich, wenn die waagerechten Auszugswalzen der Nachschnittsäge die mögliche Ausschussöffnung konstruktionsbedingt nicht vollständig schließen können (max. 2 mm Restspalt der Auszugswalzen).

Beschreibung der Betriebsart "Messschaltung":

Die Freigabe der Zuhaltung darf erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung - mit Ausnahme der Werkzeugaggregate - zum Stillstand gekommen sind. Als Sicherung gegen das Heraus schleudern von Werkstückteilen und gegen Berührung von laufenden Werkzeugen müssen zusätzlich folgende Maßnahmen getroffen sein:

• In der Maschine darf sich kein Werkstück befinden.
• Der Vorschub ist stillgesetzt.
• Die waagerechten Auszugswalzen sind auf den engst möglichen Spalt zusammengefahren.
• Das Eingreifen mit den Händen zum Messen der Werkstücke (Eingreifbereich) darf innerhalb der Umzäunung nur von einem Bereich aus erfolgen (siehe Bild 11), der konstruktiv so abgetrennt ist, dass der unmittelbare Ausschubbereich nicht betreten werden kann (Zutrittsbereich).
• Ein Erreichen der Sägeblätter darf vom Zutrittsbereich her nicht möglich sein.
• Ist eine der vorgenannten Bedingungen nicht erfüllt, darf die Freigabe der Zuhaltung erst nach dem Sägewellenstillstand erfolgen.
• Das Einschalten des Sägeantriebes bzw. des Vorschubes sowie das Auseinanderfahren der Ausschubwalzen darf erst möglich sein, wenn die Schutztüre geschlossen, die Quittierung erfolgt und die Zuhaltung aktiviert ist.

Bild 11: Layout zur "Messschaltung"

Einzelmaschinen

In der Praxis hat sich die nachfolgende Unterteilung in einzelne Gefahrbereiche bewährt (siehe auch Bild 8).

Blockzug zur Profilierlinie

Risiko

Gefährdungsstufe III.

Es besteht ein geringes Verletzungsrisiko durch:

• Stoßen und Quetschen durch vom Einleger eingeworfenen Stamm
• Einziehen an Kettenauflaufstellen
• Quetschen und Scheren durch die Mitnehmer des Blockzuges
• Stoßen und Quetschen durch den mit hoher Geschwindigkeit (bis 150 m/min) transportierten Sägeblock
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung.

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus den nachfolgenden Maschinen so lange verhindert sein, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Bild 12: Blockzug zur Profilierlinie

1. Umzäunung
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür mit Zuhaltung
(siehe "Sicherheitstechnisches Grundkonzept", =>)
3. Lärmschutzkabine für Säge-/Fräsaggregate

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung mit Parallelzerspaner

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzugs- und Zentriereinrichtungen
• rückschlagende Werkstücke durch Spanerwerkzeuge bei Energieausfall in der Einzugs- und Zentriereinrichtung
• Schneiden am rotierenden Werkzeug
• Schneiden beim Messer- und Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung:
Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus den nachfolgenden Maschinen so lange verhindert sein, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Technische Maßnahmen, die ein Halten des Sägeblockes auch nach Energieausfall gewährleisten.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Bild 13: Übergang vom wannenartig gesicherten Blockzug zum umzäunten Gefahrbereich Einzugswerk Parallelzerspaner

1. Umzäunung des Gefahrbereiches Einzugswerk Parallelzerspaner
2. Elektrisch verriegelte Zugangstüre mit Zuhaltung
3. Ventilblöcke von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches zu betätigen
4. Lärmschutzkabine Parallelzerspaner
5. Wannenartig gesicherter Blockzug (siehe auch Bild 6)

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Lärmschutzkabine.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 14: Geschlossenes Einzugswerk als Schutz gegen Herausschleudern von Werkstücken und Werkstückteilen

1. Stellung der Einzugswalzen nach Ziffer 1 => (Kasten).

Bild 15: Geschlossenes Einzugswerk als Schutz gegen Herausschleudern von Werkstücken und Werkstückteilen

1. Stellung der Einzugswalzen nach Ziffer 1 => (Kasten).

Blockwendevorrichtung

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch Quetschen, Scheren und Einziehen durch die Stammdrehvorrichtung und die sich drehenden Sägeblöcke.

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung:
Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren mit oder ohne Zuhaltung.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein.

Betrieb

Bei Schutzkonzept ohne Zuhaltung muss das Betreten dieses Gefahrbereiches wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus den nachfolgenden Maschinen so lange verhindert sein, bis durch den Anlagenführer ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) hergestellt wurde.

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 16: Blockwendevorrichtung

1. Umzäunung

2. Elektrisch verriegelte Zugangstüre mit Zuhaltung

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung mit Parallelzerspaner, Profil-Fräs-, Profil-Kreissägenaggregate

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzug- und Zentriereinrichtungen
• rückschlagende Werkstücke durch Spanerwerkzeuge bei Energieausfall in der Einzugs- und Zentriereinrichtung
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- und Gegenlauf von Werkzeugen)
• Schneiden an den laufenden Werkzeugen
• Schneiden beim Messer- und Werkzeugwechsel und Reinigen im Werkzeugbereich
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzugs- und Zentriereinrichtungen und Druckrollenportal gewährleisten.

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus nachfolgenden Maschinen so lange verhindert sein, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Lärmschutzkabine.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 17: Zuführung erstes Spaneraggregat

1. Umzäunung Einzugswerk
2. Kabine Parallelzerspaner, Profilfräs- und Profilkreissägenaggregate
3. Elektrisch verriegelte Zugangstüre mit Zuhaltung

Bild 18: Zuführung erstes Spaneraggregat

1. Umzäunung Einzugswerk und Spaner mit Teilkapselung
2. Kabine Profilfräs- und Profilkreissägenaggregate
3. Elektrisch verriegelte Zugangstüre mit Zuhaltung

Druckrollenportal mit Seitenwarenabscheidung

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Andruckrollen
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- und Gegenlauf von Werkzeugen der dem Druckrollenportal vor- bzw. nachgeschalteten Maschinen)
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung. Im Automatikbetrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen) zum Stillstand gekommen sind.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall am Druckrollenportal gewährleisten.

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus vor- und nachfolgenden Maschinen so lange verhindert sein, bis bei der vorgeschalteten Maschine ein Zustand nach Ziffer 3 => (Kasten) und bei der nachfolgenden Maschine ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Bild 19: Ausführungsbeispiel Druckrollenportal

1. Umzäunung mit 500 mm hoher Durchlassöffnung (gemäß EN 619)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstüre mit Zuhaltung. Die Zuhaltung darf die Zugangstüre erst freigeben, nachdem die vorgeschaltete Mehrblattkreissägemaschine zum Stillstand gekommen ist.
3. Ausgekleidete Förderebene

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Anlagenbereich Einzugs- und Zentriereinrichtung mit Profil-Fräsaggregate und Nachschnittsäge

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Einzug- und Zentriereinrichtungen
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- und Gegenlauf von Werkzeugen)
• Schneiden an den laufenden Werkzeugen
• Schneiden beim Werkzeugwechsel
  und Reinigen im Werkzeugbereich
• Quetschen durch die verfahrenden Werkzeugsupporte oder Maschinenhälften
• Abstürzen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten sowie beim Werkzeugwechsel

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Kabinen oder Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und Zuhaltung. Im Automatik betrieb darf die Freigabe der Zuhaltung erst dann erfolgen, wenn zuvor sämtliche gefahrbringenden Bewegungen innerhalb der Umzäunung (z.B. Vorschubbewegungen, Werkzeuge) zum Stillstand gekommen sind.

Gebremste Werkzeugaggregate für geringe Zuhaltungszeiten.

Standflächen (z.B. klappbare Roste) für den Werkzeugwechsel vorsehen.

Technische Maßnahmen, die ein Halten der Werkstücke auch nach Energieausfall in Einzug- und Zentriereinrichtungen gewährleisten.

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus den vorgeschalteten Maschinen so lange verhindert sein, bis ein Zustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Ausschubbereich der Nachschnittsäge tunnelförmig ausführen (Leit- und Fangeinrichtungen) zur Sicherung gegen herausgeschleuderte Werkstücke.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und Lärmschutzkabine bzw. Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein.

Um die Stillstandszeiten bei der Maßkontrolle möglichst gering zu halten, hat sich neben dem Automatikbetrieb in der Praxis die Betriebsart "Messschaltung" als notwendig erwiesen (siehe =>).

Betrieb

Vor Reparatur- und Rüst- und Instandhaltungsarbeiten müssen sämtliche Anlagenteile innerhalb des umzäunten Bereiches ausgeschaltet und gegen Wiedereinschalten gesichert sein.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Lärmminderungstechnik

Lärmschutzkabine.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 20: Zuführung Nachschnittsäge

1. Umzäunung Einzugswerk
2. Elektrisch verriegelte Zugangstüre mit Zuhaltung
3. Kabine Nachschnittsäge

Bild 21: Nachschnittsäge mit Ausschusstunnel

1. Nachschnittsäge im Gleichlauf
2. Fang- und Leitelemente
3. Umzäunung
4. Elektrisch verriegelte Zugangstüre

Seitenwarenabscheider nach Nachschnittsäge

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an Andruckrollen
• herausgeschleuderte Späne oder Werkstückteile (Gleich- und Gegenlauf von Werkzeugen der dem Seitenwarenabscheider vorgeschalteten Maschinen)
• Abstürzen von Personen bei Störungsbeseitigungen, Wartungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren. Zusätzlich ist eine Zuhaltung der Zugangstüre bei vorgeschalteten

Gleichlaufwerkzeugen der Nachschnittsäge erforderlich, die die Zugangstüre erst nach Stillstand der Werkzeuge freigibt.

Zur Sicherung der Öffnung zum Abtransport der Bretter gemäß Abschnitt "Winkelübergabe" (siehe =>).

Das Betreten dieses Gefahrbereiches muss durch die Zuhaltung wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus den vorgeschalteten Maschinen so lange verhindert sein, bis bei der vorgeschalteten Maschine ein Zustand nach Ziffer 3 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde.

Zum Entstören genügend Arbeitsraum zwischen den Maschinen und der Umzäunung vorsehen.

Die Handbetätigung von Ventilen muss von außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches möglich sein (z.B. für den Klopfmechanismus zum Lösen angefrorener Seitenbretter).

Bild 22: Mehrblattkreissägemaschine mit Seitenwarenabscheider

1. Mehrblattkreissägemaschine
2. Seitenwarenabscheider
3. Ausschusskanal tunnelförmig ausgeführt mit Leit- und Fangeinrichtungen

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Durch Sägeblöcke und Model verursachte Störungen möglichst mit Hebezeug beseitigen.

Stand der Entsorgungstechnik

Entsorgung durch Stetigförderer und trichterförmige Verblechung.

Bild 23: Detailansicht von Bild 22

1. Seitenwände des Ausschusskanales, die sich mit dem Abwurftisch überlappen
2. Abwurftisch für Seitenware in Grundposition
3. Spaltkeil
4. Abwurfschräge zum Seitenwaren-Förderband

Bild 24: Detailansicht zu Bild 22

1. Abwurftisch für Seitenware in Abwurfposition
2. Spaltkeil
3. Abwurfschräge zum Seitenwaren-Förderband

Stetigförderer zwischen den Anlagenbereichen

Risiko

Gefährdungsstufe II.

Es besteht ein erhebliches Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen, Scheren und Einziehen durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen
• Stolpern und Abstürzen bei Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Sicherung der Einzelgefahrstellen des Förderers (z.B. Kettenauflaufstellen, Quetsch- und Scherstellen durch Mitnehmer).

Quetsch- und Scherstellen durch zwangsgeführte Werkstücke sichern durch Auskleidung der Förderebene, Umzäunungen oder durch unmittelbar am Förderer angebrachte wannenartige Schutzbleche.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch:

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der Umzäunung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden)
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung der Umzäunung

Wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus vor- und nachfolgenden Maschinen, muss das Betreten dieses Gefahrbereiches durch die Zuhaltung an der Zugangstüre so lange verhindert sein, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde (siehe auch Bild 14, 15).

Sichere Zugänge (Treppen, Laufstege, Überstiege) für Störungsbeseitigungen und Instandhaltungsarbeiten schaffen.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 25: Verkleidungen und Füllstücke an Kettenrädern Bild D 9 EN 619

Bild 26: Füllstücke an Einzugstellen von z.B. Förderbändern Bild D 7 EN 619

Bild 27: Auskleidungen als Sicherung zwischen Werkstück und Rollenbahn Bild D 14 EN 619

Bild 28: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich der Einschnittlinie zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619 (max. 500 mm hoch)
2. Elektrisch verriegelte Zugangstür in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Bild 29: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenware zwischen Einschnittlinie und Besäumanlage

1. Sicherheitslichtschranken an der Schnittstelle zum angrenzenden Anlagen-/Gefahrbereich der Vereinzelung der Besäumanlage

2. Ausgekleidete Förderebene

Bild 30: Ausführungsbeispiel Rollengang als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Stapelanlage

1. Umzäunung
2. Rollengang Förderhöhe mindestens 1.000 mm
Hinweis: Kein Arbeitsplatz am Rollengang, deshalb keine Auskleidung des Rollenganges erforderlich
3. Untersteigsicherung

Bild 31: Ausführungsbeispiel einer abweisenden Schutzeinrichtung als Teil der Zugangssicherung zum Gefahrbereich einer Vereinzelung

1. Stehverhinderer mit Baustahlmatte gemäß EN 619

Winkelübergabe

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen und Scheren durch Kettenantriebe, Förderketten und Mitnehmer
• Quetschen und Scheren durch Werkstücke
• Quetschen und Scheren durch heb- und senkbaren Stetigförderer
• Erreichen (durch Greifen oder Gehen auf dem Förderer) von angrenzenden Gefahrbereichen

Beschaffenheit und Schutzmaßnahmen

Gefahrbereichssicherung: Umzäunung mit elektrisch verriegelten Zugangstüren und ggf. Zuhaltung.

Sicherung der Schnittstellen zu angrenzenden Gefahrbereichen z.B. durch:

• eine maximal 500 mm hohe Durchlassöffnung in der trennenden Schutzeinrichtung (Quetsch- und Schergefahr zwischen Werkstück und Schutzeinrichtung vermeiden)
• Sicherheitslichtschranken in der Durchlassöffnung in der Regel in einer Höhe von 40 und 90 cm über der Förderebene
• einen mindestens 1 m hohen Förderer in der Durchlassöffnung

Wegen des Risikos durch herausgeschleuderte Werkstücke oder Werkstückteile aus vor- und nachfolgenden Maschinen, muss das Betreten dieses Gefahrbereiches durch die Zuhaltung an der Zugangstüre so lange verhindert sein, bis ein Anlagenzustand nach Ziffer 1 oder 2 => (Kasten) von der Maschinensteuerung hergestellt wurde. Einzelgefahrstellensicherung siehe =>.

Betrieb

Hinweise zur Sicherheit bei der Störungsbeseitigung sowie bei Reinigungs-, Rüst- und Instandhaltungsarbeiten in der Betriebsanleitung des Herstellers beachten.

Bild 32: Ausführungsbeispiel Winkelübergabe nach Hochleistungsgatter

1. Abzugsrollengang mit Querabzug (Winkelübergabe)
2. Umzäunungen
3. Elektrisch verriegelte Zugangstüren

Bild 33: Ausführungsbeispiel Stetigförderer für Seitenwarenabtransport, um den Zugang zum Gefahrbereich einer Mehrblattkreissäge zu verhindern

1. Trennung des Gefahrbereiches der Einschnittlinie von dem des Seitenwarenabtransportes durch Schutzgitter mit Durchlassöffnung gemäß EN 619
2. Elektrisch verriegelte Zugangstüre und Zuhaltung in den Gefahrbereich der Einschnittlinie
3. Ausgekleidete Förderebene

Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten

Risiko

Gefährdungsstufe I.

Es besteht ein hohes Verletzungsrisiko durch:

• Quetschen, Scheren und Einziehen an unerwartet anlaufenden Anlagenteilen bei der Fehlersuche, der Störungsbeseitigung, beim Warten oder Einstellen der Maschine/ Anlage
• Getroffenwerden von aus Maschinen herausgeschleuderten Werkstücken oder Werkstückteilen
• Abstürzen von Maschinen/Anlagen

Sicherheitstechnisches Grundkonzept

Bereits in der Planungsphase ist ein Schutzkonzept zu erstellen, das den Anreiz zum Manipulieren der Schutzeinrichtungen (Zeitvorteile beim Umgehen von praxisuntauglichen Schutzeinrichtungen) vermeidet. Ansonsten werden erfahrungsgemäß aufgrund fehlender Einricht- und Entstörhilfen Umzäunungen überstiegen oder Verriegelungsschalter von Schutzeinrichtungen unwirksam gemacht.

Das Manipulieren von Schutzeinrichtungen kann z.B. durch einen Betriebsartenwahlschalter vermieden werden. In der Betriebsart "Hand" darf unter bestimmten Voraussetzungen bei geöffneter Schutztür die Anlage im Tippbetrieb gefahren werden (z.B. Betriebsart "Hand" bei der Doppelwellenkreissäge oder "Schmierschaltung" bei Stetigförderer ohne Zentralschmierung) - siehe Beschaffenheitsanforderungen.

Beschaffenheit der Anlage

Nach den Erfahrungen der BGHM haben sich nachfolgende Maßnahmen für sichere Wartungs-, Reparatur- und Entstörarbeiten in Sägewerksbetrieben bewährt.

Abschmierarbeiten an eingeschalteten Stetigförderern

Zentralschmierung

Bei einer Zentralschmierung erübrigt sich das manuelle Eingreifen bei eingeschalteten Förderketten. Gleichzeitig wird ein Ausfall der Produktion vermieden.

Bild 34: Zentralschmierung am rücklaufenden Kettenstrang eines Vereinzelners

1. Zentralschmierung

Betriebsart "Schmierschaltung"

Die betriebliche Praxis zeigt, dass bei fehlender Zentralschmierung das Abschmieren von Förderketten nur bei laufender Kette sinnvoll ist. Hierfür ist nach den Erfahrungen der BGHM eine "Schmierschaltung" erforderlich.

In dieser Betriebsart können die Stetigförderer bei überbrückten Schutzeinrichtungen durch

• einen mit führbaren Tippschalter für die Wartungsperson oder
• einen Tippschalter für eine zweite Person, die einen Sichtkontakt zur Wartungsperson hat,

gesteuert werden.

Bei Förderketten mit aufgesetzten Mitnehmern sollten zur Risikominimierung Sicherheitsabstände (in der Regel für den Fuß) eingehalten werden, um Quetsch- und Schergefahren zwischen den Mitnehmern und Auskleidungen der Förderebene oder anderen festen Teilen der Anlage zu vermeiden.

Für die Abschmierarbeiten müssen geeignete Zugänge und Standflächen vorhanden sein.

Schmiernippel

Schmiernippel sollten, soweit dies technisch möglich ist, außerhalb des gesicherten Gefahrbereiches angeordnet und nach Möglichkeit in Gruppen zusammengefasst sein.

Verriegelungsschaltungen

Ausführung von Verriegelungsschaltern

Es dürfen nur solche Verriegelungsschalter eingesetzt werden, die den in Sägewerken auftretenden Belastungen (Vibrationen, hohe Kräfte beim Öffnen oder Schließen von beweglichen Schutzeinrichtungen, Stöße durch herabfallende Werkstücke, Verschmutzung durch Späne) standhalten.

Bild 35: Elektrisch verriegelte Zugangstür

1. stabile Türverriegelung
2. Riegel kann nicht vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Anforderungen an sicherheitstechnische Steuerungen

Die Norm DIN EN ISO 13849 "Sicherheit von Maschinen - Sicherheitsbezogene Teile von Steuerungen" macht Vorgaben für die Gestaltung von sicherheitsbezogenen Teilen von Steuerungen. Wichtiger Bestandteil ist die Einbeziehung wahrscheinlichkeitstheoretischer Ansätze zur sicherheitstechnischen Beurteilung und Auslegung von Steuerungen.

Entsprechend der Risikoanalyse des Herstellers wird ein erforderlicher Performance Level PLr für steuerungstechnische Sicherheitsfunktionen ausgewählt.

Ohne besondere Maßnahmen wird z.B. der Ausfall eines Verriegelungsschalters in einer einkanaligen Struktur (Kategorie 1) nicht erkannt, was dazu führen kann, dass die Anlage nicht abschaltet bzw. trotz geöffneter Schutzeinrichtung wieder eingeschaltet werden kann.

Damit eine Anlage trotzdem sicher abgeschaltet und dieser Ausfall erkannt wird, ist eine redundante Steuerungs-Architektur (Steuerungskategorie 3) erforderlich (siehe Beispielgrafik rechts), die mindestens den geforderten Performance Level PLr erreicht.

Bild 36: Nicht geschützte elektrische Verriegelung einer Zugangstür

1. Schalter nicht gegen eine Beschädigung durch herabfallende Werkstücke geschützt
2. Quittiertaste kann unzulässigerweise vom Gefahrbereich aus betätigt werden

Bild 37: Redundante Stellungsüberwachung beweglicher trennender Schutzeinrichtung in diversitärer Technologie (elektromechanisch und programmierbar elektronisch) - Bild aus BGIA-Report 2/2008 "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Sicherheits-SPS

Partiell abschaltbare Anlagenbereiche (Aufteilung einer Gesamtanlage in mehrere Gefahrbereiche) erhöhen die Verfügbarkeit der Gesamtanlage, erfordern aber bei Einsatz konventioneller Steuerungstechnik einen hohen Verdrahtungsaufwand.

Nachträgliche Änderungen der Gefahrbereichsunterteilung sind zudem nur mit einem sehr hohen Aufwand möglich.

Einen neuen sicherheitstechnischen Ansatz bietet der Einsatz von fehlersicheren SPS (Speicherprogrammierbare Steuerungen). Entscheidender Vorteil dieser SPS-basierten Sicherheitstechnik ist die Möglichkeit, sowohl verfahrenstechnische wie auch sicherheitsrelevante Programme unbeeinträchtigt nebeneinander ausführen zu können.

Dadurch erübrigt sich die separate Sicherheitssteuerung samt Verdrahtung, wie sie beim Einsatz einer gewöhnlichen SPS notwendig ist.

Unerwarteter Maschinenanlauf bei Steuerung mit einem Schalter mit Selbsthaltung

Im Rahmen der Gefahrenanalyse wird gelegentlich der Start einer gefahrbringenden Bewegung durch einen Start-Schalter mit Selbsthaltung ohne weitere Sicherungsmaßnahmen akzeptiert, weil die Zeit zwischen Betätigen des Starttasters und dem Ende der gefahrbringenden Bewegung so kurz ist, dass die Gefahrstelle i.d.R. nicht erreicht werden kann.

Bei Maschinenbewegungen mit einer solchen Steuerung kann das Risiko eines unerwarteten Anlaufes bestehen. Ist z.B. der Endschalter, der die Endlage meldet, fehlerhaft belegt (z.B. durch ein Holzreststück), wird nach einem Startbefehl die gefahrbringende Bewegung nicht ausgeführt. Wird dann dieser Fehler an dem Endschalter ohne vorheriges Abschalten der Anlage beseitig, kommt es zu einem unerwarteten Maschinenanlauf.

Ein solches Risiko kann durch Verwendung eines Tippschalter anstelle eines Schalters mit Selbsthaltung verringert werden.

Lässt sich eine Tippschaltung nicht realisieren, und ist aufgrund der Gefahrenanalyse des Herstellers ein Schalter mit Selbsthaltung tolerierbar, muss die Steuerung mindestens so ausgelegt sein, dass eine Plausibilitätskontrolle des Signalwechsels an den Endschaltern erfolgt.

Wird dadurch eine fehlerhafte Belegung der Endschalter durch die Steuerung erkannt (z.B. beide Endschalter für Anfangs- und Endlage zur gleichen Zeit belegt), muss dies zu einem Programmstop führen.

Ein neuer Startbefehl nach der Störungsbeseitigung darf nur nach vorheriger Quittierung des Programmstopps möglich sein. Diese Minimallösung ist in Ausnahmesituationen denkbar, erfordert aber zwingend weitere Sicherungsmaßnahmen gemäß der Gefahrenanalyse des Herstellers.

Maßnahmen gegen Absturz

An erhöhten Arbeitsplätzen müssen Maßnahmen gegen Absturz getroffen werden, z.B. durch Geländer, Auskleidungen von Bodenöffnungen und Anlagenbereichen.

Um den Transport von Werkstücken nicht zu behindern, kann es erforderlich sein, auf Geländer teilweise oder sogar vollständig zu verzichten. In diesen Fällen muss die Absturzgefahr z.B. durch Vergrößerung der Standfläche, durch Fangnetze oder durch Holme als Warnung vor der Absturzkante verringert werden.

Für Instandhaltungs- und Entstörarbeiten sind sichere Zugänge und Standplätze einzurichten.

Darüber hinaus muss der Standplatz so ausgeführt sein, dass Werkzeuge, Schrauben usw. so abgelegt werden können, dass sie nicht versehentlich vom Standplatz herunter fallen.

Bild 38: Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

1. Netz als Absturzsicherung an der Stapelabnahmestelle
2. Holm über Stapelhöhe als "Warnung" vor der Absturzkante

Bild 39: Netz als Absturzsicherung an erhöhten Stapelbereichen

Bild 40: Fehlende Standfläche zum Werkzeugwechsel an einem Spaner

1. Öffnungen für Entsorgung Spaner

Bild 41: Eingerichteter Standplatz zum Werkzeugwechsel an einem Spaner

1. Verrutschsichere Einlegebretter für Werkzeugwechsel
2. Sitzkissen

Reinigung

Über Öffnungen in den Maschinen kann Holzstaub austreten und sich auf dem Boden, auf Kabelkanälen, Maschinenteilen, Elektromotoren, Gehäusen von Maschinenlager absetzen. Um im Störungsfall (z.B. heiß laufendes Maschinenlager) die Entzündung der abgelagerten Holzstaubschicht zu vermeiden, ist eine mindestens wöchentliche Grundreinigung erforderlich. Weitere Hinweise siehe Angaben des Sachversicherers.

Maßnahmen gegen Brände bei Schweiß- und Trennschleifarbeiten

Arbeiten erst beginnen, wenn sie vom Unternehmer oder einem Brandschutzbeauftragten freigegeben sind.

Muster eines Erlaubnisscheins siehe Anhang 2 "Schweißerlaubnis".

Organisation

Grundsätzliche Vorgehensweise:

• Schriftlich festlegen, welche Personen Störungsbeseitigungen, Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten durchführen.
• Vor dem Beseitigen von Störungen oder bei Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten sind gefahrbringende Bewegungen von automatischen Anlagen auszuschalten und deren Stillstand abzuwarten. Die abgeschalteten Bereiche sind, soweit möglich, gegen unbefugtes Einschalten zu sichern.
• Ist das Beseitigen von Störungen oder die Durchführung von Wartungs-, Rüst- und Reinigungsarbeiten bei vollständig abgeschalteter Anlage ausnahmsweise nicht möglich, dürfen diese Arbeiten in der Einrichtbetriebsart bei gesperrter Automatiksteuerung nur von besonders beauftragten erfahrenen Personen durchgeführt werden.
• Lässt die Ausführung der Anlage die oben beschriebenen Vorgehensweisen nicht zu (z.B. wenn Fehler nur bei laufender Anlage zu erkennen sind), hat der Unternehmer unter Einbeziehung des Herstellers für - Rundholzplatz
  • Einschnittverfahren
  • Sortieranlagen
  • Entsorgung
• zu prüfen, wie diese Arbeiten benutzerfreundlich und bedarfsgerecht durchgeführt werden können.
• Vor Aufnahme von Reparaturarbeiten an unter Druck stehenden Hydrauliksystemen, z.B. an Einzugs- und Zentrierwerken, Druckrollenportalen usw., muss der drucklose Zustand hergestellt werden.

Zur Festlegung dieser Vorgehensweisen ist der Hersteller, die Sicherheitsfachkraft und ggf. der Mitarbeiter des Sachgebietes Holzbe- und -verarbeitung des Fachbereiches Holz und Metall der BGHM hinzuzuziehen. Die ermittelte Vorgehensweise ist in einer Betriebsanweisung festzuhalten.

Muster für eine Betriebsanweisung zum Einrichten, Warten und Instandsetzen, Entstören siehe Anhang 2 "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen".

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1. Gesetze, Verordnungen und Richtlinien

Produktsicherheitsgesetz ( ProdSG)

Betriebssicherheitsverordnung ( BetrSichV)

Maschinen-Richtlinie 2006/42/EG vom 17.05.2006

Niederspannungs-Richtlinie 2006/95/EG vom 12.12.2006

Richtlinie über die elektromagnetische Verträglichkeit - EMV Richtlinie 2004/108/EG

2. Europäische Normen

3. Unfallverhütungsvorschriften

4. Berufsgenossenschaftliche Regeln, Informationen

5. Bestimmungen der Feuerversicherer

* nur noch gültig für Maschinenaltbestand vor Inkrafttreten der Maschinenrichtlinie

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Sicheres Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen
Lärm kann zu bleibenden Gehörschäden (Schwerhörigkeit, Taubheit, Ohrgeräusch) führen.	Hinweise auf Lärmbereiche beachten. Gehörschutz immer und ununterbrochen tragen!
Nur bei richtigem Sitz von Gehörschutzstöpseln wird optimaler Schutz erreicht.	Bei Kapselgehörschutz auf dichten Sitz der Dichtungsringe achten. Gilt besonders für Brillenträger (besser Gehörschutzstöpsel verwenden)
Auf Hygiene achten. Gehörschutzstöpsel sind Einmalprodukte. Dichtkissen von Gehörschutzkapseln regelmäßig reinigen und bei Verhärtung und Beschädigung austauschen.	Gehörschutz auch bei kurzzeitigen lärmintensiven Arbeiten, z.B. mit Handmaschinen, tragen.

Unterweisung über sicheres Arbeiten in Lärmbereichen

Folgende Personen wurde anhand der umseitigen Ausführungen über das sichere Arbeiten mit Gehörschutz in Lärmbereichen unterwiesen.

Ihnen steht folgender persönlicher Gehörschutz zur Verfügung:

[ ] Gehörschutzkapseln
[ ] Gehörschutzstöpsel
[ ] Gehörschutzwatte
[ ] .....

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelungen hingewiesen:

[ ]
[ ]
[ ]

* Nichtzutreffendes bitte streichen

Sicherer Betrieb von Flurförderzeugen
Nenntragfähigkeit der Flurförderzeuge niemals überschreiten. Traglastdiagramm beachten.	Fahrerrückhalteinrichtung (z.B. Fahrersitzgurt oder Bügeltür) bei jeder Fahrt benutzen	Allgemeines Flurförderzeuge dürfen nur von Personen gefahren werden, die hierzu schriftlich beauftragt sind. Der Fahrerträgt die alleinige Verantwortung für eine sichere Fahrweise und die Ladung. Sicherheitsschuhe tragen. Personen dürfen nur auf besonders hierfür ausgerüsteten Flurförderzeugen mitgenommen werden. Verkehrsregelung Soweit nicht gesondert geregelt gilt die Verkehrsregel "Rechtsvor-Links". Nur freigegebene Verkehrswege benutzen. Fahrweise Fahrgeschwindigkeit stets so einrichten, dass beim Auftauchen einer unvermuteten Gefahr oder eines Hindernisses auf möglichst kurzem Weg angehalten werden kann. Vor Gefahrstellen wie Türen, Toren und anderen unübersichtlichen Stellen langsam fahren und Warnsignal geben. Unebenheiten der Fahrbahn vorsichtig und unter Beobachtung der Last überqueren. Elektrische Verteiler, Verkehrswege, Notausgänge, Rettungswege, Feuerlöscher und Brandschutztore nicht durch abgestellte Fahrzeuge oder Lasten verstellen. Besondere Vorsicht auf Fußgänger, die sich in Fahrzeugnähe aufhalten. Besondere Einsatzbedingungen Explosionsgefährdete Bereiche dürfen nur mit folgenden Flurförderzeugen befahren werden: __________________________ __________________________
Last am Gabelrücken anlegen, Hubmast nach hinten neigen. Gabelzinken gleichmäßig belasten, in niedrigster Stellung verfahren.	Niemals ohne Sicht fahren. Ausnahmsweise beim Transport hoher Lasten rückwärtsfahren oder Einweiser zur Hilfe nehmen
Mit hochgestellter Last nur zum Auf- und Absetzen verfahren. Hubgerüst nur über Stapelfläche nach vorn neigen.	Im Gefälle und in Steigungen Last immer bergseitig führen und nicht wenden.
Vor Verlassen des Flurförderzeuges Feststellbremse anziehen und Gabeln absenken. Auf geneigten Flächen zusätzlich durch Unterlegkeile das Wegrollen verhindern.	Gabelstapler erst verlassen, wenn der Antrieb stillgesetzt, die Feststellbremse angezogen, die Gabeln auf den Boden abgesenkt und der Schlüssel abgezogen ist

Unterweisung über den sicheren Betrieb von Flurförderzeugen

Folgende Personen wurden anhand der umseitigen Ausführungen über die folgenden Abschnitte unterrichtet sowie anhand der Bilder über das sichere Arbeiten mit Flurförderzeugen mit Fahrersitz oder Fahrerstand unterwiesen.

Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen:

[ ] Allgemeines
[ ] Verkehrsregelung
[ ] Fahrweise
[ ] Besondere Einsatzbedingungen
[ ] ....
[ ] ....
[ ] ....

* Nichtzutreffendes bitte streichen

Unterweisung über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen Folgende Personen wurden über den sicheren Betrieb bei besonderen Einsätzen von Flurförderzeugen unterwiesen anhand der umseitigen Ausführungen über die Abschnitte: [ ] Allgemeines [ ] Verkehrsregelung [ ] Fahrweise [ ] Besondere Einsatzbedingungen Zusätzlich wurden sie auf folgende betriebliche Regelung hingewiesen: [ ] .... [ ] .... [ ] .... Gleichzeitig wurden sie zur Beachtung der im Bereich der Maschine angebrachten Maschinenplakate angehalten

* Nichtzutreffendes bitte streichen

Unterweisung zum tragen von Sicherheitsschuhen Nachfolgend genannte Mitarbeiter verrichten Tätigkeiten, bei denen mit Fußverletzungen zu rechnen ist. Sie erhielten Sicherheitsschuhe und wurden darüber unterrichtet, dass sie nach § 30 der Berufsgenossenschaftlichen Vorschrift Allgemeine Vorschrift en" (BGV a 1) zum Tragen dieser Sicherheitsschuhe verpflichtet sind. [ ] .... [ ] .... [ ] ....

* Nichtzutreffendes bitte streichen

Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

Für das sichere Arbeiten an Maschinen und Anlagen sind detaillierte Betriebsanweisungen erforderlich.

Dazu sind umfangreiche Vorermittlungen notwendig, wie z.B.:

1. Mögliche Problembereiche der Anlage/Maschine ermitteln. Problembereiche können sein:

• Nachlauf von Werkzeugen/Aggregaten nach dem Abschalten
• Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien nach dem Abschalten
• Automatische Beschickungseinrichtungen
• Richtungsänderung des Materialflusses

2. Berücksichtigen der Erkenntnisse aus der Auswertung sämtlicher an der jeweiligen Maschine/Anlage auftretenden Störungen und deren Ursachen.

3. Auf Grund der mit den einzelnen Tätigkeiten verbundenen Unfallrisiken und der Qualifikation der Beschäftigten ist festzulegen, welche Personen nachfolgende Tätigkeiten durchführen dürfen:

• Störungsbeseitigung
• Störungsursachenermittlung in Ausnahmefällen bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Die Beseitigung von komplexen Störungsursachen erfordert gelegentlich eine Fehlersuche bei laufender Anlage.

An neuen Maschinen und Anlagen ist das Schutzkonzept so fortschrittlich, dass das Beobachten ohne Manipulieren von Schutzeinrichtungen möglich ist. Bei Altanlagen ist dies nicht immer der Fall. Es lässt sich dann nicht vermeiden, dass zur Fehlererkennung die Schutzwirkung von Schutzeinrichtungen kurzzeitig aufgehoben werden muss.

• Einrichten
• Warten/Instandsetzen
• Betreiben

4. Die Vorgaben und die Bedienungsanleitung des Herstellers sowie die betrieblichen Gegebenheiten sind zu berücksichtigen.

Bausteine mit Textvorschlägen für Betriebsanweisungen siehe nachfolgende Seiten.

Bausteine für Betriebsanweisungen "Sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen"

Allgemeines

Bei häufigen Störungen oder bei nichtpraxisgerechtem Schutzkonzept die Vorgesetzten informieren, damit die Ursachen ermittelt und beseitigt werden können.

Sicherheitsschuhe und Gehörschutz benutzen.

Eng anliegende Kleidung tragen.

Folgende Personen dürfen die Maschine/Anlage bedienen:

______________________________________________________

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Nur folgende Personen dürfen Störungen beseitigen:

______________________________________________________

______________________________________________________

Nur folgende Personen dürfen die Maschine einrichten:

Einrichten

Nach jedem Werkzeugwechsel ist zu prüfen, ob die vom Hersteller vorgesehenen Einzelverdeckungen der Größe der verwendeten Werkzeuge (z.B. Kappsägen, Fräswerkzeuge) entsprechen und angebracht sind. Gegebenenfalls durch passende ersetzen und montieren.

Einrichten bei laufender Maschine nur dann, wenn die Werkzeuge verdeckt sind.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Prüfen der Oberflächenqualität (Fühlzone) von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Rückmeldung über nichtpraxistaugliche Vorgaben zum Einrichten an den Vorgesetzten.

Betreiben

Reinigungsarbeiten grundsätzlich nur bei abgeschalteter Maschine durchführen.

Prüfen der Oberflächenqualität von Hand nur außerhalb von Gefahrbereichen.

Auf Quetschgefahr durch zwangsgeführte Werkstücke achten.

Mängel an Schutzeinrichtungen sofort melden.

Warten und Instandsetzen

Vor Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten abschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge/ Laufstege/Podeste benutzen. Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten. Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Entstören

Vor dem Entstören abschalten.

Vorgesehene Zugänge/Übergänge benutzen.

Nachlaufzeit der Werkzeuge beachten.

Verbleibende pneumatische bzw. hydraulische Restenergien beachten, erforderlichenfalls drucklos machen oder gegen Absinken sichern.

Nichtpraxistaugliche Schutzkonzepte dem Vorgesetzten melden.

Fehlersuche im Ausnahmefall bei laufender Anlage und aufgehobener Schutzwirkung der Schutzeinrichtungen

Anmerkung: Für Personen, die für die in roter Farbe hinterlegten Texte beauftragt werden, ist eine Einzelbetriebsanweisung zu erstellen. Für diese Betriebsanweisung entfällt der in gelber Farbe hinterlegte Text.

Unterweisung über sicheres Arbeiten an Maschinen und verketteten Anlagen

Schweißerlaubnis

Original: Ausführender nach 2
1. Kopie: Auftraggeber
2. Kopie: Auftragnehmer

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Tabelle 1: Stetigförderer

Tabelle 2: Mehrblattkreissägemaschine

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Titelbild: Esterer WD GmbH, Reutlingen

Bilder 1; 2; 3 und 4:
Esterer WD GmbH, Reutlingen

Bild 7; Bilder 22 bis 24:
Schwörer Haus KG, Hohenstein-Oberstetten

Bild 9; Bild 10:
Linck Holzverarbeitungstechnik GmbH, Oberkirch

Bild 37:
IFA/BGIA-Report "Funktionale Sicherheit von Maschinensteuerungen - Anwendung der DIN EN ISO 13849"

Bilder 25, 26 und 27 sind wiedergegeben mit Erlaubnis des DIN Deutsches Institut für Normung e. V. Maßgebend für das Anwenden der DIN-Norm ist deren Fassung mit dem neuesten Ausgabedatum, die bei der Beuth-Verlag GmbH, Burggrafenstraße 6, 10787 Berlin, erhältlich ist.

Die Rechte für alle übrigen Bilder und Grafiken liegen bei der Berufsgenossenschaft Holz und Metall

Die Aufnahmen erfolgten in Bildungsstätten der BGHM sowie auf dem Gelände folgender Mitgliedsbetriebe:

Ladenburger GmbH, Kerkingen:
Bild 5

Hermann Keller GmbH, Achern:
Bild 6

Matthias Sturm GmbH, Herbrechtingen:
Bild 12; Bild 15; Bild 16; Bild 18; Bild 20; Bild 21

Holzwerk Schilling KG, Rot an der Rot:
Bild 13; Bild 14; Bild 17; Bild 19; Bild 29, Bild 33; Bild 34

Sägewerk Jörg Keller, Lichtenau:
Bild 30

Sägewerk Jehlin GmbH, Murg:
Bild 31

Hördener Holzwerk GmbH, Gaggenau/Hörden:
Bilder 38 und 39

ENDE